Эксплуатация автопогрузчиков 





Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Эксплуатация автопогрузчиков



 

К работе на автопогрузчике допускаются лица, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение на право управ­ления автопогрузчиком.

Работа автопогрузчика разрешается на ровных и уплотненных площадках, уклон которых не должен превышать 4... 5° при рабо­те с вильчатым захватом и 3° при работе крюком. Вильчатые зах­ваты должны быть расставлены на одинаковом расстоянии от цен­тра каретки и по возможности шире, чтобы их не заклинило и не выпал груз.

Перед подъемом груза автогрузчик необходимо установить про­тив центра тяжести груза, в просветы под ним медленно ввести вильчатые захваты до упора в переднюю стойку грузовой каретки и затормозить машину. Захватывать или укладывать грузы на виль­чатые захваты нужно так, чтобы исключить возможность падения их во время подъема, транспортирования, опускания и выгрузки. Тяжеловесные и громоздкие грузы следует прочно прикреплять (привязывать) к каретке. Поднимать груз вильчатыми захватами нужно при вертикальном положении грузоподъемника или при наклоне его назад. Запрещается поднимать груз, если грузоподъ­емник имеет уклон вперед, так как при таком положении авто­погрузчик наиболее неустойчив. При подъеме предельного по массе груза следует осторожно оторвать груз от земли (площадки), убе­диться в устойчивости погрузчика и надежности захватов; если Погрузчик сохраняет устойчивость, можно поднять груз на нуж­ную высоту.

При движении автопогрузчика с грузом грузоподъемник дол­жен быть наклонен назад, а груз приподнят над землей на высоту 30...40 см. Запрещается перевозить автопогрузчиком груз, подня­тый на высоту более 1 м. Возить людей на грузовой площадке ав­топогрузчика категорически запрещается.

Скорость движения автопогрузчика с грузом не должна превы­шать 5 км/ч. Скорость движения без груза в пределах погрузочно-разгрузочной площадки не должна превышать 10 км/ч, а в преде­лах складских помещений и внутри цехов — 5 км/ч. Транспорти­ровать груз задним ходом следует при уклоне пути в сторону дви­жения более 5°, но не более 10°, а также при перемещении круп­ногабаритного груза, когда видимость спереди резко ограничива­ется. Если при транспортировке крупногабаритного груза двигать­ся задним ходом нельзя, то в помощь машинисту нужно выделить сигнальщика, который должен идти рядом с автопогрузчиком и указывать машинисту дорогу, при этом скорость автопогрузчика не должна превышать 4 км/ч.


Глава 13

БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ СОСУДОВ,

РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

 

К сосудам, работающим под давлением, относятся гермети­чески закрытые емкости, предназначенные либо для хранения и транспортировки веществ, которые представляют опасность для окружающих, либо для наполнения их веществами, использова­ние которых возможно лишь при выпуске через калиброванные отверстия. К этому же роду емкостей относятся и энергопроизво­дящие установки, от которых можно получить рабочее тело в виде пара или воздуха под высоким давлением. Все сосуды, работаю­щие под давлением, взрывоопасны. В процессе взрыва происходит физическое или химическое превращение вещества, сопровожда­ющееся мгновенным выделением большого количества энергии, при этом развивается мощность, кВт, равная

где А- работа взрыва при адиабатическом расширении газа, кгс*м; t— время действия взрыва, с.

Над сосудами осуществляется надзор Госгортехнадзором Рос­сии. Утвержденные им Правила устройства и безопасной эксплуа­тации сосудов, работающих под давлением, распространяются:

на сосуды, работающие под давлением свыше 70 кПа (без уче­та гидростатического давления);

цистерны и бочки для перевозки сжиженных газов, давление паров которых при температуре 50°С превышает 70 кПа;

сосуды и цистерны для хранения, перевозки сжиженных га­зов, жидкостей и сыпучих тел без давления, но опорожняемые под давлением свыше 70 кПа;

баллоны, предназначенные для перевозки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 70 кПа.

