Эксплуатация автопогрузчиков

 

К работе на автопогрузчике допускаются лица, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение на право управ­ления автопогрузчиком.

Работа автопогрузчика разрешается на ровных и уплотненных площадках, уклон которых не должен превышать 4... 5° при рабо­те с вильчатым захватом и 3° при работе крюком. Вильчатые зах­ваты должны быть расставлены на одинаковом расстоянии от цен­тра каретки и по возможности шире, чтобы их не заклинило и не выпал груз.

Перед подъемом груза автогрузчик необходимо установить про­тив центра тяжести груза, в просветы под ним медленно ввести вильчатые захваты до упора в переднюю стойку грузовой каретки и затормозить машину. Захватывать или укладывать грузы на виль­чатые захваты нужно так, чтобы исключить возможность падения их во время подъема, транспортирования, опускания и выгрузки. Тяжеловесные и громоздкие грузы следует прочно прикреплять (привязывать) к каретке. Поднимать груз вильчатыми захватами нужно при вертикальном положении грузоподъемника или при наклоне его назад. Запрещается поднимать груз, если грузоподъ­емник имеет уклон вперед, так как при таком положении авто­погрузчик наиболее неустойчив. При подъеме предельного по массе груза следует осторожно оторвать груз от земли (площадки), убе­диться в устойчивости погрузчика и надежности захватов; если Погрузчик сохраняет устойчивость, можно поднять груз на нуж­ную высоту.

При движении автопогрузчика с грузом грузоподъемник дол­жен быть наклонен назад, а груз приподнят над землей на высоту 30...40 см. Запрещается перевозить автопогрузчиком груз, подня­тый на высоту более 1 м. Возить людей на грузовой площадке ав­топогрузчика категорически запрещается.

Скорость движения автопогрузчика с грузом не должна превы­шать 5 км/ч. Скорость движения без груза в пределах погрузочно-разгрузочной площадки не должна превышать 10 км/ч, а в преде­лах складских помещений и внутри цехов — 5 км/ч. Транспорти­ровать груз задним ходом следует при уклоне пути в сторону дви­жения более 5°, но не более 10°, а также при перемещении круп­ногабаритного груза, когда видимость спереди резко ограничива­ется. Если при транспортировке крупногабаритного груза двигать­ся задним ходом нельзя, то в помощь машинисту нужно выделить сигнальщика, который должен идти рядом с автопогрузчиком и указывать машинисту дорогу, при этом скорость автопогрузчика не должна превышать 4 км/ч.

Глава 13

БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ СОСУДОВ,

РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

 

К сосудам, работающим под давлением, относятся гермети­чески закрытые емкости, предназначенные либо для хранения и транспортировки веществ, которые представляют опасность для окружающих, либо для наполнения их веществами, использова­ние которых возможно лишь при выпуске через калиброванные отверстия. К этому же роду емкостей относятся и энергопроизво­дящие установки, от которых можно получить рабочее тело в виде пара или воздуха под высоким давлением. Все сосуды, работаю­щие под давлением, взрывоопасны. В процессе взрыва происходит физическое или химическое превращение вещества, сопровожда­ющееся мгновенным выделением большого количества энергии, при этом развивается мощность, кВт, равная

где А- работа взрыва при адиабатическом расширении газа, кгс*м; t— время действия взрыва, с.

Над сосудами осуществляется надзор Госгортехнадзором Рос­сии. Утвержденные им Правила устройства и безопасной эксплуа­тации сосудов, работающих под давлением, распространяются:

на сосуды, работающие под давлением свыше 70 кПа (без уче­та гидростатического давления);

цистерны и бочки для перевозки сжиженных газов, давление паров которых при температуре 50°С превышает 70 кПа;

сосуды и цистерны для хранения, перевозки сжиженных га­зов, жидкостей и сыпучих тел без давления, но опорожняемые под давлением свыше 70 кПа;

баллоны, предназначенные для перевозки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 70 кПа.

Правила не распространяются:

на приборы парового и водяного отопления;

сосуды и баллоны вместимостью не более 25 л, у которых про­изведение вместимости в литрах на рабочее давление в атмосфе­рах составляет не более 200;

части машин, не представляющие собой самостоятельных со­судов, например цилиндры двигателей паровых и воздушных машин и компрессоров; неотключаемые промежуточные холодильники и масло-водоотделители компрессорных установок, конструктивно встроенные в компрессор; воздушные колпаки насосов; амортизационные стойки и т.п.; сосуды из неметаллических материалов; трубчатые печи независимо от диаметра труб; сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 50 мм, без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм;

сосуды, работающие под давлением воды с температурой не выше 115°С, и сосуды под давлением других жидкостей с температурой не выше точки кипения при давлении 70 кПа;

сосуды специального назначения военного ведомства, а также сосуды, предназначенные для установки на морских и речных судах и других плавучих средствах.

Сосуды и их элементы, работающие под давлением, изготовляются на предприятиях, которые располагают техническими сред­ствами, обеспечивающими высокое качество и полное соответ­ствие требованиям правил, ГОСТов, нормалей и ТУ, и имеют разрешение местных органов Госгортехнадзора России, выданное в соответствии с Инструкцией по надзору за изготовлением объек­тов котлонадзора, утвержденной Госгортехнадзором России.

Каждый сосуд поставляется заводом-изготовителем заказчику с паспортом установленной формы и инструкцией по его монтажу и безопасной эксплуатации. На корпусе сосуда прикреплена назаводе-изготовителе металлическая пластинка со следующи­ми паспортными данными: наименование завода-изготовителя; заводской номер сосуда; год изготовления; рабочее давление; пробное давление; допустимая температура стенок сосуда. Кроме того, паспортные данные должны быть нанесены заводом-изго­товителем ударным или безударным способом на одной из наи­более видных частей сосуда. Нанесение этих данных краской не допускается.

Для управления работой и обеспечения нормальных условий эксплуатации сосуды снабжены приборами для измерения давле­ния (манометрами) и температуры среды, предохранительными устройствами, запорной арматурой, указателями уровня жидкости. Оснащение указателями уровня жидкости обязательно для со­судов, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение жидкости ниже линии огневого нагрева, и длясосудов, заполняемых сжиженными газами, а также в других случаях, предусмотренных проектом. Манометры для измерения давления в сосудах имеют класс Точности не ниже 2,5 с пределом измерения рабочего давления во второй трети шкалы. Разрешенное предельное давление в сосуде, работающем под давлением, должно быть обозначено на манометре красной чертой. Взамен красной черты разрешается при­креплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашен­ную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра. Манометр не допускается к применению в случаях, когда отсут­ствует пломба или клеймо, просрочен срок проверки, стрелка манометра при его выключении не возвращается на нулевую от­метку шкалы, разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний. Про­верка манометров с их опломбированием или клеймением произ­водится не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев предприятием производится проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью резуль­татов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольно­го манометра дополнительную проверку допускается производить проверенным рабочим манометром.

Число предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы в сосуде не могло образоваться давление, превышающее рабочее более чем:

на 50 кПа (0,5 кгс/см²) — для сосудов с давлением до 300 кПа

(3 кгс/см²) включительно;

на 15 % — для сосудов с давлением от 3Q0 до

6000 кПа (от 3 до 60 кгс/см');

на 10 % — для сосудов с давлением свыше

6000 кПа (60 кгс/см²).

Предохранительные клапаны устанавливаются на патрубках или трубопроводах, идущих непосредственно к сосуду в местах, до­ступных для осмотра. При этом установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным клапаном не разрешается.

Между манометром и сосудом, как правило, устанавливается трехходовой кран или другое аналогичное приспособление, а в необходимых случаях, кроме трехходового крана, нужно устанав­ливать сифонную трубку, масляный буфер или другое устройство, предохраняющее манометр от непосредственного воздействия сре­ды и обеспечивающее его надежную работу. Если есть возмож­ность проверить манометр, сняв его с сосуда прерывного дей­ствии, тона подвижных сосудах установка трехходового крана или заменяющего его устройства не обязательна. На сосудах, работаю­щих под давлением свыше 2500 кПа (25 кгс/см²), или при темпе­ратуре среды выше +250°С, или с сильно действующей ядовитой либо взрывоопасной средой, вместо трехходового крана разреша­ется установка отдельного штуцера с запорным устройством для второго манометра.

В тех случаях, когда под действием содержащейся в сосуде сре­ды или когда по роду производства предохранительный клапан не может надежно работать, сосуд снабжается предохранительной пластинкой (мембраной), устанавливаемой перед предохранитель­ным клапаном при условии, что между ними будет устройство, позволяющее контролировать исправность пластинки. Мембрана должна разорваться при повышении давления в сосуде на 25 % выше рабочего.

Запорная арматура, установленная на штуцерах и патрубках со­суда и трубопровода, подводящих в сосуд и отводящих от него газ или жидкость, должна иметь четкую маркировку: наименование завода-изготовителя, условный диаметр прохода, условное дав­ление и направление потока среды. На маховиках запорной арма­туры указывается направление вращения при открывании и зак­рывании их.

Сосуды, работающие под давлением, регистрируемые в орга­нах Госгортехнадзора России, разрешается устанавливать на от­крытых площадках, в местах, исключающих скопление людей, или отдельных зданиях. Допускается установка сосудов в помеще­ниях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их капитальной стеной. Устанавливать сосуды, регист­рируемые в органах Госгортехнадзора России, в жилых, обще­ственных и бытовых помещениях, а также в примыкающих к ним зданиях категорически запрещается.

Сосуды с заглублением разрешается устанавливать при усло­вии защиты их стенок от коррозии под воздействием грунта и блуждающих токов, а также при обеспечении доступа к арматуре. После установки и регистрации сосуда на нем (на специальной табличке форматом 200х150 мм) на видном месте краской нано­сятся: регистрационный номер, разрешенное давление, дата (месяц и год) следующего внутреннего осмотра и гидравлического Испытания. Сосуды, на которые распространяются Правила, дол­жны быть до пуска в работу зарегистрированы в органах Госгор­технадзора России.

Регистрации в органах Госгортехнадзора России не подлежат: сосуды, работающие под давлением неедкой, неядовитой и невзрывоопасной среды при температуре стенок не выше +200 °С, которых произведение объема в литрах на давление (в атмосферах) не превышает 10 000, а также сосуды, работающие под давлением едкой, ядовитой и взрывоопасной среды, при указанной выше температуре, у которых данное произведение не превышает 500;

сосуды холодильных установок;

резервуары воздушных электрических выключателей;

сосуды, входящие в систему регулирования, смазки и уплотнения турбин, генераторов и насосов;

баллоны для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов вместимостью до 100 л, а также бочки я перевозки сжиженных газов и др.

Все сосуды, регистрируемые и не регистрируемые в органах Госгортехнадзора России, учитываются их владельцами в специ­альной книге учета и освидетельствования сосудов, хранящихся у лица, осуществляющего надзор за сосудами в организации (на предприятии).

Для регистрации сосудов в органах Госгортехнадзора России необходимо иметь:

письменное заявление владельца сосуда (администрации пред­приятия);

паспорт сосуда установленной формы;

акт, удостоверяющий, что монтаж и установка сосуда произ­ведены в соответствии с Правилами и что сосуд находится в ис­правном состоянии;

схему включения сосуда с указанием источника давления, па­раметров его рабочей среды, арматуры, контрольно-измеритель­ных приборов, средств автоматического управления, предохра­нительных и блокировочных устройств.

Акт должен быть подписан руководством организации (пред­приятия), производившей соответствующие работы, и руковод­ством организации (предприятия) — владельцем сосуда.

Разрешение на пуск в работу сосудов, подлежащих регистра­ции, выдается инспектором Госгортехнадзора России после реги­страции и технического освидетельствования этих сосудов.

Разрешение на пуск в работу сосудов, не подлежащих регистра­ции в органах Госгортехнадзора России, выдается лицом, назна­ченным приказом по предприятию для осуществления надзора за сосудами, на основании результатов их технического освидетель­ствования. Разрешение на пуск сосуда в работу с указанием сроков следующего технического освидетельствования записывается в пас­порт сосуда. Срок технического освидетельствования сосуда запи­сывается также в книгу учета и освидетельствования сосудов.

Все сосуды, на которые распространяются Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, подвергаются техническому освидетельствованию (внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) до пуска в работу пе­риодически в процессе эксплуатации и досрочно. Техническое ос­видетельствование сосудов, зарегистрированных в органах надзо­ра, производится в присутствии инспектора Госгортехнадзора России, а нерегистрируемых — лицом по надзору, назначенным приказом по предприятию (организации).

При техническом освидетельствовании сосуды подвергаются: внутреннему осмотру, с целью выявления состояния внутрен­них и наружных поверхностей и влияния среды на стенки сосудов не реже одного раза в 4 года;

гидравлическому испытанию с предварительным внутренним осмотром — не реже одного раза в 8 лет.

Гидравлическое испытание допускается производить водой или другими некоррозионными, неядовитыми, невзрывоопасными, невязкими жидкостями.

Техническое освидетельствование сосудов производится инс­пектором Госгортехнадзора России в присутствии лица, ответ­ственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов или выделенного администрацией предприятия из лиц инженер­но-технического персонала.

Предприятия — владельцы сосудов — должны производить:

внутренний осмотр и гидравлическое испытание вновь уста­новленных сосудов, не подлежащих регистрации в органах надзо­ра, перед пуском их в работу;

внутренний осмотр всех сосудов (зарегистрированных и не ре­гистрируемых в органах надзора) не реже чем через каждые 2 года, за исключением сосудов, работающих со средой, вызывающей коррозию металла, которые должны подвергаться внутреннему осмотру не реже чем через 12 месяцев.

Внутренний осмотр сосудов при техническом освидетельство­вании производят для того, чтобы выявить состояние внутрен­них и наружных поверхностей и влияние среды на стенки сосу­дов, а гидравлическое испытание — для определения прочности и плотности стенок, заклепочных, сварных и разъемных соеди­нений.

Можно производить гидравлическое испытание сосудов возду­хом или инертным газом, но только при условии положительных результатов внутреннего осмотра и при проверке прочности сосу­дов расчетом. При этом должны быть приняты меры предосторож­ности: вентили на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры должны быть выведены за пределы поме­щения, в котором находится испытываемый сосуд, а люди на время Испытания сосуда пробным давлением должны быть удалены в безопасные места.

Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин, после чего давление постепенно следует снижать до рабо­чего, при котором производится осмотр сосуда с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

Сосуды, предназначенные для работы при температуре стенок до +200°С, должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением:

1,5р, но не менее 200 кПа (2 кгс/см²) — все сосуды, кроме литых, с рабочим давлением менее 500 кПа (5 кгс/см^:);

1,25/3, но не менее р + 300 кПа (3 кгс/см^:) — все сосуды, роме литых, с рабочим давлением более 500 кПа (3кгс/см);

1,5р, но не менее 300 кПа (3 кгс/см²) — литые сосуды независимо от рабочего давления.

Гидравлическое испытание эмалированных сосудов независи­мо от рабочего давления производится давлением, указанным в паспорте, но не менее чем рабочее.

Гидравлическое испытание сосудов, работающих при темпера­туре от +200 до +400°С, производится давлением, превышаю­щим рабочее не менее чем в 1,5 раза, а сосудов, работающих при температуре свыше +400 "С, — давлением, превышающим рабо­чее не менее чем в 2 раза.

Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание:

если не будут замечены течь и потение в сварных швах, а при пневматическом испытании — пропуск газа;

если не будет замечен выход воды через заклепочные швы в виде пыли или капель (слезок);

если в сосуде не окажется признаков разрыва;

если не будет видимых остаточных деформаций после испы­тания.

