Ремонтное обслуживание производства

Бесперебойная и качественная работа оборудования поддерживается за счет организации и планирования ремонтного обслуживания производства.

Сущность ремонтного обслуживания заключается в регулярном техническом обслуживании оборудования, выполнении различных видов ремонтов в установленные сроки при высоком качестве и рациональном использовании материальных и трудовых ресурсов, улучшении эксплуатационных свойств оборудования в результате ремонтной модернизации.

Организация технического обслуживания и ремонта основных фондов зависит от размеров предприятия, характера производства, финансовых возможностей. С учетом названных условий предприятие выбирает один из вариантов:

− самостоятельное выполнение всех ремонтных работ;

− использование услуг специализированных ремонтных предприятий;

− фирменное обслуживание предприятием, у которого закуплено оборудование;

− смешанный вариант (сочетание нескольких вариантов).

Наиболее эффективным, особенно для ремонта сложной техники, считается фирменное обслуживание предприятием-изготовителем, включающее контроль за условиями эксплуатации и режимом работы оборудования, а также все виды ремонта. Преимущества фирменного обслуживания: повышение надежности и безотказности работы оборудования; улучшение качества ремонта; сокращение простоев оборудования в ремонте.

При самостоятельном выполнении ремонтных работ особое внимание следует уделить организации и управлению ремонтным хозяйством.

На крупных и средних предприятиях ремонтное хозяйство включает службы, выполняющие ремонт отдельных групп основных фондов – службы главного механика, главного энергетика, главного прибориста и главного архитектора. На небольших предприятиях, как правило, создается единое ремонтное хозяйство.

Применяются различные организационные структуры управления ремонтными службами: децентрализованные, централизованные и смешанные. При децентрализованной структуре управления техническое обслуживание и все виды ремонта технологического оборудования проводятся силами ремонтных подразделений, входящих в состав производственных цехов. При централизованной структуре все виды ремонта и технического обслуживания выполняются специализированными подразделениями, входящими в состав централизованного ремонтного производства. При смешанной структуре техническое обслуживание, текущий и средний ремонт осуществляются силами ремонтных подразделений основных цехов, а капитальный ремонт – ремонтно-механическим или другим специализированным ремонтным цехом предприятия.

Для эффективного сочетания ремонтных работ с общим ходом производственного процесса на предприятии должна применяться система технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р), под которой понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Цель системы ТО и Р – сохранить в течение нормативного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации предприятий-изготовителей оборудования.

Техническое обслуживание, осуществляемое между плановыми ремонтами, позволяет поддерживать работоспособность оборудования на должном уровне. Оно предполагает наблюдение за состоянием оборудования и правилами его эксплуатации, а также регулирование и устранение мелких неисправностей.

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие (ТР), средние (СР), капитальные (КР).

Текущий ремонт предполагает замену небольшого числа изношенных деталей без разборки станка, регулирование механизмов и восстановление работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка (агрегата) для замены или восстановления его составных частей (деталей, сборочных единиц), восстановления исправности и, частично, ресурса оборудования.

При капитальном ремонте производится полная разборка агрегата для ремонта или замены базовых и других деталей и сборочных единиц. В результате должны быть восстановлены и улучшены за счет модернизации первоначальные характеристики агрегата.

При организации ремонтного обслуживания предприятие либо самостоятельно разрабатывает систему ТО и Р, либо использует типовую систему технического обслуживания и ремонта оборудования. В этой системе для обоснования порядка, сроков и затрат на ремонтное обслуживание применяются следующие основные нормативы:

− структура и продолжительность ремонтных циклов оборудования;

− продолжительность межремонтных периодов;

− структура и продолжительность цикла технического обслуживания;

− ремонтосложность;

− нормы трудоемкости;

− нормы расхода материалов;

− нормы простоя в ремонте.

Структура ремонтного цикла устанавливает перечень ремонтов (текущего, среднего, капитального) в последовательности их выполнения. На предприятии может применяться двухвидовая (КР и ТР) и трехвидовая (КР, СР, ТР) структура ремонта.

Выбор структуры ремонтного цикла зависит от вида, класса точности и массы оборудования. Например, по видам оборудования выделяют металлорежущее, кузнечно-прессовое, литейное, деревообрабатывающее и т.д.

В зависимости от точностной характеристики оборудование подразделяют на 5 классов точности:

− нормальной точности – Н;

− повышенной точности – П;

− высокой точности – В;

− особо высокой точности – А;

− особой точности – С.

В зависимости от массы оборудование делят на категории:

− легкая – до 1 т;

− средняя – до 10 т;

− крупная – до 30 т;

− тяжелая – до 100 т;

− уникальная – свыше 100 т.

Для подбора рациональной структуры ремонтного цикла по различным видам однотипного оборудования целесообразно использовать справочную таблицу, приведенную в типовой системе (таблица 15.4).

Продолжительность ремонтного цикла измеряется оперативным временем работы оборудования (в часах) между двумя капитальными ремонтами (от ввода оборудования до первого капитального ремонта). Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов, технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Под межремонтным периодом понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода равна продолжительности ремонтного цикла, деленной на число внутрицикловых ремонтов плюс 1. Для определения продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода используются эмпирические формулы (таблица 15.5).

Таблица 15.4

Структура ремонтного цикла (фрагмент таблицы)

Оборудование	Структура ремонтного цикла[6]	Число ремонтов в цикле	Число плановых осмотров в межре­монтном периоде
Вид	Класс точности	Категория (в т)
средних	текущих
Металло­режущее	Н	до 10	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР или
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	-
Свыше 10 до 100	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР или
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	-
Свыше 100	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР или
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	-
П, В, А, С	до 10	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР или
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	-
Свыше 10 до 100	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР
или КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	-
Свыше 100	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР

 

 

Таблица 15.5

Эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов

 

Оборудование	Продолжительность оперативного време­ни, часы, отработанные оборудованием
Вид	Класс точности	Структура ремон­тного цикла	Катего­рия (в т)	ремонтного цикла	межремонтного периода
Металлоре­жущее	Н	Трехвидовая	до 10 св. 10 до 100 св. 100	Тцр = 16800 × КомКми × × КтсКкс × КвКд	Тмр = Тцр: 6
П, В, А, С	до 10 св. 10 до 100 св. 100	Тмр = Тцр: 9
Н	Двухвидовая	до 10	Тмр = Тцр: 5
св. 10 до 100	Тмр = Тцр: 6
св. 100	Тмр = Тцр: 7
П, В, А, С	до 10 св. 10 до 100 св. 100	Тмр = Тцр: 9   Тмр = Тцр: 10
Вид	Группа	Ремонтный цикл	Межремонтный период
	Прессы механические Прессы винтовые Машины для литья под давлением и автоматы литьевые		Тмр = Тцр: 9
Кузнечно-прессовое	Автоматы кузнечно-прессовые Молоты паро-воздушные Машины ковочные с механическим приводом Машины гибочные и правильные с механическим приводом Ножницы с механическим приводом Молоты пневматические ковочные	Тцр = 10000 × × Кро · КвКд	Тмр = Тцр: 6
Кузнечно-прессовое оборудование с гидравлическим приводом	Тмр = Тцр: 8
Машины с ручным приводом	Тмр = Тцр: 3
Оборудование	Продолжительность оперативного време­ни, часы, отработанные оборудованием
Вид	Группа	Катего­рия (в т)	ремонтного цикла	межремонтного периода
Деревообрабатывающее	Все группы	до 5 св. 5	Тцр = 11200 × × КроКд (33)	Тмр = Тцр: 6 Тмр = Тцр: 9
Литейное	Смесеприготовительное: смесители чашечные, сита, разрыхлители, сепараторы, ленточные конвейеры

 

Продолжительность ремонтных циклов рассчитывается как произведение постоянного для каждого вида оборудования сомножителя на коэффициенты, имеющие переменные значения:

К_ом – коэффициент обрабатываемого материала;

К_ми – коэффициент материала применяемого инструмента;

К_тс – коэффициент класса точности оборудования;

К_кс – коэффициент категории массы;

К_ро – коэффициент ремонтных особенностей;

К_у – коэффициент условий эксплуатации;

К_в – коэффициент возраста;

К_д – коэффициент долговечности.

