Калибр-пробка для контроля отверстия.

Контроль цилиндрических изделий можно производить с помощью специальных и универсальных средств измерений. К числу специальных средств контроля относятся калибры, которые используются в массовом и крупносерийном производстве для контроля размеров деталей с допусками от 6 до 17 квалитетов. Калибры – бесшкальные контрольные инструменты, предназначенные для проверки соответствия действительных размеров, формы и расположения поверхностей деталей предписанным. Предельные калибры контролируют соблюдение наибольшего и наименьшего

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

предельных размеров детали. Комплект состоит из двух элементов –проходного ПР и НЕ. Проходная сторона всегда должна входить на контролирующую поверхность или вовнутрь ее под действием собственного веса или усиления, равного ему; непроходная сторона не должна сопрягаться с деталью. Только в этом случае изделие считается годным. Калибры для контроля отверстия выполняется в виде пробок, пластин или стержней. Калибры для контроля валов – в виде скоб различных конструкций и колец.

Для деталей сопряжения спроектировать рабочие калибры.

ES=+0,054мм;

EI= 0.

 

Допуск отверстия:

TD=ES-EI=0,054-0=0,054мм;

 

Предельные размеры:

=D+ES=105+0,054=105,054мм;

=D+EI=105+0мм;

 

По таблице предельных отклонений калибров (ГОСТ 24853 -81, СТСЭВ 157-75) находим:

=0,008 мм; =0,006 мм H=0,01 мм.

 

 

 

Рисунок 8 - Схема полей допусков калибра – пробки.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Вычисляем исполнительные размеры калибров -пробки:

проходной стороны:

мм;

непроходной стороны:

мм;

Если калибр имеет указанный размер, его нужно изъять из эксплуатации.

Вычисляем предельные размеры калибра – пробки:

проходной стороны:

мм;

мм;

 

непроходной стороны:

мм;

мм;

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

4.2 Калибр-скоба для контроля вала.

Определяем предельные отклонения, допуск и предельные размеры контролируемого вала .

es=-0,036 мм;

ej=-0,071 мм;

Допуск вала:

Td=es-ej=-0,036 -(-0,071)=0,035мм;

 

Предельные размеры:

=d+es=105-0,036 =104,964мм;

=d+ej=105-0,071 =104,929мм;

По таблице предельных отклонений калибров (ГОСТ 24853 -81, СТСЭВ 157-75) находим:

=0,005 мм; =0,004 мм; =0,006 мм;

Рисунок 9- Схема полей допусков калибра – скобы.

 

Вычисляем исполнительные размеры калибров -скобы:

проходной стороны:

мм;1111

непроходной стороны:

мм;

проходной изношенной:

мм;

Если проходная сторона калибра –скобы имеет указанный размер. Его нужно изъять из эксплуатации.

Вычисляем предельные размеры калибра – скобы:

проходной стороны:

мм;

мм;

непроходной стороны:

мм;

мм;

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

5 Стандартизация полей допусков и посадок типовых соединений деталей машин.

Шпоночное

По имеющемуся сборочному чертежу узла и исходным данным необхо­димо выполнить следующее:

1) Подобрать призматическую шпонку для деталей шпоночного соедине­ния.

2) Провести выбор полей допуска на размеры, входящие в шпоночное сое­динение. Построить их схемы и определить характеристики соединения.

3) Выполнить чертёж шпоночного соединения с указанием полей допус­ков.

Исходные данные

Диаметр соединения -d= 90 мм.

Длина сопряжения - 1_ст - 110 мм.

Вид шпоночного соединения - плотное.

 

5.1.1 Порядок расчёта шпоночного соединения

5.1.2 Выбор призматической шпонки

По табл. 1 в зависимости от диаметра шпоночного соединения выбирают­ся основные размеры шпонки bxh, т.е. 25x14.

Длина шпонки l выбирается по длине ступицы соединяемой ею детали и принимается на 5-10 мм меньше стандартных значений, которые указаны в табл. 1. Соответственно, назначаем длину шпонки равной l =100 мм.

Из этой же таблицы выберем значения глубины паза вала t, и паза втулки

;

t, = 9 мм,

t₂ =5,4 мм.

 

Определяем номинальные значения элементов шпоночного соединения;

d+ t₂ = 90-5,4=84,6 мм,

d- t, = 90-9=81 мм.

 

5.1.3 Определение полей допусков и предельных отклонений на размеры шпонки, пазов вала и втулки

 

При нормальном виде шпоночного соединения по табл. 2 на паз вала, наз­начается поле допуска H9, а на паз втулки D10

 

Таким образом, на ширину шпонки b=25 назначаем поле допуска h9 и по табл. 2 Приложения А выбираем предельные отклонения:

ширина шпонки -25 h 9:

верхнее отклонение es = 0;

нижнее отклонение ei = - 0,052;

т.е.