Правила не распространяются:

на приборы парового и водяного отопления;

сосуды и баллоны вместимостью не более 25 л, у которых про­изведение вместимости в литрах на рабочее давление в атмосфе­рах составляет не более 200;

части машин, не представляющие собой самостоятельных со­судов, например цилиндры двигателей паровых и воздушных машин и компрессоров; неотключаемые промежуточные холодильники и масло-водоотделители компрессорных установок, конструктивно встроенные в компрессор; воздушные колпаки насосов; амортизационные стойки и т.п.; сосуды из неметаллических материалов; трубчатые печи независимо от диаметра труб; сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 50 мм, без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм;

сосуды, работающие под давлением воды с температурой не выше 115°С, и сосуды под давлением других жидкостей с температурой не выше точки кипения при давлении 70 кПа;

сосуды специального назначения военного ведомства, а также сосуды, предназначенные для установки на морских и речных судах и других плавучих средствах.

Сосуды и их элементы, работающие под давлением, изготовляются на предприятиях, которые располагают техническими сред­ствами, обеспечивающими высокое качество и полное соответ­ствие требованиям правил, ГОСТов, нормалей и ТУ, и имеют разрешение местных органов Госгортехнадзора России, выданное всоответствии с Инструкцией по надзору за изготовлением объек­тов котлонадзора, утвержденной Госгортехнадзором России.

Каждый сосуд поставляется заводом-изготовителем заказчику с паспортом установленной формы и инструкцией по его монтажу и безопасной эксплуатации. На корпусе сосуда прикреплена назаводе-изготовителе металлическая пластинка со следующи­ми паспортными данными: наименование завода-изготовителя; заводской номер сосуда; год изготовления; рабочее давление; пробное давление; допустимая температура стенок сосуда. Кроме того, паспортные данные должны быть нанесены заводом-изго­товителем ударным или безударным способом на одной из наи­более видных частей сосуда. Нанесение этих данных краской не допускается.

Для управления работой и обеспечения нормальных условий эксплуатации сосуды снабжены приборами для измерения давле­ния (манометрами) и температуры среды, предохранительными устройствами, запорной арматурой, указателями уровня жидкости. Оснащение указателями уровня жидкости обязательно для со­судов, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение жидкости ниже линии огневого нагрева, и длясосудов, заполняемых сжиженными газами, а также в других случаях, предусмотренных проектом. Манометры для измерения давления в сосудах имеют класс Точности не ниже 2,5 с пределом измерения рабочего давления во второй трети шкалы. Разрешенное предельное давление в сосуде, работающем под давлением, должно быть обозначено на манометре красной чертой. Взамен красной черты разрешается при­креплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашен­ную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра. Манометр не допускается к применению в случаях, когда отсут­ствует пломба или клеймо, просрочен срок проверки, стрелка манометра при его выключении не возвращается на нулевую от­метку шкалы, разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний. Про­верка манометров с их опломбированием или клеймением произ­водится не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев предприятием производится проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью резуль­татов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольно­го манометра дополнительную проверку допускается производить проверенным рабочим манометром.

Число предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы в сосуде не могло образоваться давление, превышающее рабочее более чем:

на 50 кПа (0,5 кгс/см2) — для сосудов с давлением до 300 кПа

(3 кгс/см2) включительно;

на 15 % — для сосудов с давлением от 3Q0 до

6000 кПа (от 3 до 60 кгс/см');

на 10 % — для сосудов с давлением свыше

6000 кПа (60 кгс/см2).

Предохранительные клапаны устанавливаются на патрубках или трубопроводах, идущих непосредственно к сосуду в местах, до­ступных для осмотра. При этом установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным клапаном не разрешается.

Между манометром и сосудом, как правило, устанавливается трехходовой кран или другое аналогичное приспособление, а в необходимых случаях, кроме трехходового крана, нужно устанав­ливать сифонную трубку, масляный буфер или другое устройство, предохраняющее манометр от непосредственного воздействия сре­ды и обеспечивающее его надежную работу. Если есть возмож­ность проверить манометр, сняв его с сосуда прерывного дей­ствии, тона подвижных сосудах установка трехходового крана или заменяющего его устройства не обязательна. На сосудах, работаю­щих под давлением свыше 2500 кПа (25 кгс/см2), или при темпе­ратуре среды выше +250°С, или с сильно действующей ядовитой либо взрывоопасной средой, вместо трехходового крана разреша­ется установка отдельного штуцера с запорным устройством для второго манометра.

