Проектирование калибров для контроля геометрических параметров наружной и внутренней номинально цилиндрических поверхностей деталей

Для второй посадки задачи 1 рассчитать комплект калибров для осуществления приёмочного контроля диаметров сопрягаемых деталей. Построить схемы расположения полей допусков рабочих и контрольных калибров, рассчитать предельные и исполнительные размеры калибров. Выполнить упрощённые эскизы рабочих калибров с обозначением их исполнительных размеров, допусков формы, расположения, параметров шероховатости, а также маркировки калибров.

Исходные данные: посадка /h8.

 

Контроль вала h8

Вычислено ранее:

Допуск:

;

.

Нижнее отклонение будет равно:

.

Наименьший предельный размер вала:

;

Наибольший предельный размер вала:

.

Наиболее вероятный диаметр вала:

.

Определяем схему расположения полей допусков калибров для контроля вала.

По ГОСТ 24583-81 ля вала h8 выбираем схемы расположения полей допусков калибров (чертеж 3).

В соответствии со схемой расположения полей допусков калибров для контроля вала h8 определяем числовые значения параметров H₁, Z₁, Y₁ и H_p (таблица 2 ГОСТ 24653-81).

H₁=12 мкм – допуск на изготовление калибров для вала;

Z₁=9 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;

Y₁=6 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия;

H_p=5 мкм – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.

1. Расчет размеров проходной стороны рабочего калибра.

Наибольший предельный размер:

;

Наименьший предельный размер:

;

Предельный размер износа проходной стороны рабочего калибра скобы:

;

Исполнительный рабочий проходной размер:

.

 

2. Расчет размеров непроходной стороны рабочего калибра скобы.

Наибольший предельный размер:

;

Наименьший предельный размер:

;

Исполнительный рабочий непроходной размер:

.

3. Расчет размеров контрольного калибра для контроля износа проходной рабочей стороны калибра скобы.

Наибольший предельный размер:

;

Наименьший предельный размер:

;

Исполнительный размер:

.

4. Расчет размеров контрольного калибра для контроля проходной стороны рабочего калибра скобы.

Наибольший предельный размер:

;

Наименьший предельный размер:

;

Исполнительный размер:

.

5. Расчет размеров контрольного калибра для контроля непроходной стороны.

Наибольший предельный размер:

;

Наименьший предельный размер:

;

Исполнительный размер:

.

 

Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля вала h8 (рисунок 1.8.1).

Рисунок 1.8.1. Схема расположения полей допусков калибров для контроля вала h8

Предельные и исполнительные размеры калибров для контроля вала h8 сводим в таблицу 1.8.1.

Таблица 1.8.1. Предельные и исполнительные размеры калибров-скоб и контрольных калибров

Обозначение калибра	Размер, мм
наибольший	наименьший	изношенной стороны	исполнительный
ПР	149,997	149,985	150,006
НЕ	149,943	149,931	-
К-ПР	149,993	149,988	-
К-НЕ	149,939	149,934	-
К-И	150,008	150,003	-

 

Контроль отверстия

Вычислено ранее:

Допуск:

;

.

Нижнее отклонение будет равно:

.

Наименьший предельный размер отверстия:

;

Наибольший предельный размер отверстия:

.

Наиболее вероятный диаметр отверстия:

.

Определяем схему расположения полей допусков калибров для контроля отверстия.

Для отверстия – схема, приведенная в ГОСТ 24853-81 (чертеж 1).

В соответствии со схемой расположения полей допусков калибров для контроля отверстия определяем числовые значения параметров H, Z и Y (таблица 2 ГОСТ 24853-81).

H=8 мкм – допуск на изготовление калибров для отверстия;

Z=6 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;

Y=4 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.

1. Расчет размеров проходной стороны рабочего калибра пробки.

Наибольший предельный размер:

;

Наименьший предельный размер:

;

Исполнительный рабочий проходной размер:

.

Предельный размер износа проходной стороны рабочего калибра пробки:

;

2. Расчет размеров непроходной стороны рабочего калибра пробки.

Наибольший предельный размер:

;

Наименьший предельный размер:

;

Исполнительный рабочий непроходной размер:

.

Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля отверстия (рисунок 1.8.2).

Рисунок 1.8.2. Схема расположения полей допусков калибров для контроля отверстия .

Предельные и исполнительные размеры калибров для контроля отверстия сводим в таблицу 1.8.2.

Таблица 1.8.2. Предельные и исполнительные размеры калибров-пробок.

Обозначение калибра	Размер, мм
наибольший	наименьший	изношенной стороны	исполнительный
ПР
НЕ			-

Выполняем эскизы рабочих калибров для контроля отверстия (рисунок 1.8.3, а) и вала h8 (рисунок 1.8.3, б).

Требования к точности формы выбираем по табл.2 ГОСТ24853-81 в зависимости от квалитета точности:

Для калибр-пробки – допуск 2степени точности;

Для калибр-скобы – допуск 2 степени точности.

Числовые значения допуска по ГОСТ24643-81:

Для калибр-пробки:

Допуск круглости 2 мкм;

Допуск профиля продольного сечения 2 мкм;

Для калибр-скобы:

Допуск плоскостности 1,6 мкм;

Допуск параллельности рабочих поверхностей калибра – принимается по нормальному уровню геометрической точности (А) 60% от допуска на размер калибра.

Получаем 8мкм*0,6=4,8 мкм, по ГОСТ 24643-81 принимаем 5.

Требования к шероховатости рабочих поверхностей по ГОСТ2015-84:

Для калибр-пробки Ra=0,16 мкм;

Для калибр-скобы Ra=0,16 мкм.

Рисунок 1.8.3. Эскизы рабочих калибров: а) калибр-пробка для контроля отверстия; б) калибр-скоба для контроля вала.