Все сосуды, находящиеся в работе (регистрируемые и нерегистрируемые в органах Госгортехнадзора России), должны обяза­тельно подвергаться периодическому осмотру в рабочем состоя­нии согласно графику, утвержденному главным инженером орга­низации. Сосуд, работающий под давлением, должен быть под­вергнут досрочному техническому освидетельствованию в следу­ющих случаях:

если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

если перед пуском в работу он находился в бездействии более 1 года (за исключением складской консервации, при которой ос­видетельствование обязательно перед пуском в эксплуатацию при хранении свыше 3 лет);

после реконструкции и ремонта с применением сварки или пайки отдельных частей сосуда, работающих под давлением;

если такого освидетельствования требует инспектор Госгортех­надзора России, лицо, осуществляющее надзор, или лицо, ответ­ственное за исправное состояние и безопасное действие сосудов;

перед наложением на стенки сосуда защитного покрытия, если оно производится на строительной площадке.

Сосуд, работающий под давлением, должен быть остановлен в случаях, предусмотренных инструкцией, в частности:

если в его основных элементах обнаружены трещины, выпучины, значительное утоньшение стенок, пропуск или потение в сварных швах, течи в заклепочных и болтовых соединениях, раз­рыв прокладок;

при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

при неисправности предохранительных клапанов;

при повышении давления в сосуде сверх разрешенного, не­смотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции;

при снижении уровня жидкости ниже допустимого, в сосудах огневым обогревом;

при неисправности указателя уровня жидкости;

при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

при неисправности (или отсутствии) предусмотренных проектом контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;

при неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков;

при возникновении пожара, непосредственно угрожающего ссуду под давлением.

Кроме того, эксплуатация сосуда должна быть запрещена, если стек срок очередного освидетельствования или если сосуд об­уживает необученный и неаттестованный персонал.

 

Глава 14

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К БАЛЛОНАМ ДЛЯ СЖАТЫХ, СЖИЖЕННЫХ И РАСТВОРЕННЫХ ГАЗОВ

 

Баллоны предназначены для хранения и транспортировки от­носительно небольших количеств и определенного вида газа: сжа­того (воздуха, кислорода, азота, водорода и др.), сжиженного (углеводородного газа, аммиака, хлора), растворенного (ацети­лена).

Верхняя часть баллона имеет горловину, в которую на резьбе устанавливают запорный вентиль с боковым выпускным штуце­ром. В нерабочем состоянии на штуцер навинчивают заглушку. Для защиты вентиля от повреждения на баллон устанавливают метал­лический или пластмассовый колпак. Введена строгая маркировка баллонов. Боковые штуцера вентилей для баллонов с горючими газами делают с левой резьбой, а для кислорода и негорючих га­зов — с правой, чтобы предотвратить недопустимое применение не по назначению и опасность образования взрывоопасных сме­сей. Баллоны следует предохранять от ударов, а также высоких и низких температур.

Предельное рабочее давление в баллоне принимают для сжа­тых и растворенных газов при температуре +20 °С, а для сжижен­ных газов — при температуре + 50°С. Если температура баллона значительно превышает эти значения, давление внутри баллона может превысить допустимое.

Для баллонов со сжиженными газами возрастание давления в связи с повышением температуры баллона составит:

где Δt — разность температур; а — коэффициент теплового объем­ного расширения газа; р— коэффициент объемного сжатия газа.

С понижением температуры до - 40 °С и ниже ударная вязкость углеродистых и почти всех легированных сталей уменьшается и наступает явление хладколомкости.

При быстром открывании вентиля баллона давление в нем также быстро возрастает, в связи с чем резко повышается температура газа внутри этого вентиля.

Теоретически эту температуру можно определить по уравнению адиабатического сжатия:

где t₁ и t ₂ — начальная и конечная температуры газа внутри вентиля, °С; р₁ и р₂ — начальное и конечное давление газа, ата; т — показатель адиабаты газа.

Практически эта температура не превышает +400°С, поскольку процесс сжатия газа, как бы быстро ни открывался вентиль, е является мгновенным.

На верхней сферической части каждого баллона нанесены клеймением следующие данные:

товарный знак завода-изготовителя;

номер баллона;

фактическая масса порожнего баллона: для баллонов вместимостью до 12 л — с точностью до 0,1 кг, свыше 12 до 55 л — с точностью до 0,2 кг, свыше 55 л — в соответствии с ГОСТом или ТУ на изготовление;

дата (месяц и год) изготовления и год следующего освидетельствования;

рабочее давление;

пробное гидравлическое давление;

вместимость баллона (л): для баллонов вместимостью до 12 л — номинальная, свыше 12 до 55 л — фактическая с точностью до,3 л, свыше 55 л — в соответствии с ГОСТом или ТУ на их изготовление;

клеймо отдела технического контроля (ОТК) завода-изготовителя круглой формы диаметром 10 мм (за исключением стандарт­ах баллонов вместимостью свыше 55 л);

номер стандарта для баллонов вместимостью свыше 55 л.

Высота знаков на баллонах должна быть не менее 6 мм, а на биллонах вместимостью свыше 55 л — не менее 8 мм.

Масса баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, ука­пается с учетом массы нанесенной краски кольца для колпака и башмака, если таковые предусмотрены конструкцией, но без массы вентиля и колпака.

Место на баллонах, где выбиты паспортные данные, должно ь покрыто бесцветным лаком и обведено отличительной краской в виде рамки.

На баллонах вместимостью до 5 л или с толщиной стенки менее мм паспортные данные могут быть выбиты на пластине, припаянной к баллону, или нанесены эмалевой (масляной) краской.

Баллоны для растворенного ацетилена заполняются соответствующим количеством пористой массы и растворителя по ГОСТу. Ответственность за качество пористой массы и правильность напол­нения баллонов несет завод, наполняющий баллоны. Ответствен­ность за качество растворителя и правильность его дозировки не­сет завод, заполняющий баллоны растворителем. После заполне­ния пористой массой и растворителем на горловине баллона вы­бивается масса тары (масса баллона без колпака, но с пористой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем).

В связи с тем что ацетилен при давлении 200 кПа (2 кгс/см²) становится взрывчатым, для безопасного хранения и транспор­тирования его под более высоким давлением внутреннюю по­лость баллона заполняют пористой массой — березовым активи­рованным углем, пропитанным ацетоном, хорошо растворяю­щим ацетилен (2/3 объема). Для предупреждения вытекания ра­створителя (вместе с ацетиленом) наполненные баллоны долж­ны постоянно находиться в вертикальном положении. Баллон вме­стимостью 40 л при давлении 16 МПа (16 кгс/см²) вмещает 4...4,5 м³ ацетилена.

Баллоны для сжатых и сжиженных газов окрашивают в цвета, приведенные в табл. 14.1.

Таблица 14.1

Цвета окраски баллонов

Газ	Состояние газа	Цвет окраски	Текст надписи	Цвет надписи
Кислород	Сжатый	Голубой	Кислород	Черный
Ацетилен	Растворенный	Белый	Ацетилен	Красный
Пропан	Сжатый	Красный	Пропан	Белый
Бутан	—	—	Бутан	—
Пропан-	Жидкий	—	Пропан	—
бутан (смесь)
Азот	—	Черный	Азот	Желтый
Углекислый	Сжиженный	Черный	Углекислый	—
газ			газ
Водород	Сжатый	Зеленый	Водород	Красный

Окраска и нанесение надписей на вновь изготовленном баллоне производятся заводами-изготовителями, а в дальнейшем — заво­дами-наполнителями, наполнительными или испытательными станциями.

Надписи на баллонах наносят по окружности на длину не ме­нее 1/3 окружности, а полосы — по всей окружности, причем высота букв на баллонах вместимостью более 12 л должна быть 60 мм, а ширина полосы — 25 мм. Размеры надписей и полос на баллонах вместимостью до 12 л должны определяться в зависимо­сти от размеров боковой поверхности баллонов.

Баллоны, находящиеся в эксплуатации, подвергаются перио­дическому освидетельствованию не реже чем через 5 лет. Балло­ны, которые предназначены для наполнения газами, вызываю­щими коррозию, а также баллоны для сжатых и сжиженных га­зов, применяемых в качестве топлива для автомобилей и других транспортных средств, подлежат периодическому освидетельство­ванию не реже чем через 2 года. Периодическое освидетельствова­ние баллонов должно производиться на заводах-наполнителях или на наполнительных станциях (испытательных пунктах) работни­ками этих заводов (наполнительных станций), выделенными при­казом по предприятию.