В тех случаях, когда под действием содержащейся в сосуде сре­ды или когда по роду производства предохранительный клапан не может надежно работать, сосуд снабжается предохранительной пластинкой (мембраной), устанавливаемой перед предохранитель­ным клапаном при условии, что между ними будет устройство, позволяющее контролировать исправность пластинки. Мембрана должна разорваться при повышении давления в сосуде на 25 % выше рабочего.

Запорная арматура, установленная на штуцерах и патрубках со­суда и трубопровода, подводящих в сосуд и отводящих от него газ или жидкость, должна иметь четкую маркировку: наименование завода-изготовителя, условный диаметр прохода, условное дав­ление и направление потока среды. На маховиках запорной арма­туры указывается направление вращения при открывании и зак­рывании их.

Сосуды, работающие под давлением, регистрируемые в орга­нах Госгортехнадзора России, разрешается устанавливать на от­крытых площадках, в местах, исключающих скопление людей, или отдельных зданиях. Допускается установка сосудов в помеще­ниях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их капитальной стеной. Устанавливать сосуды, регист­рируемые в органах Госгортехнадзора России, в жилых, обще­ственных и бытовых помещениях, а также в примыкающих к ним зданиях категорически запрещается.

Сосуды с заглублением разрешается устанавливать при усло­вии защиты их стенок от коррозии под воздействием грунта и блуждающих токов, а также при обеспечении доступа к арматуре. После установки и регистрации сосуда на нем (на специальной табличке форматом 200х150 мм) на видном месте краской нано­сятся: регистрационный номер, разрешенное давление, дата (месяц и год) следующего внутреннего осмотра и гидравлического Испытания. Сосуды, на которые распространяются Правила, дол­жны быть до пуска в работу зарегистрированы в органах Госгор­технадзора России.

Регистрации в органах Госгортехнадзора России не подлежат: сосуды, работающие под давлением неедкой, неядовитой и невзрывоопасной среды при температуре стенок не выше +200 °С, которых произведение объема в литрах на давление (в атмосферах) не превышает 10 000, а также сосуды, работающие под давлением едкой, ядовитой и взрывоопасной среды, при указанной выше температуре, у которых данное произведение не превышает 500;

сосуды холодильных установок;

резервуары воздушных электрических выключателей;

сосуды, входящие в систему регулирования, смазки и уплотнения турбин, генераторов и насосов;

баллоны для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов вместимостью до 100 л, а также бочки я перевозки сжиженных газов и др.

Все сосуды, регистрируемые и не регистрируемые в органах Госгортехнадзора России, учитываются их владельцами в специ­альной книге учета и освидетельствования сосудов, хранящихся у лица, осуществляющего надзор за сосудами в организации (на предприятии).

Для регистрации сосудов в органах Госгортехнадзора России необходимо иметь:

письменное заявление владельца сосуда (администрации пред­приятия);

паспорт сосуда установленной формы;

акт, удостоверяющий, что монтаж и установка сосуда произ­ведены в соответствии с Правилами и что сосуд находится в ис­правном состоянии;

схему включения сосуда с указанием источника давления, па­раметров его рабочей среды, арматуры, контрольно-измеритель­ных приборов, средств автоматического управления, предохра­нительных и блокировочных устройств.

Акт должен быть подписан руководством организации (пред­приятия), производившей соответствующие работы, и руковод­ством организации (предприятия) — владельцем сосуда.

Разрешение на пуск в работу сосудов, подлежащих регистра­ции, выдается инспектором Госгортехнадзора России после реги­страции и технического освидетельствования этих сосудов.

Разрешение на пуск в работу сосудов, не подлежащих регистра­ции в органах Госгортехнадзора России, выдается лицом, назна­ченным приказом по предприятию для осуществления надзора за сосудами, на основании результатов их технического освидетель­ствования. Разрешение на пуск сосуда в работу с указанием сроков следующего технического освидетельствования записывается в пас­порт сосуда. Срок технического освидетельствования сосуда запи­сывается также в книгу учета и освидетельствования сосудов.

