Выбор технологических баз для установки заготовок

Выбор технологических баз для установки обрабатываемых заготовок при выполнении операций производится в соответствии с правилами базирования (т.е. принципами единства и постоянства баз, совмещения баз и последовательной смены баз).

Возможны следующие случаи базирования:

1.На необработанные поверхности.

2.На предварительно обработанные, но несменяемые поверхности.

3.С повторной обработкой баз.

4.Базирование на различные последовательно сменяемые поверхности.

На первой операции во всех случаях планируется обработка главных технологических (установочных) баз; а если их несколько, то желательно всех сразу - без переустановов.

1. Корпусные и коробчатые детали.

а) базирование по плоскости и двум установочным отверстиям (один палец приспособления цилиндрический, второй - ромбический);

б) базирование по трем базовым поверхностям.

2. Диски, втулки, шестерни и фланцы.

Базирование преимущественно выполняется на центральное отверстие с упором в один из торцев.

3.Валы.

Главными технологическими базами являются - центровые отверстия.

5.6.Составление планов обработки отдельных поверхностей

(определение состава технологических переходов)

 

Исходными данными для составления плана являются: 1.Чертеж (с него выполняют эскиз с номерами поверхностей), на котором указаны квалитеты, шероховатость, масса, 2.Внешний вид исходной заготовки.

 

1)Исходя из квалитета точности и шероховатости конкретной поверхности по таблицам точности [, т.1, стр.8, табл. 4 и 5] составляют примерный план ее обработки (данные удобно представлять в виде таблицы).

 

1,6	2,8			5,7
Черновое точение h12	Черновое точение h12: и Черн.фрезеров	Черновое точение h12	0.Заготовка (h14) 1.Черновое точение h12 (5кл) 2.Чистовое точение h10 (4кл) 3.Предварит. шлифование h8 4.Чистовое шлифов. h6 (2кл)	Черновое точение h12 и сверление
1.Черновое точение h12 2.Получистовое точ. h9 3.Чистовое точение h6

 

Далее сравнивают ориентировочный вариант (составленный) с типовым ТП и вносятся необходимые коррективы.

2)Аналогичные действия выполняются при планировании обработки всех других поверхностей.

3) Расчленяют операции и переходы на черновые, получистовые и чистовые, а затем формируют примерный маршрут обработки.

4) Внедряют передовые методы механической обработки (ППД, РСО, ЭЭО и т.п.) и принципы концентрации и дифференциации операций.

Примечание:

1.Необходимо стремиться к построению самого короткого маршрута;

2.Учитывать тип производства, наличие инструментов и оснастки;

3.Желательна многолезвийная обработка (развертывание вместо растачивания).

При построении маршрута необходимо учитывать, что:

1.Каждому методу окончательной обработки предшествует один или несколько предварительных методов;

2.Каждый последующий метод обработки должен быть точнее предыдущего;

3.Выбор оптимального варианта маршрута обработки отдельных поверхностей производится по суммарному основному времени обработки с использованием для расчета нормативных данных.

Зная метод получения исходной заготовки и ее вид, подбирают начальный метод обработки. Если точность невысокая, то вначале назначают черновую обработку. Если точность высокая, тогда возможно сразу назначить чистовые и даже отделочные методы обработки. При этом, необходимо помнить, что отделочной обработке предшествует один или несколько предварительных (т.е. менее точных) методов.

Например:

1.Чистовому шлифованию - предшествуют черновое шлифования и, как правило, (черновое + чистовое) точение.

2.Развертыванию отверстий - сверление и зенкерование.

При построении маршрута обработки поверхностей исходят из того, что каждый последующий метод должен быть точнее предыдущего. Число возможных вариантов - может быть весьма разнообразным, но требуется выбрать оптимальный для конкретных условий производства.

Показателем оптимальности как правило является наименьшее суммарное штучное время.

При выборе маршрутов обработки отдельных поверхностей заготовок необходимо:

1.Стремиться к использованию самого краткого маршрута.

2.Учитывать тип производства.

3.Именть информацию о наличии и возможности использования различных инструментов и оснастки.

4.Желательно применять многолезвийную обработку (развертывание и зенкерование вместо растачивания).

5.Предусматривать возможность совмещения обработки нескольких поверхностей (при одинаковых способах их обработки: два резца на одном суппорте - вместо одного).

6.Во всех случаях учитывать обеспечение заданной точности взаимного расположения поверхностей и допускаемую погрешность формы, а также шероховатость.

В общем случае, маршруты обработки отдельных поверхностей выбираются приближенно, оценивая варианты по трудоемкости (т.е. по затратам времени Тшт).

Более точно маршрут подбирают при сравнении суммарных себестоимостей обработки основных поверхностей.

 

Рекомендации к построению общего маршрута обработки

Составление общего маршрута обработки заготовки многовариантная задача, целью которой является построение общего плана обработки заготовок (т.е. определение последовательности операций).

При этом, необходимо наметить и содержание операций ТП, подобрать тип оборудования, а также оснастку.

Задача значительно упрощается при использовании типовых маршрутов обработки аналогичных заводских деталей (т.е. подбором базового варианта ТП).