 

Предельные отклонения на ширину паза вала и паза втулки выбираем по табл. 1 Приложения А.

Ширина паза вала – 25 P 9:

верхнее отклонение ES= -0,022;

нижнее отклонение EI = -0,074;

т.е.

 

Предельные отклонения на ширину паза втулки выбираем по табл. 1 При­ложения А.

Ширина паза втулки – 25P10:

верхнее отклонение ES= - 0,022;

нижнее отклонение EI =-0.074,

т.е. .

5.1.4 Определение предельных отклонений для посадочных размеров шпоночного соединения

Предельное отклонение на высоту шпонки h = 14 мм. (табл. 2 Приложе­ние А).

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Высота шпонки

верхнее отклонение es = 0;

нижнее отклонение ei = - 0,110,

т.е.

 

Предельное отклонение на длину призматической шпонки l = 100мм опре­деляют по таблицам предельных отклонений для валов (ГОСТ 25347 - 82).

Длина шпонки - 100 h14:

верхнее отклонение es = 0;

нижнее отклонение ei = - 0,670,

т.е.

 

 

По табл. 3 Приложения А определим предельные отклонения размеров шпоночного паза:

Глубина паза вала t1,

получаем размер t1 = ;

Глубина паза втулки t₂,

получаем размер t₂=

 

5.1.5 Построение схемы полей допусков и определения характеристик

посадок

Определим максимальный зазор S_max и максимальный натяг N_max в сопря­жениях вал-шпонка и втулка-шпонка.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Рисунок 10- Схема полей допусков шпоночного соединения нормального вида

Сопряжение вал-шпонка

S_max = ES (P9) - ei (h9) = -0,022 – (-0,052) = 0,030мм;

N_max= es(h9) -EI (P9) = 0 – (-0.074) = 0.074мм.

Сопряжение втулка-шпонка

S_max = ES (P9) - ei (h9) = -0,022 –(-0,052) = 0,030мм;

N_max= es(h9) - EI (P9) = 0 –(-0,074) = 0,074мм.

Таким образом, соединения шпонки с валом и шпонки с втулкой характеризуется переходными посадками (Приложение 4).

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

5.2 Шлицевое

Согласно сборочному чертежу и находимыми данными необходимо:

1) Подобрать посадки шлицевого соединения и построить схему полей допусков:

2) Определить характеристики посадок:

3) Вычертить сопряжение в сборе и эскизы вала и втулки, проставив размеры с обозначением полей допусков и шероховатость поверхности.

 

Исходные данные:

Размер шлицевого соединения 10х26х32

Центрирование по d

Режим нагрузки – тяжёлый

Вид сопряжения: подвижное

5.2.1 Порядок расчета:

5.2.1.1 Выбор полей допусков

По таблице 7,8,10 выбираем по диаметру центрования d посадку по размеру b тогда условное обозначение шлицевого соединения

b -10x26x32 x4

5.2.1.2 Определение предельных отклонений размеров

1. Предельные отклонения размера b выбираем по СТ СЭВ 144-73

Для отверстия

Верхнее отклонение ES=0,025

Нижнее отклонение EI=0

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Для вала

Верхнее отклонение es=+0,033

Нижнее отклонение ei=+0,017

 

2.Предельные отклонения размера.

Для ширины впадин 4F8

Верхнее отклонение ES=+0,035

Нижнее отклонение EI=+0,013

 

Для толщины зуба 4js7

Верхнее отклонение es=+0,007

Нижнее отклонение ei=-0,007

 

3.По таблице 4 определяем предельные отклонения нецентрирущего

Внутреннего диаметра.

Для отверстия

Верхнее отклонение ES=+0,21

Нижнее отклонение EI=0

Для вала размер ограничен , не менее 22,2мм.

5.2.1.3 Определение характеристики посадок.

Для центрирующего диаметра определяем наибольший и наименьший гарантированный зазор

 

Определяем наибольший и наименьший гарантированные зазоры для боковой поверхности

 

= 0,013-0,007=0,006мм.

5.2.1.4 Вычерчивание схемы полей допусков и эскизов сопряжения

b -10x26x32 x4

 

Рисунок 11-Cхема полей допусков и эскиз сопряжений.

Приложение 5 – Эскиз сопряжения вала и втулки шлицевого прямобочного сопряжения.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

5.3 Резьбовое

Согласно сборочному чертежу узла и исходным данным необходимо: