Основные типы производства. Основные факторы, влияющие на тип организации производства

 

Тип производства - совокупность его организационных, технических и экономических особенностей. Тип производства определяется следующими факторами: номенклатурой выпускаемых изделий; объемом выпуска; степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий; характером загрузки рабочих мест.

В зависимости от уровня концентрации и специализации различают три типа производств: единичное; серийное; массовое.

По типам производства классифицируются предприятия, участки и отдельные рабочие места. Тип производства предприятия определяется типом производства ведущего цеха, а тип производства цеха - характеристикой участка, где выполняются наиболее ответственные операции и сосредоточена основная часть производственных фондов.

Отнесение завода к тому или иному типу производства носит условный характер, поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий, малым объемом их выпуска, выполнением на каждом рабочем месте весьма разнообразных операций.

В серийном производстве изготовляется относительно ограниченная номенклатура изделий (партиями). За одним рабочим местом, как правило, закреплен j несколько операций.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени на узкоспециализированных рабочих местах.

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности организации производства, его экономические показатели, структуру себестоимости (в единичном производстве высока доля живого труда, а в массовом - затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды и содержание оборудования), разный уровень оснащенности.

Факторы	Тип производства
единичное	серийное	массовое
Номенклатура изготавливаемых изделий	Большая	Ограниченная	Малая
Постоянство номенклатуры	Отсутствует	Имеется	Имеется
Объем выпуска	Малый	Средний	Большой
Закрепление операций за рабочими местами	Отсутствует	Частичное	Полное
Применяемое оборудование	Универсальное	Универсальное + специальное (частично)	В основном специальное
Применяемые инструменты и оснастка	Универсальные	Универсальные + специальные	В основном специальные
Квалификация рабочих	Высокая	Средняя	В основном низкая
Себестоимость продукции	Высокая	Средняя	Низкая
Производственная специализация цехов и участков	Технологическая	Смешанная	Предметная

 

Производственный цикл и его длительность

 

Производственный цикл - календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до выхода готовой продукции, приёмки её службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Производственный цикл (Тц) включает две стадии:

Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, и включает: затраты времени на подготовительно-заключительные операции (Тпз); затраты времени на технологические операции (Ттехн); затраты времени на протекание естественных технологических процессов (Тест.пр); затраты времени на транспортировку в процессе производства (Ттарнс); затраты времени на технический контроль (Ттехн.к).

Время перерывов в процессе производства, которое включает: время межоперационного пролёживания (Тмежопер.прорлёж); время межсменного пролёживания (Тмежсмен. пролёж). Время протекания процесса производства и время перерыва в процессе производства составляют производственный цикл: Тц = Тпз+Ттехн+Тест.пр+Ттарнс+Ттехн.к+Тмежоер. пролёж+Тмесмен пролёж

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, накладку оборудования и др.

Время технологических операций - это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники.

Время естественных технологических процессов - это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях, например, сушка в сушильных камерах.

Время технологического обслуживания включает: контроль качества обработки изделия; контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт; подвоз заготовок, материалов, приёмку и уборку обработанной продукции.

Время перерывов в работе - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменение его качественной характеристики, но продукция ещё не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы.

В свою очередь, регламентированные перерывы в зависимости от вызвавших их причин разделяются на межоперационные (внутрисменные) и междусменные (связанные с режимом работы).

Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования.

Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролёживает дважды - до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдёт через данную операцию.

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролёживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и не включаются в производственный цикл.

Продолжительность производственного цикла устанавливается и регламентируется как в целом по всем изделиям (включая их составляющие элементы), так и отдельно по каждому элементу. Однако продолжительность времени изготовления отдельных деталей, узлов и агрегатов (компонентов изделия) в сумме превышает продолжительность цикла самого изделия за счёт того, что значительная часть компонентов изготовляется параллельно на различных рабочих местах.

Без тщательного анализа производственного цикла, невозможно сказать об эффективности данного производства. А на стадии свободной рыночной экономики, производство как и товар должны быть конкурентоспособны.

 

 

Рекомендации международных стандартов ИСО 9000 по обеспечению качества

 

Согласно определению, данному в международном стандарте ИСО (ISO – The International Organizaton for Standartization – Международная организация по стандартизации, ведущая силами своих технических комитетов разработку большинства международных стандартов), качество – это совокупность характеристик объекта (продукции, деятельности, процесса и пр.), относящихся к его способности удовлетворять установленные или предполагаемые потребности.

Последние 15-20 лет качество продукции (услуг) является важнейшим фактором успеха предприятия в конкурентной борьбе, увеличения его доли на рынке и повышения прибыли.

Стандарты качества ISO 9000 предусматривают проверку в следующих сферах деятельности: маркетинга и изучения рынка, проектирования и разработки продукции, планирования и разработки процессов, закупки, производства или предоставления услуг, проверки, упаковки и хранения, реализации и распределения, монтажа и ввода в эксплуатацию, технической помощи и обслуживания, послепродажной деятельности, утилизации и переработки продукции в конце срока полезной службы.