Во внимание целесообразно принимать следующее:

1.При определении общей последовательности обработки, вначале (т.е. на первых операциях) необходимо планировать обработку установочных технологических баз: как правило поверхность, относительно которой скоординировано наибольшее число размеров.

2.Затем обрабатывать остальные поверхности в последовательности, обратной точности (т.е. чем точнее поверхность, тем позже обрабатывается).

3.Последней обрабатывается наиболее точная поверхность, т.е. имеющая наибольшее влияние на работоспособность узла или изделия, в которое входит обрабатываемая заготовка.

4.В конец маршрута необходимо выносить легкоповреждаемые поверхности: например, наружную резьбу.

5.Для своевременного выявления внутренних дефектов (раковины, закалочные трещины и т.п.), после черновых операций (при необходимости) необходимо предусматривать контрольные операции для отбраковки и недопущения дефектов на чистовые операции.

При производстве ответственных изделий маршрут обработки делят на стадии: черновую, чистовую и отделочную. При этом на первой снимаются большие припуски (напуски), вторая - промежуточная, а на третьей достигается требуемая точность и шероховатость.

Группируя обработку по стадиям (т.е. увеличивая разрыв по времени появляется возможность проявления скрытых дефектов, а внесение отделочной обработки в конец маршрута способствует уменьшению вероятности повреждения при межоперационном транспортировании.

Кроме того, черновую обработку могут выполнять менее квалифицированные рабочие и на менее точном оборудовании.

Изложенные положения не являются обязательными при достаточной жесткости системы и малых размерах обрабатываемых поверхностей, когда возможно совмещение черновых и чистовых операций (переходов).

Например, при использовании автоматов для изготовления заготовок из прутка.

При наличии термообработки ТП расчленяют на две части с возможностью, при необходимости, правки от коробления или же повторной обработки отдельных поверхностей (в частности базовых).

Термообработка усложняет ТП, особенно как цементация отдельных поверхностей, которые не должны упрочняться (неснятый припуск или защитное омеднение). Тогда необходимо вводить гальванические операции и дополнительные операции по снятию оставленного защитного припуска после цементации, но до закалки.

Обработка вторичных поверхностей (поверхностей положения) таких как: радиальные и торцевые отверстия, шпоночных пазов, лысок - производится обычно после чистовой обработки основных поверхностей в последовательности, удобной для существующей расстановки оборудования, чтобы транспортные пути были кратчайшими и неперекрестными или петлеобразными).

Обработка точных пазов, лысок и других элементов (если базами являются наружние поверхности) производится после отделочной обработки баз.

Точение канавок, фасок, галтелей и т.п. производят на чистовой стадии обработки.

После сверлильных, фрезерных, строгальных операций часто назначают слесарные операции или галтовку (например, вибро) для снятия заусенцев.

Предварительное содержание операций устанавливают объединением тех переходов на данной стадии обработки, которые могут быть выполнены на одном станке.

Устанавливают тип станка и техническое оснащение. В дальнейшем, при разработке операционной технологии, «наметки маршрута» уточняются и корректируются (при необходимости).

Технический контроль

Технический контроль при механической обработке можно выполнять на рабочих местах (рабочие, наладчики, мастера) в составе выполнения технологических операций, а также на стационарных местах (стол ОТК).

Контрольные операции (для службы ОТК) вставляют между обрабатывающих операций (чаще всего после ответственных).

Различают сплошной и выборочный контроль.

Первый - после технологических операций, где велика вероятность брака, второй - при высокой устойчивости ТП, больших объемах и после второстепенных операций.

Задача проектирования ТП связана с выбором объективно необходимой формы контроля и его средств: активный или пассивный.

В единичном производстве - выполняют пооперационный пассивный контроль с использованием универсальных измерительных средств.

При изготовлении сложных деталей делают тщательную выверку положения детали, тщательные измерения при обработке (в присутствии ОТК) и другие мероприятия.

В серийном производстве – контроль осуществляют после нескольких операций и при окончательной приемке обработанных заготовок (используют: универсальные средства и специальные контрольные приспособления, калибры, шаблоны и т.п.).

В массовом производстве - применяют контрольно - измерительные приборы, контрольные многопараметрические устройства, устройства активного контроля.

Пассивный контроль (выборочный) применяют при устойчивых ТП, а при малоустойчивых ТП - активные методы контроля (точечные диаграммы и встраиваемые подналадчики, в том числе блокировочные устройства).

Средства контроля выбирают с учетом их метрологических характеристик (пределы измерения, цены деления и точности измерения), конструктивных особенностей деталей (габариты, масса, жесткость, шероховатость), экономических соображений и других факторов.

Допустимая погрешность контроля - не более 20 % допуска на размер.

Технолог должен устанавливать объект, метод и средства контроля.

Он формирует техническое задание на их конструирование, выбирает схему контроля, устанавливает периодичность выборок при предупредительном контроле (статистический метод), разрабатывает план регулировки ТП.

Перед контрольными операциями необходимо предусмотреть (при необходимости) очистку и промывку, удаление заусенцев.

Актуальность и важность контроля ТП подтверждается наличием на предприятиях служб приемки, необходимость введения которой была обусловлена длительной недооценкой значения контрольных операций.

После определения маршрута обработки отдельных поверхностей, составления общего маршрута и средств контроля, уточняется тип оборудования и оснастки (затем корректируется).