Все сосуды, на которые распространяются Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, подвергаются техническому освидетельствованию (внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) до пуска в работу пе­риодически в процессе эксплуатации и досрочно. Техническое ос­видетельствование сосудов, зарегистрированных в органах надзо­ра, производится в присутствии инспектора Госгортехнадзора России, а нерегистрируемых — лицом по надзору, назначенным приказом по предприятию (организации).

При техническом освидетельствовании сосуды подвергаются: внутреннему осмотру, с целью выявления состояния внутрен­них и наружных поверхностей и влияния среды на стенки сосудов не реже одного раза в 4 года;

гидравлическому испытанию с предварительным внутренним осмотром — не реже одного раза в 8 лет.

Гидравлическое испытание допускается производить водой или другими некоррозионными, неядовитыми, невзрывоопасными, невязкими жидкостями.

Техническое освидетельствование сосудов производится инс­пектором Госгортехнадзора России в присутствии лица, ответ­ственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов или выделенного администрацией предприятия из лиц инженер­но-технического персонала.

Предприятия — владельцы сосудов — должны производить:

внутренний осмотр и гидравлическое испытание вновь уста­новленных сосудов, не подлежащих регистрации в органах надзо­ра, перед пуском их в работу;

внутренний осмотр всех сосудов (зарегистрированных и не ре­гистрируемых в органах надзора) не реже чем через каждые 2 года, за исключением сосудов, работающих со средой, вызывающей коррозию металла, которые должны подвергаться внутреннему осмотру не реже чем через 12 месяцев.

Внутренний осмотр сосудов при техническом освидетельство­вании производят для того, чтобы выявить состояние внутрен­них и наружных поверхностей и влияние среды на стенки сосу­дов, а гидравлическое испытание — для определения прочности и плотности стенок, заклепочных, сварных и разъемных соеди­нений.

Можно производить гидравлическое испытание сосудов возду­хом или инертным газом, но только при условии положительных результатов внутреннего осмотра и при проверке прочности сосу­дов расчетом. При этом должны быть приняты меры предосторож­ности: вентили на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры должны быть выведены за пределы поме­щения, в котором находится испытываемый сосуд, а люди на время Испытания сосуда пробным давлением должны быть удалены в безопасные места.

Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин, после чего давление постепенно следует снижать до рабо­чего, при котором производится осмотр сосуда с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

Сосуды, предназначенные для работы при температуре стенок до +200°С, должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением:

1,5р, но не менее 200 кПа (2 кгс/см2) — все сосуды, кроме литых, с рабочим давлением менее 500 кПа (5 кгс/см:);

1,25/3, но не менее р + 300 кПа (3 кгс/см:) — все сосуды, роме литых, с рабочим давлением более 500 кПа (3кгс/см);

1,5р, но не менее 300 кПа (3 кгс/см2) — литые сосуды независимо от рабочего давления.

Гидравлическое испытание эмалированных сосудов независи­мо от рабочего давления производится давлением, указанным в паспорте, но не менее чем рабочее.

Гидравлическое испытание сосудов, работающих при темпера­туре от +200 до +400°С, производится давлением, превышаю­щим рабочее не менее чем в 1,5 раза, а сосудов, работающих при температуре свыше +400 "С, — давлением, превышающим рабо­чее не менее чем в 2 раза.

Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание:

если не будут замечены течь и потение в сварных швах, а при пневматическом испытании — пропуск газа;

если не будет замечен выход воды через заклепочные швы в виде пыли или капель (слезок);

если в сосуде не окажется признаков разрыва;

если не будет видимых остаточных деформаций после испы­тания.

Все сосуды, находящиеся в работе (регистрируемые и нерегистрируемые в органах Госгортехнадзора России), должны обяза­тельно подвергаться периодическому осмотру в рабочем состоя­нии согласно графику, утвержденному главным инженером орга­низации. Сосуд, работающий под давлением, должен быть под­вергнут досрочному техническому освидетельствованию в следу­ющих случаях:

если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

если перед пуском в работу он находился в бездействии более 1 года (за исключением складской консервации, при которой ос­видетельствование обязательно перед пуском в эксплуатацию при хранении свыше 3 лет);

после реконструкции и ремонта с применением сварки или пайки отдельных частей сосуда, работающих под давлением;

если такого освидетельствования требует инспектор Госгортех­надзора России, лицо, осуществляющее надзор, или лицо, ответ­ственное за исправное состояние и безопасное действие сосудов;

перед наложением на стенки сосуда защитного покрытия, если оно производится на строительной площадке.

