Диаграммы точности обработки

Для обеспечения требуемой точности обработки партии заготовок недостаточно правильно рассчитать и осуществить настройку станка.

В общем случае настройка на требуемый размер по чертежу должна производиться на середину его поля допуска. Если технологический процесс достаточно стабилен, тогда изменение настроечного размера связано прежде всего влиянием размерного износа инструмента и его тепловых деформаций . Первые обуславливают постепенное увеличение размеров в обрабатываемой партии, а вторые – уменьшают получаемые размеры.

Поэтому для предотвращения появления брака необходимо своевременно установить момент требуемой поднастройки станка и продолжительность работы между поднастройками.

Подналадкой (поднастройкой) станка называется процесс восстановления первоначальной точности взаимного расположения режущего инструмента и обрабатываемой заготовки (детали). Рассмотрим два случая соотношений между размерным износом и тепловыми деформациями .

Если больше (рисунок «А»), тогда настройку станка целесообразнее выполнять не на середину поля допуска , а ближе его нижней границе .

Во втором случае, когда больше (тепловые деформации преобладают над размерным износом), настройку следует выполнять ближе к верхней границе поля допуска по чертежу . Так как тепловые деформации носят временный характер, то более предпочтительной является схема «А».

Поэтому момент поднастройки следует выявлять систематическими замерами.

А)	Б)
Рисунок 3.14 Диаграммы точности.

Определенное влияние на поле рассеяния размеров заготовок оказывают параметры заготовок: припуск и твердость материала (случайные факторы), колебания которых приводят к колебаниям усилий резания, а, следовательно, и упругих деформаций элементов технологической системы, что приводит к возрастанию рассеяния размеров. Кроме того, допуск по чертежу отличается от так называемого производственного допуска на величину погрешности измерений:

.

Уменьшить рассеяние размеров можно путем предварительного измерения параметров заготовки и внесением корректив в размер статической настройки станка. Однако этот метод уменьшения рассеяния размеров трудоемок и сложен в организационном отношении.

Таким образом, для обеспечения возможности получения размеров в пределах заданного поля допуска в течение как можно большего промежутка времени необходимо выбирать предварительный настроечный размер несколько отличный от координаты середины поля допуска. Это позволит повысить продолжительность времени работы станка между подналадками и повысить эффективность производства в целом.

СТАТИСТИЧЕСКИЙ МЕТОД ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ И КАЧЕСТВА СБОРКИ

 

Все первичные погрешности, возникающие при механической обработке на станках можно представить как случайные и систематические.

Систематические погрешности (упругие отжатия, тепловые деформации, размерный износ и другие) возможно прогнозировать по соответствующим аналитическим и эмпирическим зависимостям.

Случайные погрешности (неравномерность снимаемого припуска, разброс по твердости материала обрабатываемой партии и другие) возможно учитывать лишь на основе методов теории вероятности и математической статистики.

В технологии машиностроения нашли применение следующие законы распределения, учитывающие возникающие погрешности:

Закон нормального распределения (распределение Гаусса);	Закон равномерного возрастания,
Закон распределения Симпсона (закон треугольника);	Закон эксцентриситета
Закон равной вероятности
Рисунок 4.1. Примеры основных законов распределения

В практике может наблюдаться также и композиция (сочетание) различных законов распределения. Но чаще всего имеет место нормальный закон распределения.