В случае удовлетворительных результатов освидетельствования на каждый баллон наносят клеймо завода-наполнителя, на кото­ром произведено освидетельствование баллона (круглой формы диаметром 12 мм), дату произведенного и следующего освиде­тельствования (в одной строке с клеймом завода-изготовителя). Результаты освидетельствования баллонов записываются лицом, освидетельствовавшим баллоны, в журнале испытания.

Разрешение на освидетельствование баллонов заводам-напол­нителям, наполнительным станциям и испытательным пунктам выдает местный орган Госгортехнадзора России.

Освидетельствование баллонов для ацетилена должно произ­водиться на заводе-наполнителе ацетиленом не реже чем через 5 лет. Оно включает: осмотр наружной поверхности; проверку по­ристой массы; пневматическое испытание.

Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена должно проверяться на заводах-наполнителях не реже чем через 24 месяца.

После проверки пористой массы на каждый баллон наносят: год и месяц проверки пористой массы; клеймо завода-наполните­ля; клеймо, удостоверяющее проверку пористой массы (диамет­ром 12 мм с изображением букв Пм).

Баллоны для ацетилена, наполненные пористой массой, при освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3500 кПа (35 кгс/см³), при этом баллоны погружаются в воду на глубину не менее 1 м. Чистота азота, применяемого для испытания баллонов, должна быть не ниже 97 % по объему.

Баллоны для ацетилена изготовляют из стальных бесшовных Труб со штампованным полусферическим днищем и горловиной, в которую ввертывается хвостовик запорного вентиля. Вместимость баллона — 40 л, диаметр — 219 мм, длина — 1390 мм, толщина стенок — 7 мм, масса — 52 кг.

К. баллонам для кислорода предъявляются следующие требова­ния: баллоны должны быть исправны, своевременно освидетельствованы, окрашены в голубой цвет и иметь надпись «Кислород». Боковые штуцеры вентилей баллонов должны иметь правую резь­бу и ввертываться на фольге или с применением жидкого натри­евого стекла; они не должны иметь просаленных или промаслен­ных деталей и прокладок.

Максимально допустимое давление в баллонах для кислорода при температуре окружающей среды +20 °С должно быть не бо­лее 15 МПа (150 кгс /см²), для ацетилена — не более 2,3 МПа (23 кгс/см²), для пропан-бутана — не более 1,6 МПа (16 кгс/см²). Остаточное давление в баллонах для сжатых газов, принимае­мых заводами-наполнителями от потребителей, должно составлять не менее 50 кПа (0,5 кгс/см²), а в баллонах для растворенного ацети­лена — не менее 50 кПа (0,5 кгс/см²) и не более 100 кПа (1 кгс/см²). Баллоны с остаточным давлением, менее указанного выше, на­правляются в мастерские по ремонту и испытанию баллонов.

Наполнять баллоны газом запрещается в следующих случаях: если истек срок периодического освидетельствования; отсутству­ют установленные клейма; неисправны вентили; поврежден кор­пус (трещины, сильная коррозия, заметное изменение формы); баллон плохо окрашен; окраска не соответствует ГОСТу или на нем нечеткая надпись.

Баллоны для сжатого газа бракуются: при потере в массе более 20 %; при увеличении вместимости более чем на 3 %; при нали­чии трещин, вмятин, вздутий и рисок глубиной более 10 % номи­нальной толщины стенки; при наличии надрывов, выщерблений, износа резьбы горловины и при отсутствии паспортных данных. При потере в массе от 7,5 до 10 % и увеличении вместимости в пределах 1,5...2 % баллоны переводятся на давление, сниженное против первоначально установленного на 15 %; при потере в мас­се от 10 до 15 % и увеличении вместимости от 2 до 2,5 % — на давление, сниженное против установленного не менее чем на 50 %; при потере в массе от 15 до 20 % и увеличении вместимости от 2,5 до 3 % — на давление не свыше 600 кПа (6 кгс/см²).