Сосуд, работающий под давлением, должен быть остановлен в случаях, предусмотренных инструкцией, в частности:

если в его основных элементах обнаружены трещины, выпучины, значительное утоньшение стенок, пропуск или потение в сварных швах, течи в заклепочных и болтовых соединениях, раз­рыв прокладок;

при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

при неисправности предохранительных клапанов;

при повышении давления в сосуде сверх разрешенного, не­смотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции;

при снижении уровня жидкости ниже допустимого, в сосудах огневым обогревом;

при неисправности указателя уровня жидкости;

при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

при неисправности (или отсутствии) предусмотренных проектом контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;

при неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков;

при возникновении пожара, непосредственно угрожающего ссуду под давлением.

Кроме того, эксплуатация сосуда должна быть запрещена, если стек срок очередного освидетельствования или если сосуд об­уживает необученный и неаттестованный персонал.


 

Глава 14

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К БАЛЛОНАМ ДЛЯ СЖАТЫХ, СЖИЖЕННЫХ И РАСТВОРЕННЫХ ГАЗОВ

 

Баллоны предназначены для хранения и транспортировки от­носительно небольших количеств и определенного вида газа: сжа­того (воздуха, кислорода, азота, водорода и др.), сжиженного (углеводородного газа, аммиака, хлора), растворенного (ацети­лена).

Верхняя часть баллона имеет горловину, в которую на резьбе устанавливают запорный вентиль с боковым выпускным штуце­ром. В нерабочем состоянии на штуцер навинчивают заглушку. Для защиты вентиля от повреждения на баллон устанавливают метал­лический или пластмассовый колпак. Введена строгая маркировка баллонов. Боковые штуцера вентилей для баллонов с горючими газами делают с левой резьбой, а для кислорода и негорючих га­зов — с правой, чтобы предотвратить недопустимое применение не по назначению и опасность образования взрывоопасных сме­сей. Баллоны следует предохранять от ударов, а также высоких и низких температур.

Предельное рабочее давление в баллоне принимают для сжа­тых и растворенных газов при температуре +20 °С, а для сжижен­ных газов — при температуре + 50°С. Если температура баллона значительно превышает эти значения, давление внутри баллона может превысить допустимое.

Для баллонов со сжиженными газами возрастание давления в связи с повышением температуры баллона составит:

где Δt — разность температур; а — коэффициент теплового объем­ного расширения газа; р— коэффициент объемного сжатия газа.

С понижением температуры до - 40 °С и ниже ударная вязкость углеродистых и почти всех легированных сталей уменьшается и наступает явление хладколомкости.

При быстром открывании вентиля баллона давление в нем также быстро возрастает, в связи с чем резко повышается температура газа внутри этого вентиля.

Теоретически эту температуру можно определить по уравнению адиабатического сжатия:

где t1 и t2 — начальная и конечная температуры газа внутри вентиля, °С; р1 и р2начальное и конечное давление газа, ата; т — показатель адиабаты газа.

Практически эта температура не превышает +400°С, поскольку процесс сжатия газа, как бы быстро ни открывался вентиль, е является мгновенным.

На верхней сферической части каждого баллона нанесены клеймением следующие данные:

товарный знак завода-изготовителя;

номер баллона;

фактическая масса порожнего баллона: для баллонов вместимостью до 12 л — с точностью до 0,1 кг, свыше 12 до 55 л — с точностью до 0,2 кг, свыше 55 л — в соответствии с ГОСТом или ТУ на изготовление;

дата (месяц и год) изготовления и год следующего освидетельствования;

рабочее давление;

пробное гидравлическое давление;

вместимость баллона (л): для баллонов вместимостью до 12 л — номинальная, свыше 12 до 55 л — фактическая с точностью до ,3 л, свыше 55 л — в соответствии с ГОСТом или ТУ на их изготовление;

клеймо отдела технического контроля (ОТК) завода-изготовителя круглой формы диаметром 10 мм (за исключением стандарт­ах баллонов вместимостью свыше 55 л);

номер стандарта для баллонов вместимостью свыше 55 л.

Высота знаков на баллонах должна быть не менее 6 мм, а на биллонах вместимостью свыше 55 л — не менее 8 мм.

Масса баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, ука­пается с учетом массы нанесенной краски кольца для колпака и башмака, если таковые предусмотрены конструкцией, но без массы вентиля и колпака.

Место на баллонах, где выбиты паспортные данные, должно ь покрыто бесцветным лаком и обведено отличительной краской в виде рамки.

На баллонах вместимостью до 5 л или с толщиной стенки менее мм паспортные данные могут быть выбиты на пластине, припаянной к баллону, или нанесены эмалевой (масляной) краской.

Баллоны для растворенного ацетилена заполняются соответствующим количеством пористой массы и растворителя по ГОСТу. Ответственность за качество пористой массы и правильность напол­нения баллонов несет завод, наполняющий баллоны. Ответствен­ность за качество растворителя и правильность его дозировки не­сет завод, заполняющий баллоны растворителем. После заполне­ния пористой массой и растворителем на горловине баллона вы­бивается масса тары (масса баллона без колпака, но с пористой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем).

В связи с тем что ацетилен при давлении 200 кПа (2 кгс/см2) становится взрывчатым, для безопасного хранения и транспор­тирования его под более высоким давлением внутреннюю по­лость баллона заполняют пористой массой — березовым активи­рованным углем, пропитанным ацетоном, хорошо растворяю­щим ацетилен (2/3 объема). Для предупреждения вытекания ра­створителя (вместе с ацетиленом) наполненные баллоны долж­ны постоянно находиться в вертикальном положении. Баллон вме­стимостью 40 л при давлении 16 МПа (16 кгс/см2) вмещает 4...4,5 м3 ацетилена.

Баллоны для сжатых и сжиженных газов окрашивают в цвета, приведенные в табл. 14.1.

Таблица 14.1

Цвета окраски баллонов

Газ Состояние газа Цвет окраски Текст надписи Цвет надписи
Кислород Сжатый Голубой Кислород Черный
Ацетилен Растворенный Белый Ацетилен Красный
Пропан Сжатый Красный Пропан Белый
Бутан Бутан
Пропан- Жидкий Пропан
бутан (смесь)        
Азот Черный Азот Желтый
Углекислый Сжиженный Черный Углекислый
газ     газ  
Водород Сжатый Зеленый Водород Красный

Окраска и нанесение надписей на вновь изготовленном баллоне производятся заводами-изготовителями, а в дальнейшем — заво­дами-наполнителями, наполнительными или испытательными станциями.

Надписи на баллонах наносят по окружности на длину не ме­нее 1/3 окружности, а полосы — по всей окружности, причем высота букв на баллонах вместимостью более 12 л должна быть 60 мм, а ширина полосы — 25 мм. Размеры надписей и полос на баллонах вместимостью до 12 л должны определяться в зависимо­сти от размеров боковой поверхности баллонов.

Баллоны, находящиеся в эксплуатации, подвергаются перио­дическому освидетельствованию не реже чем через 5 лет. Балло­ны, которые предназначены для наполнения газами, вызываю­щими коррозию, а также баллоны для сжатых и сжиженных га­зов, применяемых в качестве топлива для автомобилей и других транспортных средств, подлежат периодическому освидетельство­ванию не реже чем через 2 года. Периодическое освидетельствова­ние баллонов должно производиться на заводах-наполнителях или на наполнительных станциях (испытательных пунктах) работни­ками этих заводов (наполнительных станций), выделенными при­казом по предприятию.

В случае удовлетворительных результатов освидетельствования на каждый баллон наносят клеймо завода-наполнителя, на кото­ром произведено освидетельствование баллона (круглой формы диаметром 12 мм), дату произведенного и следующего освиде­тельствования (в одной строке с клеймом завода-изготовителя). Результаты освидетельствования баллонов записываются лицом, освидетельствовавшим баллоны, в журнале испытания.

