Возникновение системы, ее цели и развитие

Зарождение концепции «Экономное производство» (Lean Production) свя­зывают с инженером японской компании Toyota Motor Co. Т. Оно, который вместе с другими инженерами этой компании, Э. Тоедой и С. Синго, посетил в конце 1940-х годов американские автозаводы, чтобы перенять практику производства автомобилей и трансформировать ее для заводов компании Toyota. Учитывая со­стояние экономики Японии после Второй мировой войны, традиции страны, живу­щей при постоянном дефиците ресурсов, Т. Оно в основу разрабатываемой произ­водственной системы положил цель обеспечить ноль потерь.

Американское автопроизводство базировалось тогда, а в ряде вопросов и сей­час, на принципах массового производства, провозглашенных Г. Фордом в нача­ле 1920-х годов. Свою задачу Г. Форд видел в постоянном увеличении выпуска од­нотипных, надежных, удобных и дешевых автомобилей для получения прибыли и удовлетворения спроса обезличенного среднего потребителя (в основном рабочих, фермеров, мелких служащих). Эта цель диктовала и средства ее осуществления: дол­говременный массовый выпуск одной модели, большие заделы материалов, загото­вок, полуфабрикатов на всех этапах поточного производства для исключения его остановок, использование в основном специализированного оборудования с низки­ми возможностями переналадки и малоквалифицированных операторов. Стремле­ние к непрерывному выпуску автомобилей приводило к тому, что дефекты деталей и узлов не устранялись, а накапливались. Каждый автомобиль имел «врожденные» дефекты, на устранение которых тратилось до 30 % стоимости автомобиля.

В традиционном массовом производстве можно выделить 8 видов потерь, устранение которых является целью «Экономного производства».

1. Перепроизводство, то есть производство большего объема раньше или быстрее, чем это требуется на следующем этапе процесса.

2. Излишние запасы комплектующих — любое избыточное поступление однопредметного потока в производственный процесс, будь то сырье, производи­мая продукция или готовый продукт.

3. Дефектный продукт — продукция, требующая проверки, сортировки, ути­лизации, понижения сортности, замены или ремонта.

4. Дополнительная (излишняя) обработка или перемещение — дополнительное усилие, которое, по мнению потребителя, не увеличивает прибавочной сто­имости изделия (или услуги).

5. Ожидание — перерывы в работе, связанные с ожиданием людских ресурсов (рабочей силы), материалов, оборудования или информации.

6. Люди — неполное использование человеческих умственных и творческих спо­собностей и опыта.

7. Потери при транспортировке — транспортировка частей или материалов внутри предприятия.

Многие авторы выделяют дополнительные виды потерь, например «ложную эко­номию», заключающуюся в следующих непродуманных действиях: использовании дешевого и некачественного сырья и материалов; упрощении конструкции, ведущем к снижению ее качества; сокращении штатов, приводящем к тому, что некоторые нужные функции не выполняют или выполняют плохо и т. п.; «многообразие» эле­ментов конструкций, средств и методов производства (известными методами устра­нения последнего недостатка являются стандартизация и унификация).

Т. Оно хотел создавать машины в соответствии с заказом потребителя. Начав с попыток сократить время переналадки станков (оборудования), он, находясь под влиянием концепции TQM, разработал простой набор целей для построения системы производства: производить автомобиль в соответствии с требованиями отдельного потребителя, поставлять его немедленно и не хранить никаких запа­сов комплектующих или промежуточных запасов.

Для устранения указанных потерь, достижения названных целей была создана система проектирования и производства продукции, поставившая задачу ликвиди­ровать или сократить деятельность, не добавляющую стоимость продукту, то есть ту, за которую потребитель не желает платить.

Эта система получила известность под именем «Производственной системы фирмы Toyota» (Toyota Production System — TPS), а ее принципы и методики не так давно были как бы заново представлены и популяризированы в Америке, но уже под «зонтиком» «Экономного производства».

На этапе создания TPS Т. Оно были предложены ее следующие элементы.

1. Отказ от системы планирования материальных ресурсов (Material Resource Planning — MRP), когда создаются страховые запасы на всех этапах произ­водства независимо от спроса. Такие системы производства называются «тол­кающими» (push systems).

2. Переход к «тянущим системам» (pull systems), когда размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции проис­ходит, если их число в определенных звеньях производственной цепи дости­гает критического уровня. Заказ от этого звена идет к предше­ствующему звену, а от него по цепочке вниз, вплоть до поставщиков сырья или комплектующих. Такая система в конце 1950-х годов получила назва­ние «точно вовремя» (Just-in-time —JIT). Практической реализацией систе­мы JIT является система KANBAN («Канбан»).

3. Предоставление права рабочим останавливать конвейер или производство для предотвращения поступления дефектной детали, узла на последующую опера­цию. Подобный подход обозначается словами «дзидока», или «автономизация».

4. Децентрализация цехового управления, открытый доступ к информации о про­изводственной системе, наделение сотрудников полномочиями по управлению, что повысило их заинтересованность, уменьшило аппарат управления и затра­ты на него.

5. Учет требования производства при проектировании продукции, участие по­ставщиков в проектировании или полная передача им прав на проектирова­ние комплектующих.

6. Исключение дефектов продукции, без чего функционирование системы невоз­можно, так как заделы комплектующих, сырья, полуфабрикатов отсутствуют.

Сегодня в условиях мировой глобализации осваивать «Экономное производ­ство» побуждают следующие факторы:

• необходимость успешно конкурировать в условиях современного рынка;

• давление со стороны потребителей, диктующих снижение цен;

• непрерывные технологические перемены;

• продолжающаяся ориентация рынка на качество, цену и своевременную по­ставку;

• постоянно растущие ожидания потребителей;

• необходимость в стандартизации процессов для бесперебойного получения ожидаемых результатов.

Более того, внедрение и освоение системы «Экономного производства» дает воз­можность компаниям достигнуть многих необходимых преимуществ, а именно:

• сократить потери на 80 %;

• снизить стоимость продукции на 50 %;

• сократить продолжительность производственного цикла на 50 %;

• сократить трудозатраты на 50 % при одновременном сохранении или повы­шении производительности;

• увеличить производственные мощности на 50 % при тех же производствен­ных площадях;

• сократить складские запасы на 80 % при лучшем уровне обслуживания по­требителей;

• повысить качество;

• увеличить прибыль;

• создать гибкую производственную систему, позволяющую своевременно удовлетворять изменяющиеся запросы потребителей;

• сосредоточить внимание на стратегических подходах;

• улучшить финансовый поток за счет увеличения частоты отгрузок и выстав­ления счетов.

Однако если постоянно держать в центре внимания снижение потерь всех видов, то практически нет предела тем преимуществам, которых можно достигнуть.