Значения коэффициентов, входящих в эмпирические формулы приведены в таблицах 15.6; 15.7; 15.8.

Таблица 15.6

Коэффициенты для металлорежущих станков

Коэффициент	Определяемый параметр	Значение коэффициента
Ком	Обрабатываемый материал: сталь конструкторская прочие материалы	1,0 0,75
Кми	Материал применяемого инструмента: металл абразив	1,0 0,8
Ктс	Класс точности: Н П В, А, С	1,0 1,5 2,0
Ккс	Категория массы: до 10 т от 10 до 100 т свыше 100 т	1,0 1,35 1,7

Таблица 15.7

Величина коэффициента К_в

 

Возраст	Класс точности	Порядковый номер планируемого ремонтного цикла	Значение коэффициента
до 10 лет	Н, П В, А, С	1-й и 2-й 1-й	1,0
Н П, В, А, С	2-й и 3-й 2-й	0,9
Н П, В, А, С	4-й 3-й	0,8
Н П, В, А, С	5-й и более 4-й и более	0,7

Таблица 15.8

Величина коэффициента К_д

 

Год выпуска оборудования	Значение коэффициента
до 1975	0,8
с 1976 по 1980	0,9
с 1981	1,0

 

Продолжительность (длительность) ремонтного цикла в календарном времени рассчитывается по формуле:

 

 

где Ф_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

d – удельный вес оперативного времени в действительном фонде.

Цикл технического обслуживания (ТО) – повторяющаяся совокупность операций (ежедневная чистка, смазка оборудования, регулировка механизмов и устранение мелких неисправностей и т.д.), осуществляемых для каждого вида оборудования через определенное время.

Структура цикла технического обслуживания – перечень операций планового технического обслуживания, входящих в состав цикла, с коэффициентами, показывающими число операций каждого вида в цикле.

Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежесменный осмотр, четыре пополнения смазочного материала, одну замену смазочного материала, один частичный осмотр, две профилактические регулировки и ежесменное смазывание, записывают так:

 

Е_ое + 4С_п + С_з +О_ч + 2Р_м.

 

Продолжительность цикла технического обслуживания и продолжительность межремонтного периода (Т_мр) равны между собой, так как все операции планового технического обслуживания выполняются между двумя последовательными плановыми ремонтами.

Продолжительность межосмотрового периода (периодичность технического обслуживания) равна продолжительности ремонтного цикла, деленной на число внутрицикловых ремонтов плюс число технических обслуживаний плюс 1[7].

Пример. Металлорежущий станок повышенной точности установлен 1.09.1998 г. Используется для обработки заготовок из различных материалов металлическим инструментом. В структуре ремонтного цикла предусмотрено четыре текущих ремонта. Согласно графику ТО будет проведено пять осмотров. Режим работы двухсменный, действительный годовой фонд времени работы станка – 4000 ч., удельный вес оперативного времени в действительном фонде – 0,75. Тогда продолжительность ремонтного цикла Т _цр = 16800 × 0,75 × 1,0× 1,5×1,0×1,0=18900 ч. Продолжительность ремонтного цикла в календарном времени Т_{цр. кал}.=18900: (4000×0,75)=6,3 г. Продолжительность межремонтного периода Т_мр = (6,3×12мес.): (4+1) = 15,12 мес. Продолжительность межосмотрового периода Т_мо = (6,3 × 12мес.): (4+5+1)=7,56 мес.

Ремонтосложность оборудования зависит от его конструктивных и технологических особенностей. За единицу ремонтной сложности механической части станка принята ремонтосложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия составляет 50 нормо-часов, аналогично за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования – 12,5 нормо-часа.

Обозначается ремонтосложность (категория сложности, группа сложности) буквой R и числовым коэффициентом перед ней, показывающим число единиц ремонтосложности конкретного вида оборудования.

Для серийно выпускаемых моделей оборудования справочные таблицы величин числовых коэффициентов (для механической и электрической частей) помещены в Типовой системе. Исходными данными для определения ремонтосложности различных моделей оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя оборудования в ремонте устанавливаются на одну ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ соответственно в нормо-часах, килограммах и часах.