В современной международной практике МС ИСО серии 9000 используются для формирования, а также для совершенствования уже действующих в фирмах систем качества; при заключении контрактов (хозяйственных договоров) между фирмами в качестве моделей для оценки системы качества поставщика.

Cтандарты ИСО серии 9000 описывают, какие элементы должны включать системы качества, но стандарты не устанавливают, каким образом конкретная организация должна внедрять эти элементы. Таким образом, МС ИСО 9000 определяют, что необходимо сделать для управления качеством, а не то, как это должно быть сделано. Это связано с тем, что ответ на вопрос «как» зависит от таких факторов, как размер организации, культурный фон, тип промышленности и т.п.

В методологическом плане принципиально важным для всего семейства ИСО 9000 является положение о том, что вся работа, выполняемая предприятием, рассматривается как совокупность взаимосвязанных процессов. Соответственно общее руководство (административное управление) качеством осуществляется через управление всей совокупностью процессов, осуществляемых в организации. Можно заметить, что такой подход имеет много общего с известным в нашей стране системно-комплексным подходом к управлению качеством.

Как основная цель общего руководства качеством рассматривается такое совершенствование систем и процессов, при котором можно добиться постоянного улучшения качества. Это, в свою очередь, должно вести к постоянному повышению удовлетворенности потребителей и других заинтересованных сторон.

 

Методы контроля качества

Методы контроля качества – это простые в использовании средства, основанные на графическом изображении данных, позволяющие распознать, понять и решить проблему. К ним относят: Сводная карта дефектов; Гистограмма; Карта регулирования качества; Мозговой штурм; Причинно-следственная диаграмма; Диаграмма корреляций; Диаграмма Парето.

Общий список дефектов - простой и недорогой метод учета и представления событий (дефектов) по видам и количеству. Ожидаемые дефекты или их виды перечисляются в таблице и каждое входящее событие погрешности протоколируется штрихом и т. д. Вставка дополнительной строки имеет смысл для непредвиденных, новых дефектов.

Гистограмма – графическое представление табличных данных о дефектах, который позволяет наглядно изобразить и легко выявить структуру и характер распределения полученных данных, которые трудно заметить при их табличном представлении. Из таблицы данные переносятся в колонковую диаграмму. По оси «х» вносятся интервалы измерений, по оси «у» - значения частоты дефектов. Гистограмма помогает в оценке происходящего процесса и позволяет высказывать предположения о ходе процесса в будущем.

Карты регулирования качества – графическая интерпретация случайных событий в системе координат. В процессе производства работники сами могут контролировать качество производства, произвольно выбирая изделия на линии и записывая результаты проверки в карту регулирования качества. Данные, внесенные в карту, дают возможность определить, находятся ли отклонения в пределах допустимого, которые определены заранее. До тех пор, пока отклонения не выходят за грани дозволенного, процесс считается управляемым.

Диаграмма Парето - это столбиковая диаграмма для графического изображения причин проблем (дефектов) в ранговой последовательности их влияний. Оценка дефектов происходит по размеру влияния или по сумме вызванных затрат на исправление дефектов. По принципу Парето 20% видов дефектов отвечают за 80% проблем (принцип 80-20). Диаграммы Парето привлекаются в качестве помощи для установления ранжированной последовательности решаемых проблем.

Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Ишикава) - это графический способ анализа и формирования причинно-следственных связей. Причинно-следственная диаграмма нужна, чтобы дать группе распознать, проанализировать все возможные причины, относящиеся к проблеме. При этом методе контроля качества возможные причины дифференцированно разделяются по своему влиянию на 5 основных причин: человек, машина, методы, материал, окружающая среда. Каждая из этих пяти основных причин может быть в свою очередь разделена на более подробные причины, которые соответственно могут разбиваться на еще более мелкие.

Корреляционная диаграмма – это графическое представление статистического отношения между двумя или несколькими изменяющимися факторами, для того чтобы установить взаимосвязь их величин. Диаграмма содержит точки, которые представляют, например, два признака "температура" и "ширина". Позитивная корреляция означает: чем выше температура, тем больше ширина. Негативная корреляция предполагает обратную взаимосвязь: чем выше температура, тем меньше ширина.

Мозговой штурм является ориентированным на группу метод поиска идей и совместного нахождения путей решения проблем. Важнейшие правила проведения мозгового штурма: Никакой критики в фазе поиска идей; Количество идей лучше, чем качество; Является желательной необузданная фантазия; Все идеи должны быть представлены и записаны.

В начале сеанса метода "мозгового штурма" проблема отчетливо записывается ведущим на доске. Все члены группы обязуются соблюдать правила. Ведущий договаривается с участниками о времени на первую фазу поиска идей. Она может продлеваться по требованию группы. Результаты поиска протоколируются ведущим и все идеи записываются им на одной доске. Только после этого члены группы переходят к оценке идей и выбору из них наилучших.