Технологической регламент установки

Технологической регламент установки

Замедленного коксования 21-10/3М

 

Главный механик			А. С. Пидсадний
Зам. главного инженера-
начальник службы ИТАТ		А. В. Говядинов
Заместитель главного инженера-
главный энергетик		Ю. Н. Чурсин
Начальник ЛТК		Е. Г. Вольф
Начальник технологического отдела		Н. В. Короткова

 

О Г Л А В Л Е Н И Е

 

1. Общая характеристика установки. 6

2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции. 7

3. Описание технологического процесса и технологической схемы установки. 13

3.1. Описание технологического процесса. 13

3.2. Описание технологической схемы. 22

3.2.2. Блок конденсации паров нефтепродуктов. Сбросной бачок Е-9. 30

3.2.3. Схема газообразного топлива. 31

3.2.4. Схема жидкого топлива. 32

3.2.5. Схема подачи уплотнения на насосы. 33

3.2.6. Блок утилизации нефтепродуктов. 34

3.2.7. Опрессовка и разогрев коксовой камеры. 36

3.2.8. Постановка коксовой камеры на коксование. 38

3.2.9. Пропарка и охлаждение коксовой камеры. 39

3.2.10 График операций при обслуживании коксовых камер. 41

3.2.11. Гидравлическое извлечение кокса из коксовой камеры. 42

3.2.12. Система обезвоживания. 46

3.2.13. Система транспорта, хранения кокса. 47

3.2.14. Выгрузка кокса из силосов С-1 ¸6. Погрузка кокса в полувагоны. 49

3.2.15. Схема откачки и дренажа. 50

3.2.16. Вспомогательные системы. 51

4. Нормы технологического режима 54

5. Контроль технологического процесса. 60

5.1. Аналитический контроль технологического процесса. 60

5.2. Перечень блокировок и сигнализаций. 67

6. Основные положения пуска и остановки установки при нормальных условиях. 88

6.1. Подготовка к пуску. 88

6.2. Прием электроэнергии. 89

6.3. Прием на установку воздуха КИП. 89

6.4. Прием водяного пара. 90

6.5. Прием оборотной воды на установку. 90

6.6. Прием инертного газа на установку. 91

6.7. Прием на установку жидкого топлива. 92

6.8. Прием на установку газообразного топлива. 92

6.9. Прием технического воздуха на установку. 93

6.10. Прием сырья в сырьевой парк, на установку. 93

6.11. Опрессовка оборудования, трубопроводов, змеевиков печей. 94

6.12. Холодная циркуляция. 96

6.13. Горячая циркуляция. 97

6.14. Вывод установки на нормальный технологический режим. 100

6.15. Пуск и остановка системы гидровыгрузки и транспортировки кокса 102

6.16. Пуск одного блока при работе другого блока. 103

6.17. Нормальная эксплуатация установки. 106

6.18. Особенности пуска остановки и эксплуатации установки в зимнее время.. 107

6.19. Нормальная остановка установки. 110

6.20. Подготовка технологического оборудования и трубопроводов к ремонту. 113

6.20.1. Общие положения. 113

6.20.2. Подготовка к ремонту системы транспорта. 113

6.20.3. Подготовка к ремонту бурового оборудования. 114

6.20.4. Освобождение печей П-1, П-2 от нефтепродукта, промывка и паровоздушный выжиг реакционных змеевиков печей П-1, П-2. 114

6.20.5. Освобождение емкостей. 115

6.20.6. Освобождение колонн. 115

6.20.7. Освобождение блока предварительного нагрева сырья и блока холодильников 115

6.20.8. Пропарка, охлаждение, освобождение от конденсата аппаратов и трубопроводов, постановка заглушек. 116

7. Безопасная эксплуатация производства. 118

7.1. Общие требования безопасности к технологическим процессам по ГОСТ 12. 3. 002-75 «Производственные процессы. Общие требования безопасности». 118

7.2. Характеристика опасностей производства. 119

7.2.1. Характеристика пожароопасных и токсичных свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства. 119

7.2.2. Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок. 122

7.2.3. Основные опасности производства. 125

7.3. Возможные неполадки и аварийные ситуации, способы их предупреждения и локализации. 127

7.4. Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих. 138

8. Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их утилизации, переработки. 150

8.1. Твердые и жидкие отходы. 150

8.2. Сточные воды. 151

8.3. Выбросы в атмосферу. 152

8.4. Нормы и требования, ограничивающие вредное воздействие процессов производства и выпускаемой продукции на окружающую среду. 155

9. Краткая характеристика технологического оборудования, регулирующих и предохранительных клапанов. 156

9.1. Колонные и емкостные аппараты.. 156

9.2. Теплообменная аппаратура, холодильники. 158

9.3. Насосы.. 162

9.5. Транспортное и буровое оборудование. 166

9.6. Вентиляционные системы.. 168

9.7. Краткая характеристика регулирующих клапанов. 172

9.8. Краткая характеристика предохранительных клапанов. 176

10. Перечень обязательных инструкций и нормативно-технической документации. 178

10. 1. Технологические инструкции и нормативно-техническая документация. 178

10. 2. Должностные инструкции. 179

10. 3. Инструкции по эксплуатации оборудования. 179

10. 4. Инструкции по охране труда. 181

10. 5. Инструкции по пожарной безопасности. 183

10. 6. Перечень нормативных и технических документов, знание которых обязательно для инженерно-технических работников установки. 183

Лист регистрации изменений 187

 

 

Общая схема установки

Сырье коксования - гудрон с вакуумных блоков установок АВТ и комплекса КТ-1/1; компоненты сырья (тяжелый газойль крекинга комплекса КТ-1/1, тяжелый газойль установки 43-103, тяжелый газойль установки 21-10/3М, остаточный экстракт 1 и 2 ступени, экстракт 4 погона с установок селективной очистки масел) поступает в резервуары №№ 17, 18, 19 – объемом 2000 м³ каждый, находящихся вне площадки установки. Резервуары №№ 17, 18, 19 являются взаимозаменяемыми по видам размещаемого в них сырья.

При переработке смесевого сырья гудрон закачивается в резервуар № 17. Компоненты сырья закачиваются в резервуар № 19 с переливом в резервуар № 18, что позволяет осаждать механические примеси, поступившие с компонентами сырья.

Уровень в резервуарах № № 17, 18, 19 регистрируется приборами поз. LI 401, LI 403, LI 422 соответственно. При уровне нефтепродукта в резервуарах №№ 17, 18, 19 ниже 20 % и выше 80 % срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной.

Температура нефтепродуктов в резервуарах регистрируется приборами поз. TI 557, TI 558, TI 589 и не должна превышать 120°С.

Компоненты сырья из резервуара № 18 забираются насосом Н-25, (Н-25А, Н-1В) и прокачиваются через теплообменник предварительного нагрева Т-21, где нагреваются за счет охлаждения легкого газойля К-2/1, подаваемого по межтрубному пространству. Далее компоненты сырья подаются в линию приема гудрона к насосам Н-1А (Н-1Б; Н-1В). Температура компонентов сырья после теплообменника Т-21 регистрируется прибором поз. TI 729.

Сырье коксования принимается на установку насосами Н-1А, (Н-1Б; Н-1В), прокачивается последовательно через теплообменники Т-8А и Т-8Б, где нагревается за счет охлаждения тяжелого газойля К-2/3, подаваемого по трубному пространству. Температура сырья на входе в теплообменники Т-8А, Т-8Б регистрируется прибором поз. TI 587, на выходе прибором поз. TI 588. Далее сырье двумя параллельными потоками, расходом 25÷60 м³/ч, подается в сырьевые змеевики печей П-1, П-2. Змеевики первичного сырья размещены в конвекционных камерах печей, в которых сырье нагревается до температуры не более 395°С. Температура на выходе из сырьевых змеевиков печей П-1, П-2, регистрируется приборами поз. TI 528, TI 529. Нагретое сырье направляется в колонну К-1.

Расход компонентов сырья задается контуром регулирования FC 56 с коррекцией процента подкачки от суммы расходов FC 1, FC 2, изменением частоты вращения вала электродвигателя насоса Н-25А, или открытием регулирующего клапана установленного на трубопроводе нагнетания насоса Н-25 (Н-25А).

Количество компонентов сырья, подаваемых на коксование насосом Н-1В, регистрируется:

- на прием насосов Н-1А, Н-1Б прибором поз. FI 3 с коррекцией по температуре, прибор поз. TI 571;

- на нагнетание насосов Н-1А, Н-1Б прибором поз. FI 5 с коррекцией по температуре, прибор поз. TI 583.

Предусмотрена схема подачи тяжелого газойля К-2/3 на приём насоса Н-1А (Н-1Б, Н-1В) Расход тяжелого газойля К-2/3 регулируется контуром FC 62, с коррекцией от суммы расходов FC 1, FC 2. Количество тяжелого газойля поданного в сырье учитывается прибором поз. FC 62 с коррекцией по температуре прибор поз. TI 582.

Температура объединенного потока (после печей П-1,П-2) – первичного сырья коксования, на входе в колонну К-1, регистрируется прибором поз. TI 552.

Расход сырья на печи П-1, П-2 поддерживается контурами регулирования FC 1, FC 2 с коррекцией расхода от регулятора уровня LC 405. Количество поданного в печи сырья определяется приборами FC 1, FC 2 с коррекцией по температуре поз. TI 578, TI 579 соответственно. При расходе сырья по змеевикам печей П-1, П-2 менее 20 м³/час и уровне в кубе К-1 менее 20% срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной.