В условиях строительной площадки баллоны со сжатым газом хранятся в специальных складских помещениях или под навесом в вертикальном положении, в гнездах специальных стоек и обяза­тельно с завернутыми предохранительными колпаками. Ввиду того, что баллоны со сжатым газом представляют собой большую опас­ность, на строительной площадке разрешается хранить не более 50 баллонов. Расстояние от склада баллонов до строящегося и существующих зданий должно быть не менее 20 м. Совместное хра­нение баллонов с кислородом и баллонов с ацетиленом, пропаном, водородом и другими горючими газами, а также совместно с карби­дом кальция, красками и маслами категорически запрещается.

В помещениях для отдыха, приема пищи и обогрева, в гарде­робных и других бытовых помещениях, а также в материальных складах даже временное хранение баллонов со сжатым газом кате­горически запрещается. Склады для хранения баллонов должны иметь надежную вентиляцию, на видном месте в складе необхо­димо вывешивать Правила эксплуатации хранения и перевозки баллонов.

Все лица, имеющие непосредственное отношение к баллонам для сжатых, сжиженных и растворенных газов (кладовщики, груз­чики и т.п.), должны быть обучены в соответствии с производ­ственной инструкцией по уходу за баллонами.

Подавать углекислый газ без редуктора непосредственно к са­туратору категорически запрещается. Подача углекислого газа из баллона в сатуратор должна производиться через редукционный клапан с манометром и предохранительным клапаном, постав­ленным на стороне меньшего давления. Редуктор должен присое­диняться к боковому штуцеру вентиля баллона и через имеющие­ся у него выходной штуцер для углекислого газа соединяться с сатуратором резиновым шлангом.

Устанавливать баллоны с углекислым газом рядом с радиато­рами и другими отопительными приборами запрещается. Мини­мальное расстояние от баллонов с углекислым газом до радиато­ров или других отопительных приборов должно быть не менее 1 м, а от нагревательных печей и других сильных источников тепла с открытым огнем — не менее 5 м.

Баллоны с углекислым газом следует хранить в вертикальном положении, для чего склады оборудуются гнездами или барьера­ми, предохраняющими баллоны от падения. Если баллоны по ус­ловиям эксплуатации не имеют башмаков, то их можно хранить в Горизонтальном положении в деревянных рамах или на стеллажах; при этом в штабеле не должно быть более пяти рядов баллонов, а вентили следует обращать в одну сторону. Склады для хра­нения баллонов должны иметь надежную вентиляцию, на видном месте в складе необходимо вывешивать Правила эксплуатации, хранения и перевозки баллонов.

Склады для хранения баллонов, наполненных газами, должны выть одноэтажными с покрытиями легкого типа без чердачных Помещений. Стены, перегородки, покрытия складов для хранения выполняются из несгораемых материалов не ниже II степени огнестойкости; окна и двери должны открываться наружу. Высота складских помещений для баллонов должна быть не менее 3,25 м г пола до нижних выступающих частей кровельного покрытия, полы складов должны быть ровными, с нескользкой поверхностью, а полы складов для баллонов с горючими газами — с поверхностью из материалов, исключающих искрообразование при ударе о них какими-либо предметами.

Освещение складов для баллонов с горючими газами должно отвечать нормам для помещений, опасных в отношении взрывов.

В складах вывешиваются инструкции, правила и плакаты по обра­щению с баллонами. Склады для баллонов, наполненных газом, должны иметь естественную или искусственную вентиляцию в со­ответствии с требованиями санитарных норм проектирования про­мышленных предприятий. Склады для баллонов со взрыво- и пожа­роопасными газами должны находиться в зоне молниезащиты.

Складское помещение для хранения баллонов разделяется не­сгораемыми стенами на отсеки, в каждом из которых допускается хранение не более 500 баллонов (по 40 л) с горючими или ядови­тыми газами и не более 1000 баллонов (по 40 л) с негорючими и неядовитыми газами. Отсеки для хранения баллонов с негорючи­ми и неядовитыми газами могут быть отделены несгораемыми перегородками высотой не менее 2,5 м с открытыми проемами для прохода людей и проемами для средств механизации. Каждый отсек оборудуется самостоятельным выходом наружу. Разрывы между складами для баллонов, наполненных газами, между скла­дами и смежными производственными зданиями, общественны­ми помещениями, жилыми домами должны удовлетворять требо­ваниям специальных правил.