Разрешение на освидетельствование баллонов заводам-напол­нителям, наполнительным станциям и испытательным пунктам выдает местный орган Госгортехнадзора России.

Освидетельствование баллонов для ацетилена должно произ­водиться на заводе-наполнителе ацетиленом не реже чем через 5 лет. Оно включает: осмотр наружной поверхности; проверку по­ристой массы; пневматическое испытание.

Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена должно проверяться на заводах-наполнителях не реже чем через 24 месяца.

После проверки пористой массы на каждый баллон наносят: год и месяц проверки пористой массы; клеймо завода-наполните­ля; клеймо, удостоверяющее проверку пористой массы (диамет­ром 12 мм с изображением букв Пм).

Баллоны для ацетилена, наполненные пористой массой, при освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3500 кПа (35 кгс/см3), при этом баллоны погружаются в воду на глубину не менее 1 м. Чистота азота, применяемого для испытания баллонов, должна быть не ниже 97 % по объему.

Баллоны для ацетилена изготовляют из стальных бесшовных Труб со штампованным полусферическим днищем и горловиной, в которую ввертывается хвостовик запорного вентиля. Вместимость баллона — 40 л, диаметр — 219 мм, длина — 1390 мм, толщина стенок — 7 мм, масса — 52 кг.

К. баллонам для кислорода предъявляются следующие требова­ния: баллоны должны быть исправны, своевременно освидетельствованы, окрашены в голубой цвет и иметь надпись «Кислород». Боковые штуцеры вентилей баллонов должны иметь правую резь­бу и ввертываться на фольге или с применением жидкого натри­евого стекла; они не должны иметь просаленных или промаслен­ных деталей и прокладок.

Максимально допустимое давление в баллонах для кислорода при температуре окружающей среды +20 °С должно быть не бо­лее 15 МПа (150 кгс /см2), для ацетилена — не более 2,3 МПа (23 кгс/см2), для пропан-бутана — не более 1,6 МПа (16 кгс/см2). Остаточное давление в баллонах для сжатых газов, принимае­мых заводами-наполнителями от потребителей, должно составлять не менее 50 кПа (0,5 кгс/см2), а в баллонах для растворенного ацети­лена — не менее 50 кПа (0,5 кгс/см2) и не более 100 кПа (1 кгс/см2). Баллоны с остаточным давлением, менее указанного выше, на­правляются в мастерские по ремонту и испытанию баллонов.

Наполнять баллоны газом запрещается в следующих случаях: если истек срок периодического освидетельствования; отсутству­ют установленные клейма; неисправны вентили; поврежден кор­пус (трещины, сильная коррозия, заметное изменение формы); баллон плохо окрашен; окраска не соответствует ГОСТу или на нем нечеткая надпись.

Баллоны для сжатого газа бракуются: при потере в массе более 20 %; при увеличении вместимости более чем на 3 %; при нали­чии трещин, вмятин, вздутий и рисок глубиной более 10 % номи­нальной толщины стенки; при наличии надрывов, выщерблений, износа резьбы горловины и при отсутствии паспортных данных. При потере в массе от 7,5 до 10 % и увеличении вместимости в пределах 1,5 ...2 % баллоны переводятся на давление, сниженное против первоначально установленного на 15 %; при потере в мас­се от 10 до 15 % и увеличении вместимости от 2 до 2,5 % — на давление, сниженное против установленного не менее чем на 50 %; при потере в массе от 15 до 20 % и увеличении вместимости от 2,5 до 3 % — на давление не свыше 600 кПа (6 кгс/см2).

В условиях строительной площадки баллоны со сжатым газом хранятся в специальных складских помещениях или под навесом в вертикальном положении, в гнездах специальных стоек и обяза­тельно с завернутыми предохранительными колпаками. Ввиду того, что баллоны со сжатым газом представляют собой большую опас­ность, на строительной площадке разрешается хранить не более 50 баллонов. Расстояние от склада баллонов до строящегося и существующих зданий должно быть не менее 20 м. Совместное хра­нение баллонов с кислородом и баллонов с ацетиленом, пропаном, водородом и другими горючими газами, а также совместно с карби­дом кальция, красками и маслами категорически запрещается.