Первичное сырье, нагретое до температуры 320÷380°С, подается на верхнюю и, при необходимости, на нижнюю каскадные тарелки. Под нижнюю каскадную тарелку колонны К-1, с температурой 390÷430°С, поступают продукты коксования из коксовых камер. Стекая вниз по каскадным тарелкам, сырье контактирует с разогретыми продуктами коксования.

Температура продукта кубовой части колонны К-1 регистрируется прибором поз. TI 556 и не должна превышать 390°С, уровень контролируется по прибору поз. LI 411.

С низа колонны К-1 нефтепродукт, называемый в дальнейшем вторичным сырьем, поступает на прием насоса Н-2, (Н-2А), который прокачивает вторичное сырье двумя потоками, через реакционные змеевики, находящихся в радиантных зонах печей П-1, П-2. Расход вторичного сырья по потокам печи П-1, регистрируется приборами поз. FI 37, FI 38, печи П-2, приборами поз. FI 39, FI 40. Отношение суммы расходов вторичного сырья (FI 37 + FI 38 + FI 39 + FI 40) к сумме расходов первичного сырья (FC 1 + FC 2) считается коэффициентом рециркуляции. В зависимости от качества сырья, коэффициента рециркуляции и производственной программы расход по каждому из реакционных змеевиков печей П-1 и П-2 держится от 30 и до 45 м³/час и регулируется ручной запорно-регулирующей арматурой.

При расходах вторичного сырья по змеевикам печей П-1, П-2 менее 25 м³/час срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной.

Температура вторичного сырья на выходе из реакционных змеевиков печей регулируется подачей топливного газа в камеру сгорания.

При температуре вторичного сырья на выходе из реакционных змеевиков выше 505°С срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной.

В трубопроводы подачи вторичного сырья в реакционные змеевики печей насосами Н-10, (Н-10А, Н-10Б) подается турбулизатор (вода из емкости Е-2). Давление на нагнетании насосов Н-10, Н-10А создается в пределах 30¸35 кгс/см² и регистрируется прибором поз. PI 200.

Расход турбулизатора в пределах 0,8¸1,0 м³/час регулируется открытием ручной запорно-регулирующей арматуры, и регистрируется приборами поз. FI 33, FI 34 в реакционные змеевики печи П-1 и приборами поз. FI 35, FI 36 в реакционные змеевики печи П-2.

Давление в реакционных змеевиках печи П-1 регистрируется приборами поз. PI 211, PI 212; печи П-2 – приборами поз. PI 213, PI 214. При давлении в реакционных змеевиках печей выше 22 кгс/см² – срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной.

Нагретое в реакционных змеевиках вторичное сырье поступает:

из печи П-1 в коксовые камеры Кк-3, Кк-4;

из печи П-2 в коксовые камеры Кк-1, Кк-2.

Подача сырья в коксовую камеру осуществляется через штуцер расположенный на нижнем люке камеры. Перевод потока вторичного сырья из одной коксовой камеры в другую осуществляется поворотом четырехходового крана. Отсечение снятой с коксования камеры осуществляется поворотом четырехходовых и проходных кранов, расположенных на трубопроводе подачи сырья из печей.

Печь П-1 оснащена пароперегревателем. Пар на пароперегреватель поступает из общезаводской сети, расход регистрируется прибором поз. FI 16. Температура пара на выходе из пароперегревателя 370÷390°С регистрируется приборами поз. TI 590 - запад, поз. TI 591- восток.

Перегретый пар используется для:

пароблокировки четырехходовых и проходных кранов с целью предотвращения закоксовывания пробок кранов. Давление поддерживается на 1,5 ÷ 2,0 кгс/см² выше рабочего в трубопроводе, каскадным контуром регулирования PC 226;

пропарки кокса в коксовых камерах;

прогрева и опрессовки коксовых камер;

продувки фильтра (освобождения трубопровода от н/продукта после постановки коксовых камер на коксование).

В коксовых камерах происходит процесс коксования, в результате чего образуются парообразные продукты и кокс. Продукты коксования с давлением 3,0 ¸ 4,0 кгс/см² отводятся в ректификационную колонну К-1, кокс остается в коксовых камерах.

Давление в коксовых камерах Кк-1, Кк-2, Кк-3, Кк-4 регистрируется приборами поз. PI 216, PI 217, PI 218, PI 219 соответственно.

Температура на входе сырья в коксовые камеры Кк-1, Кк-2, Кк-3, Кк-4 регистрируется, приборами поз. ТI 520, ТI 521, ТI 522, ТI 523. На выходе паров в К-1 приборами поз. ТI 524, ТI 525, ТI 526, ТI 527. На выходе паров в Е-9 приборами поз. ТI 535, ТI 536, ТI 537, ТI 538. При температуре сырья на входе в коксовые камеры выше 485°С срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной.

Температура поверхности корпуса коксовых камер Кк-1, Кк-2, Кк-3, Кк-4 регистрируется приборами поз. ТI 600÷628, ТI 630÷658, ТI 660÷688, ТI 690÷718.

Коксовые камеры эксплуатируются периодически с полным циклом до 64 часов. Максимально допустимый уровень кокса в коксовых камерах 20,8 м.

В трубопроводы сырья коксования от четырехходовых кранов до коксовых камер предусмотрена подача пара для продувки и освобождения труб от коксующихся нефтепродуктов после снятия коксовой камеры с коксования.

Газо-парообразные продукты коксования из коксовых камер поступают в «малый коллектор» (трубопровод, который объединяет эти продукты) и далее под нижнюю каскадную тарелку ректификационной колонны К-1. Температура продуктов на входе в К-1 регистрируется прибором поз. ТI 548. В колонне К-1 происходит разделение продуктов коксования на отдельные фракции.

С верха колонны К-1 углеводородный газ, пары бензина, воды поступают по шлемовому трубопроводу в параллельно работающие аппараты воздушного охлаждения зигзагообразные: АВЗ-1, АВЗ-2. Температура на выходе из АВЗ поддерживается контуром регулирования поз. TC 550, за счет изменения скорости вращения вала электродвигателей АВЗ-1, АВЗ-2, оборудованных частотными регуляторами вращения – вариаторами. Продукты на выходе из АВЗ объединяются в один поток, направляются в концевые параллельно работающие холодильники Т-1, Т-1А, Т-2 (хладагент – вода I системы) и далее поступают в емкость Е-1. Температура нефтепродуктов на выходе из холодильников Т-1, Т-1А, Т-2 регистрируется приборами поз. TI 722, TI 720, TI 721, соответственно. Температура на входе в емкость Е-1 не должна превышать 60°С, регистрируется прибором поз. TI 551.

В емкости Е-1 происходит разделение охлажденной смеси на газ, бензин и воду.

Давление в колонне К-1, регулируется выводом жирного газа из емкости Е-1 в колонну К-3, поддерживается в пределах 2,8¸3,4 кгс/см², контур регулирования поз. РС 215, при повышении давления более 3,4 кгс/см² срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной. Давление в емкости Е-1, регистрируется прибором поз. PI 202.

Температура верха колонны К-1, поддерживается контуром регулирования поз. ТС 505 – FC 11. Регулирующий клапан установлен на линии подачи острого орошения – бензина коксования из Е-1 насосом Н-9, (Н-9А, Н-13, Н-13А) на 1 тарелку К-1.

Уровень раздела фаз вода – бензин в емкости Е-1 поддерживается контуром регулирования LS 407, регулирующий клапан установлен на линии перетока конденсата из емкости Е-1 в емкость Е-2.

Уровень конденсата в емкости Е-2 регистрируется прибором поз. LI 412. При понижении уровня менее 20% срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной. Конденсат из Е-2 используется в качестве турбулизатора, избыток воды через оборудованный в Е-2 переток сбрасывается совместно с горячими стоками 1-системы оборотного водоснабжения.

Уровень бензина в емкости Е-1 поддерживается контуром регулирования поз. LC 400 – FС 6. Регулирующий клапан установлен на линии откачки бензина в колонну К-4. Расход, бензина в К-4, регистрируется прибором поз. FC 6. При уровне в Е-1 более 80% и менее 20% срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной

Бензин из емкости Е-1 поступает на прием насосов Н-9, Н-9А, Н-13, Н-13А и подается в качестве острого орошения в колонну К-1. Балансовый избыток, проходя через теплообменник Т-9, подогревается за счет охлаждения стабильного бензина, подающегося по межтрубному пространству, и поступает в стабилизационную колонну К-4 тремя потоками на 14, 16 и 18 тарелки. Из куба колонны К-4 бензин перетекает в рибойлер (кипятильник-стабилизатор) Т-3, где частично испаряется за счет тепла фракции 300¸450°С. Фракция 300¸450°С в Т-3 подается насосом Н-4, Н-4А из аккумулятора К-1 (26 тарелка), проходит по трубному пучку Т-3 и возвращается в К-1 на 25 и 27 тарелки. Пары бензина и углеводородные газы из Т-3 возвращаются под 39 тарелку К-4.

Температура паров поступающих из Т-3 в К-4 поддерживается контуром регулирования ТС 506, регулирующий клапан установлен на байпасном трубопроводе теплоносителя. Стабильный бензин из Т-3, за счет избыточного давления К-4 поступает в теплообменник Т-9, где нагревает нестабильный бензин, далее доохлаждается в последовательно работающих концевых холодильниках Т-11, Т-11А (хладагент – вода I системы) и выводится с установки.

Температура верха колонны К-4 поддерживается каскадным контуром регулирования TC 553 – FC 50 за счет подачи острого орошения, направляемого на первую тарелку. В качестве острого орошения подается стабильный бензин насосами Н-9, Н-9А после холодильника Т-11, или нестабильный бензин из емкости Е-1 – насосами Н-13, Н-13А. Давление на линии нагнетания насоса Н-13 поддерживается контуром регулирования РС 233 – изменением частоты вращения вала электродвигателя (вариатор). Уровень в кипятильнике-стабилизаторе Т-3 поддерживается контуром регулирования LC 408 – FC 22 регулирующий клапан установлен на линии откачки стабильного бензина с установки. Количество стабильного бензина регистрируется прибором поз. FC 22 с коррекцией по температуре TI 539.

Газ стабилизации с верха колонны К-4, совместно с газом емкости Е-1, поступает в низ абсорбера – колонну К-3. Давление в колонне К-4 поддерживается в пределах 6¸12 кгс/см² контуром регулирования РС 203, регулирующий клапан установлен на линии вывода газа из колонны К-4 в колонну К-3. При повышении давления в К-4 более 14 кгс/см², срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной.

Давление в колонне К-3, регистрируется прибором поз. PI 201. При повышении давления более 3,0 кгс/см², срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной. Температура верха колонны К-3 регистрируется прибором поз. TI 530, и не должна превышать 60°С.

Давление газа в системе К-3, К-4, E-1 поддерживается контуром регулирования PС 205, регулирующий клапан установлен на линии вывода сухого газа с установки, в факельный трубопровод.

Часть газа после колонны К-3 используется в качестве газообразного топлива на форсунках печей П-1, П-2. Балансовый избыток выводится с установки в факельную линию. Расход избытка газа, не более 8000 м³/час, регистрируется прибором поз. FI 13 с коррекцией по температуре, поз. TI 570.

В зимнее время, для предотвращения размораживания тупикового участка факельной линии, газ стабилизации из колонны К-4 расходом до 75 м³/час направляется в факельную линию. Давление газа в трубопроводе контролируется прибором поз. PI 259. Количество газа регистрируется прибором поз. FI 44 с коррекцией по температуре поз. TI 728.

Легкий газойль коксования с 16, 18, 20 тарелок ректификационной колонны К-1 перетекает в отпарную колонну К-2/1. В нижнюю часть колонны К-2/1 подается водяной пар для отпарки низкокипящих фракций, увлеченных из К-1 вместе с легким газойлем. С верха К-2/1 водяной пар и пары углеводородов возвращаются в ректификационную колонну под 14-ю тарелку.

Температура легкого газойля на выводе с 18 и 20 тарелок колонны К-1 регулируется контурами TC 731, TC 732 соответственно. Регулирующие клапаны расположены на линиях вывода легкого газойля с этих тарелок. Температура выводимого легкого газойля с 16 тарелки регистрируется прибором поз. TI 730. Температура объединенного потока на входе в К-2/1 регистрируется прибором поз. TI 531. С куба колонны К-2/1 легкий газойль, поступает на прием насоса Н-7 (Н-7А), прокачивается через теплообменник Т-21, где нагревает компоненты сырья коксования, и последовательно работающие водяные холодильники Т-5, Т-6 (хладагент – вода I системы). Охладившись до температуры не выше 60°С, легкий газойль выводится с установки. Часть легкого газойля после холодильника Т-6 доохлаждается в водяном холодильнике Т-10 до температуры не выше 50°С и поступает в качестве абсорбента на первую тарелку колонны К-3.

 

Уровень к колонне К-2/1 поддерживается контуром регулирования LC 406 – FС 10 за счет изменения частоты вращения вала электродвигателя насоса Н-7А (вариатор), либо регулирующим клапаном, установленным на линии вывода легкого газойля с установки. Количество откачиваемого легкого газойля учитывается прибором поз. FC 10 с коррекцией по температуре, поз. TI 581. При уровне в К-2/1 менее 20% срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной.

Температура легкого газойля из колонны К-2/1 на прием насосов Н-7, Н-7А регистрируется прибором поз. TI 554, после теплообменника Т-6 – прибором поз. TI 540.

Уровень колонны К-3 поддерживается контуром регулирования LC 402 – FС 7, регулирующий клапан установлен на линии подачи абсорбента в К-3. При повышении уровня более 80 % срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной.

Расход легкого газойля, подаваемого в колонну К-3, регистрируется прибором поз. FC 7. Температура, контролируется по прибору поз. TI 532.

Абсорбент, легкий газойль коксования, подаваемый на 1-ю тарелку К-3, из поступившего на абсорбцию газа, поглощает углеводороды С₅ и выше. Насыщенный абсорбент из куба колонны К-3 насосами Н-8, Н-14 подается, в качестве бокового орошения, на 13-ю тарелку колонны К-1, для десорбции из него поглощенных газов и низкокипящих углеводородов, а также регулирования температурного режима ректификации. Расход бокового орошения регулируется контуром FC 8, регулирующий клапан установлен на линии подачи бокового орошения в К-1.

На 26 тарелке колонны К-1 предусмотрен внутренний аккумулятор, откуда насосами Н-4, Н-4А забирается фракция 300¸450°С, используемая в качестве циркуляционного орошения колонны К-1. Охлаждаясь в Т-3 (подогревателе стабилизации) фракция 300¸450°С, возвращается в колонну К-1 на 25 и 27 тарелки.

Расход циркуляционного орошения регистрируется прибором поз. FI 4 и регулируется ручной запорно-регулирующей арматурой, установленной на линии его подачи в Т-3. Температура в аккумуляторе регистрируется прибором поз. TI 586. Температура циркуляционного орошения после подогревателя стабилизации Т-3 регистрируется прибором поз. TI 547.

При необходимости продукт из аккумулятора колонны К-1 может выводиться в колонну К-2/3.

Тяжелый газойль коксования с 31 тарелки колонны К-1 с температурой 300¸370°С перетекает в колонну К-2/3, где отпаривается от легких углеводородов посредством подачи в низ колонны водяного пара. Водяной пар и отпаренные фракции с верха К-2/3 направляются в колонну К-1 под 29 тарелку. Температура тяжелого газойля на перетоке из колонны К-1 в колонну К-2/3 регистрируется прибором поз. TI 533, на 31 тарелке – прибором поз. TI 546.

Тяжелый газойль коксования из куба колонны К-2/3 забирается насосами Н-5, Н-5А, прокачивается через трубный пучок теплообменника Т-16, где подогревает топливный газ, далее охлаждается в теплообменниках Т-8А, Т-8Б нагревая сырье, поступающее на установку, затем дохлаждается в погружном холодильнике Т-8, до температуры не выше 70°С, и выводится с установки.

Уровень в колонне К-2/3 поддерживается контуром регулирования LC 404 – FС 9, за счет изменения частоты вращения вала электродвигателя насоса Н-5А (вариатор), либо открытием регулирующего клапана, установленного на линии вывода тяжелого газойля с установки. Температура тяжелого газойля из колонны К-2/3 на прием насосов Н-5, Н-5А регистрируется прибором поз. TI 555, температура после погружного холодильника Т-8 регистрируется прибором поз. TI 542. При уровне в К-2/3 менее 20% срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной

Часть тяжелого газойля после погружного холодильника Т-8 направляется в бачок уплотнительной жидкости Е-15. Балансовый избыток откачивается с установки.

Количество откачиваемого с установки тяжелого газойля учитывается прибором поз. FC 9 с коррекцией по температуре прибор поз. TI 582.

Расход водяного пара в колонны К-2/1, К-2/3 регистрируется прибором поз. FI 61.

Уровень в аккумуляторе колонны К-1, поддерживается контуром регулирования поз. LC 410 – FС 26 регулирующий клапан установлен на линии подачи фракции 300¸450°С в колонну К-0, для поддержания её температурного режима.

В нижнюю часть колонны К-0 периодически направляются нефтепродукты из коксовых камер при их прогреве и постановке на коксование. Легкие фракции из верхней части колонны К-0 поступают в К-1, под 24 тарелку.

Расход продукта для прогрева колонны К-0, до 10 м³/час регистрируется прибором поз. FC 26 и регулируется ручной запорно-регулирующей арматурой. Часть продукта из линии прогрева колонны К-0, используется для постоянного прогрева линии № 162 (пусковая), с последующим доохлаждением в погружном холодильнике Т-12. Температура на входе в линию № 162, регистрируется прибором поз. TI 574.

Нефтепродукт из куба колонны К-0 забирается насосами Н-6, (Н-6А) и направляется по трубному пучку теплообменника Т-17 (подогреватель жидкого топлива к печам), затем доохлаждается в погружном холодильнике Т-12 и откачивается с установки. Часть нефтепродукта после теплообменника Т-17 направляется для:

постоянного прогрева линии № 15 (пусковая), с выводом нефтепродукта в Т-12, температура на входе в линию № 15 регистрируется прибором поз. TI 572, перед погружным холодильником Т-12 – прибором поз. TI 573;

поддержания температурного режима колонны К-21 «горячая струя».

Температура продукта в кубе колонны К-0, не выше 300°С, регистрируется прибором поз. TI 568. Температура верха колонны К-0, не выше 260°С, регистрируется прибором поз. TI 567.

Уровень нефтепродукта в колонне К-0 поддерживается контуром регулирования поз. LC 415 – FС 18, за счет изменения частоты вращения вала электродвигателя насоса Н-6А (вариатор), либо открытием регулирующего клапана, установленного на линии откачки тяжелого газойля с установки. При уровне в К-0 менее 20% срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной

Количество откачиваемого с установки газойля К-0 учитывается прибором поз. FC 18, с коррекцией по температуре, поз. TI 724. Для предотвращения попадания кокса в насосы Н-6, Н-6А на приемном трубопроводе насосов из колонны К-0 установлены параллельно работающие фильтры Ф-2, Ф-2А. Температура продукта после холодильника Т-12, не выше 120°С, регистрируется прибором поз. TI 541.

 

 

Схема жидкого топлива.

В качестве жидкого топлива печей П-1, П-2 используется тяжелый газойль К-2/3, тяжелый газойль К-0 или легкий газойль собственной выработки, в пусковой период и при остановке установки – дизельное топливо из общезаводской магистрали. Нефтепродукты, используемые в качестве жидкого топлива, поступают в топливный бачок Е-19.

Уровень в топливном бачке Е-19 регулируется контуром LC 413, регулирующий клапан установлен на линии подачи нефтепродукта в топливный бачок. При уровне жидкого топлива ниже 20% и выше 80% срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной.

Количество жидкого топлива, поступающего в топливный бачок Е-19, регистрируется прибором поз. FC 19, с коррекцией по температуре поз. ТI 584.

Температура жидкого топлива в топливном бачке Е-19 регистрируется прибором поз. TI 549.

Из топливного бачка жидкое топливо насосами Н-40, (Н-40А) подаётся в топливное кольцо, прокачивается через теплообменник Т-17, где нагревается продуктом из колонны К-0 до температуры 80-120°С.

Температура жидкого топлива после теплообменника Т-17, регулируется контуром TC 500, регулирующий клапан установлен на байпасном трубопроводе теплоносителя.

Расход жидкого топлива, подаваемого в топливное кольцо, регистрируется прибором поз. FI 47.

Расход жидкого топлива, возвращающегося в топливный бачок Е-19, регистрируется прибором FI 48, температура – прибором поз TI 577.

Давление жидкого топлива в топливном кольце поддерживается контуром регулирования PC 208 в пределах 3¸5 кгс/см², регулирующий клапан установлен на трубопроводе возврата жидкого топлива в Е-19. При понижении давления жидкого топлива ниже 2 кгс/см², срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной.

 

 

Система обезвоживания.

Система обезвоживаниявключает: рампу, фильтр-отстойник, площадку обезвоживания и накопления кокса, заглубленную емкость V-160 м³, насосы Н-21, Н-21А, мостовые краны №1, №2

Рампа – наклонная поверхность из металла располагается вдоль блока коксовых камер. Выходу кокса с рампы в фильтр-отстойник способствует поток воды при гидрорезке кокса.

Фильтр-отстойник, открытая, заглубленная железобетонная емкость, глубиной – 5м шириной – 27м длиной – 18м, предназначенная для накопления и обезвоживания кокса, поступившего вместе с водой после гидрорезки. В нём расположены 3 секции “маточника” – системы дренажных трубопроводов с шагом 100мм. “Маточники” фильтра-отстойника должны, постоянно находится под слоем кокса 0,7¸1,0м для фильтрации воды. Отфильтрованная вода из “маточников” по трубопроводам поступает в заглубленную емкость V-160м³, откуда вода насосом Н-21 (Н-21А) откачивается в сборник воды V-250м³. Уровень в заглубленной емкости V-160м³ регистрируется прибором поз. LI 416. Давление на нагнетании насосов Н-21, Н-21А регистрируется прибором поз. PS 240. При давлении на нагнетании насосов 1,5 кгс/см² и ниже срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной. Уровень в колодце, после сборника воды V-250м³ регистрируется прибором поз. LI 417. Вода из сборника воды самотеком уходит в горячие стоки I системы.

Для очистки “маточников” фильтра-отстойника от мелких частичек кокса предусмотрена промывка их водой от насосов Н-21, Н-21А. Для чего на линиях вывода воды из каждой секции “маточников” в заглубленную емкость V-160м³ до общей линии, в камерах стоят задвижки:

К-1 для маточника 1 секции

К-2 для маточника 2 секции

К-3 для маточника 3 секции

На линии прокачки воды от насосов Н-21, Н-21А на входе в каждую секцию “маточника” - в камерах стоят задвижки:

К-4 для маточника 1 секции

К-5 для маточника 2 секции

К-6 для маточника 3 секции

Задвижки в камерах К-1¸6 оборудованы выносными штурвалами.