Трудоемкость по каждому виду ремонтных работ определяется путем перемножения норм времени для данного вида работ по одной ремонтной единице на число ремонтных единиц (ремонтосложность) соответствующего оборудования. Аналогично рассчитывается расход материалов на ремонт и время простоя оборудования.

На предприятиях по каждому станку разрабатываются графики ремонта на ремонтный цикл, а на их основе ежегодно формируется план ремонта по цеху.

Пример. Шлифовальный станок ШЛ – 1 установлен в январе 2002 года, ремонтный цикл – 6 лет 9 мес., межремонтный период для СР – 2 года 3 мес., для ТР – 9 мес., ремонтосложность – 12. Норма времени на единицу ремонтосложности механической части станка при капитальном ремонте – 50 час, при среднем ремонте – 9 час, при текущем ремонте – 6 час. Норма простоя на единицу ремонтосложности при капитальном ремонте – 1,0, при среднем – 0,5, при текущем – 0,3 рабочего дня. График ремонта составляется по форме таблицы 15.9.

Таблица 15.9

График ремонта станка ШЛ – 1

Год
Месяц
Вид ремонта	Установка	ТР	ТР	СР	ТР	ТР	СР	ТР	ТР	КР

 

Тогда трудоемкость ремонта: капитального = 50 × 12 = 600 часов, среднего = 9 × 12 = 108 часов, текущего = 6 × 12 = 72 часа. Простой в рабочих днях: при капитальном ремонте = 1,0 × 12 = 12 дней, при среднем = 0,5 × 12 = 6 дней, при текущем = 0,3 × 12 = 3,6 дня.

Планирование ремонтных работ и технического обслуживания предполагает, прежде всего, расчет трудоемкости объемов работ и численности рабочих, необходимых для выполнения запланированных объемов.

Годовой объем ремонтных работ (Q_p.r.) рассчитывается как средняя величина по формуле:

 

 

 

где t_k, t_c, t_т – трудоемкость (общая и по видам работ) одной ремонтной единицы капитального, среднего, текущего ремонта;

d_с, d_т – число средних и текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;

Т_цр – продолжительность ремонтного цикла;

ΣR – общее количество ремонтных единиц установленного оборудования (суммарная ремонтосложность оборудования).

Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям (слесари, станочники и прочие рабочие):

 

 

где Ч_j – численность рабочих j-й профессии;

Q_prj – годовой объем j-х работ (слесарных, станочных, прочих);

F_э – годовой эффективный фонд времени одного рабочего;

К_вн – коэффициент выполнения норм выработки.

Пример. Количество оборудования в единицах ремонтосложности для текущего ремонта – 18000, для среднего – 3100, для капитального – 2300. Нормы времени на единицу ремонтосложности (на одну ремонтную единицу) по станочным работам для текущего ремонта – 2,3 ч., для среднего – 3,0 ч., для капитального – 16,5 ч. Годовой полезный фонд времени одного рабочего – 1890 ч., коэффициент выполнения норм выработки – 1,1. Тогда численность ремонтных рабочих – станочников для текущего ремонта составит: (18000 × 2,3): (1890 × 1,1) = 20 чел., для среднего: (3100 × 3,0): (1890 × 1,1) = 5 чел., для капитального: (2300 × 16,5): (1890 × 1,1) = 18 чел. Общая потребность: 20+5+18=43 чел.

Численность рабочих для технического обслуживания станков:

 

 

где S – сменность работы оборудования;

Н_обсл. – норма обслуживания (количество оборудования в единицах ремонтосложности на одного рабочего);

К_но – коэффициент выполнения норм обслуживания.

Суммарная ремонтосложность (ΣR) может быть определена как произведение количества установленного оборудования на среднюю ремонтосложность единицы оборудования.

Пример. В цехе установлено 500 единиц технологического оборудования, режим работы – двухсменный. Средняя ремонтосложность единицы оборудования для механической части – 12,3. Норма обслуживания на одного слесаря – 600 единиц ремонтосложности, коэффициент выполнения норм обслуживания – 1,2. Тогда численность дежурных слесарей для проведения ТО равна: (2 × 500 × 12,3): (600 × 1,2) = 17 чел.