В помещениях для отдыха, приема пищи и обогрева, в гарде­робных и других бытовых помещениях, а также в материальных складах даже временное хранение баллонов со сжатым газом кате­горически запрещается. Склады для хранения баллонов должны иметь надежную вентиляцию, на видном месте в складе необхо­димо вывешивать Правила эксплуатации хранения и перевозки баллонов.

Все лица, имеющие непосредственное отношение к баллонам для сжатых, сжиженных и растворенных газов (кладовщики, груз­чики и т.п.), должны быть обучены в соответствии с производ­ственной инструкцией по уходу за баллонами.

Подавать углекислый газ без редуктора непосредственно к са­туратору категорически запрещается. Подача углекислого газа из баллона в сатуратор должна производиться через редукционный клапан с манометром и предохранительным клапаном, постав­ленным на стороне меньшего давления. Редуктор должен присое­диняться к боковому штуцеру вентиля баллона и через имеющие­ся у него выходной штуцер для углекислого газа соединяться с сатуратором резиновым шлангом.

Устанавливать баллоны с углекислым газом рядом с радиато­рами и другими отопительными приборами запрещается. Мини­мальное расстояние от баллонов с углекислым газом до радиато­ров или других отопительных приборов должно быть не менее 1 м, а от нагревательных печей и других сильных источников тепла с открытым огнем — не менее 5 м.

Баллоны с углекислым газом следует хранить в вертикальном положении, для чего склады оборудуются гнездами или барьера­ми, предохраняющими баллоны от падения. Если баллоны по ус­ловиям эксплуатации не имеют башмаков, то их можно хранить в Горизонтальном положении в деревянных рамах или на стеллажах; при этом в штабеле не должно быть более пяти рядов баллонов, а вентили следует обращать в одну сторону. Склады для хра­нения баллонов должны иметь надежную вентиляцию, на видном месте в складе необходимо вывешивать Правила эксплуатации, хранения и перевозки баллонов.

Склады для хранения баллонов, наполненных газами, должны выть одноэтажными с покрытиями легкого типа без чердачных Помещений. Стены, перегородки, покрытия складов для хранения выполняются из несгораемых материалов не ниже II степени огнестойкости; окна и двери должны открываться наружу. Высота складских помещений для баллонов должна быть не менее 3,25 м г пола до нижних выступающих частей кровельного покрытия, полы складов должны быть ровными, с нескользкой поверхностью, а полы складов для баллонов с горючими газами — с поверхностью из материалов, исключающих искрообразование при ударе о них какими-либо предметами.

Освещение складов для баллонов с горючими газами должно отвечать нормам для помещений, опасных в отношении взрывов.

В складах вывешиваются инструкции, правила и плакаты по обра­щению с баллонами. Склады для баллонов, наполненных газом, должны иметь естественную или искусственную вентиляцию в со­ответствии с требованиями санитарных норм проектирования про­мышленных предприятий. Склады для баллонов со взрыво- и пожа­роопасными газами должны находиться в зоне молниезащиты.

Складское помещение для хранения баллонов разделяется не­сгораемыми стенами на отсеки, в каждом из которых допускается хранение не более 500 баллонов (по 40 л) с горючими или ядови­тыми газами и не более 1000 баллонов (по 40 л) с негорючими и неядовитыми газами. Отсеки для хранения баллонов с негорючи­ми и неядовитыми газами могут быть отделены несгораемыми перегородками высотой не менее 2,5 м с открытыми проемами для прохода людей и проемами для средств механизации. Каждый отсек оборудуется самостоятельным выходом наружу. Разрывы между складами для баллонов, наполненных газами, между скла­дами и смежными производственными зданиями, общественны­ми помещениями, жилыми домами должны удовлетворять требо­ваниям специальных правил.

Перемещают баллоны в пунктах накопления и потребления газов на специально приспособленных для этого тележках или с помо­щью других устройс





Последнее изменение этой страницы: 2016-09-05; просмотров: 667; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.87.33.97 (0.015 с.)