Площадка обезвоживания и накопления кокса огорожена бетонной стеной высотой 4м и вмещает до 6. 000 тонн кокса. На площадке обезвоживания и накопления кокса, кокс обезвоживается до содержания в нем влаги 10¸12%.

Мостовые краны №1, №2, осуществляют перегрузку кокса из фильтр-отстойника на площадку обезвоживания и накопления кокса, ими же подаётся кокс в бункер ленточного конвейера ЛК-3 с площадки накопления.

 

Схема откачки и дренажа.

Для прокачки трубопроводов тяжелых нефтепродуктов, для использования в качестве уплотняющей жидкости и розжига технологических печей в пусковой период, на установку подается дизельное топливо (летнее, зимнее или легкий газойль с товарного производства). Количество дизельного топлива, поступающего на установку, регистрируется прибором поз. FI 60, с коррекцией по температуре поз. TI 735.

Для проведения холодной циркуляции во время пуска и остановки установки и в аварийных случаях используется поршневой насос Н-3, который, также применяется для прокачки трубопроводов с загустевшим нефтепродуктом как внутри установочных, так и межцеховых.

В период остановки установки на ремонт, для освобождения резервуаров №№ 17, 18, 19, для прокачки межцеховых трубопроводов используется насос Н-1В. Откачка производится в линию флотского мазута. Расход откачиваемого нефтепродукта регистрируется прибором поз. FI 17. Температура регистрируется прибором поз. ТI 599.

В период подготовки установки к ремонту остаточный продукт из колонн, теплообменников, холодильников, насосов, трубопроводов дренируются в заглубленную емкость Е-13, Е-13А.

В Е-13 (сборник светлых нефтепродуктов) дренируются:

- насосы Н-8, 9, 9А, 11, 11А, 14, 13, 13А;

- клапанные сборки FC 10, 22;

- теплообменники Т-1, 1А, 2, 3, 5, 6, 9, 10, 11, 11А;

В Е-13А (сборник тёмных нефтепродуктов) дренируются:

- колонны К-1, 2/1, 2/3, 21;

- клапанные сборки FC 1, 2, 9;

- насосы Н-2, 2А, 4, 4А, 5, 5А, 6, 6А,25, 25А;

- теплообменники Т-7,8, 8А, 8Б, 12, 17, 21;

- АВЗ-3, 4.

Емкости Е-15, 19, 24, АВЗ-1, 2 дренируются в промышленную канализацию.

Отстоявшийся нефтепродукт из емкости Е-13 по перетоку поступает в емкость Е-13А и вместе с тёмным нефтепродуктом насосом Н-18 откачивается в ЛФМ. Уровень нефтепродукта в Е-13, Е-13А регистрируется приборами LI 423, LI 424 соответственно.

Отстоявшаяся вода из емкостей Е-13, Е-13А дренируются в промышленную канализацию.

 

 

Вспомогательные системы.

 

1.Для нужд технологии и отопления системы транспорта на установке используется острый пар с температурой 150¸210°С и давлением 10¸14 кгс/см². Расход пара на установку регистрируется прибором поз. FI 12. Давление регистрируется прибором поз. PI 227. Температура пара регистрируется прибором поз. TI 566. При давлении пара на установку менее 8,0 кгс/см² срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной.

Давление пара к форсункам печей П-1, П-2 поддерживается контуром регулирования PC 207.

Расход пара подаваемого в колонну К-2/1, К-2/2, регистрируется прибором поз. FI 61.

Расход пара, поступающего на реакторный блок, регистрируется прибором поз. FI 16.

Давление пара на пароблокировку четырехходовых и проходных кранов коксовых камер регулируется контуром поз. PC 226.

Расход пара используемого на отопление системы транспорта регистрируется прибором поз. FI 52. Давление пара на отопление регулируется контуром PC 228.

Расход парового конденсата сбрасываемого в заводскую сеть, регистрируется прибором поз. FI 31. Давление парового конденсата, регистрируется прибором поз. PI 256. Температура парового конденсата регистрируется прибором поз. TI 576.

Расход пара на обогрев сырьевых резервуаров №№ 18, 19 регистрируется прибором поз. FI 49. Температура пара на обогрев резервуаров регистрируется прибором поз. TI 585.

 

2. Вода поступает на установку из общезаводской магистрали I системы оборотного водоснабжения давлением до 3,5 кгс/см² в два параллельно работающих фильтра грубой очистки Ф-1, Ф-1А и далее подается как хладагент