Цикловий графік технічної підготовки виробництва

В основі загального плану організації освоєння виробництва нової техніки полягає генеральний цикловий графік технічної підготовки виробництва. Цей графік складається на підставі обраного методу переходу на випуск нової продукції (послідовного, рівнобіжного, рівнобіжно -послідовного).

Спочатку визначається тривалість всіх етапів технічної підготовки виробництва. При визначенні трудомісткості робіт, враховують:

- ступінь освоєння на заводі проектованого виробу;

- конструктивну складність виробу;

- кількість і формати креслень;

- ступінь готовності креслень, початих у попередні періоди.

Останній має 3 рівні:

1 - виріб цілком освоєний і не обновлюється,

2 - освоєний тип виробу обновлюється на основі модернізації,

3 - виріб не освоєний і не має готових зразків для освоєння (немає аналогів).

Наступним кроком є визначення тривалості кожного етапу в днях по формулою

 

Т_ет= Т_тр / С_р Т_см К_вн,

 

де С_р - число працівників, зайнятих виконанням етапу;

Т_тр - трудомісткість робіт, етапу, година;

Т_зм - тривалість зміни, година;

К_вн - коефіцієнт виконання норм при відрядних роботах.

ПРИКЛАД. Побудувати стрічковий графік технічної підготовки виробництва виробу А. Робота погодинна, Т_зм = 8 година, К _вн =1.

 

Таблиця 7 – Дані длябудування стрічкового графіка технічної підготовки

виробництва

 

Етап	Ттр (годин)	Ср	Тет(днів)
Розробка тех. документації	6400	10	80
Проектування ТП	7200	10	90
Конструювання оснастки	800	2	50
Виготовлення оснастки	2240	4	70
Визначення тривалості ТПВ	¾	¾	290 днів

      

 

                                   

 

80                           170            220                            290 днів

4

3

2

1

80

90

50

70

                                                     

 

                                                                                  

 

                

                                                                      

 

 

Рисунок 12 – План-графік виконування етапів

 

Недоліком такого методу планування є неможливість оптимізації порядку виконання робіт і забезпечення найменшої їхньої тривалості, а також неможливість передбачити зрушення у часі можливого закінчення чи початку етапів.

Метод мережного планування і керування

Цей метод уперше був розроблений у США в 1957р. за назвою СРМ Critical Path Method чи метод критичного шляху.

Методика МПУ полягає в наступному:

1 Складається перелік усіх видів робіт з етапів, визначається їхня послідовність і зв'язок між собою.

2 Будується граф за взаємодіями робіт:

- стрілкями позначаються РОБОТИ - трудовий процес,

- кружечками позначаються ПОДІЇ –

факт, стан, що фіксує завершення роботи.

Фіктивні роботи (залежності) - зв'язок між якими-небудь

результатами робіт, подіями, що не вимагають витрат у часі.

Будь-яка робота завжди обмежується двома подіями: початковою і кінцевою: i і j.

Тривалість роботи вказується над стрілкою: t(i – j).

Події нумеруються в логічній послідовності (приклад) (рис. 13).

1

2

4

3

t1-2

t2-3

t3-4

t1-3

                                   

                                                               

                

 

                                            

 

Рисунок 13 – Приклад позначення робіт у мережі

 

 

Подія, що має тільки вихідні роботи, називається ПОЧАТКОВОЮ.

Подія, що має тільки вхідні роботи, називається КІНЦЕВОЮ.

Якщо граф побудований правильно, то він має тільки одну початкову подію й одне кінцеве.

Мережа не повинна мати замкнутих контурів (рис. 14).

 

Рисунок 14 – Замкнутий контур мережі

 

Будь-який ланцюжок робіт, що з'єднує початкову і кінцеву подію, називається ШЛЯХОМ.

Шлях, що має найбільшу тривалість, називається КРИТИЧНИМ.

3 Задаються основні параметри мережної моделі:

ранній і пізній терміни настання подій, терміни початку і закінчення робіт і резерви часу подій і робіт.

Ранній термін настання подій t_р(i) - це найбільший за тривалістю шлях, що передує події i:

приклад, події t_p (3) передують два ланцюжки робіт:

t(1 –2) +t(2-3) і t(1 –3) - максимальна з цих величин дорівнює t_p (3).

Ранній термін події записується в ліву частину кружечка.

Пізній термін настання події t_n (i) - розраховується з кінця мережного графіка:

t_n (i) = L_кр ¾ L’ _max,

 

де L' _мах - максимальний шлях, що лежить за подією.

Пізній термін кінцевої події дорівнює її ранньому терміну.

Далі розглядаються події, що передують кінцевій події.

Якщо з події виходить одна робота, то пізній термін здійснення події дорівнює пізньому терміну здійснення наступної події за винятком тривалості роботи.

Приклад:      t_n5 = t_n6 – t(5-6).

Якщо з події виходить кілька робіт, то по кожній з них виконується такий розрахунок, потім вибирається менше значення:

t_n2 = t_n4 ¾ t(2-4)            ö

t_n2 = t_n5 ¾ t(2-5)            ý   з цих значень вибирається найменше.

t_n2 = t_n3 ¾ t(2-3)            ø

Ранні і пізні терміни здійснення подій, що лежать на критичному шляху, збігаються.

Резерв часу здійснення події R_i - це термін, на який можна пересунути здійснення події, не збільшуючи тривалості виробничого циклу виробу (критичні шляхи):

 

R_i = t_n (i) ¾ t_р(i).

Його величина записується у верхній частині кружечка.

Резерв часу шляху - різниця між тривалістю критичного шляху і тривалістю даного шляху:

 

R(L) = L_кр - t(L).

 

Ранній термін початку роботи (i ¾ j) між початковою подією i і кінцевою j дорівнює ранньому терміну здійснення (i) події:

 

t _р.п (i-j) = t _р(i).

 

Ранній термін закінчення роботи (i ¾ j) між початковоюподією i і кінцевою j дорівнює ранньому терміну здійснення (i) події плюс тривалість роботи між i і j подією:

 

t _р.о (i-j) = t _р(i) + t(i-j).

 

Пізній термін початку роботи (i ¾ j) дорівнює пізньому терміну здійснення кінцевої події j (t_п (j)) мінус тривалість даної роботи:

 

t _п.п (i-j) = t _п (j) + t(i-j).

 

Пізній термін закінчення роботи (i ¾ j) дорівнює пізньому терміну здійснення кінцевої події j (t_п (j)):

 

t _п.про (i-j) = t _п (j).

 

Повний резерв часу роботи - це термін, на який можна пересунути виконання даної роботи, не збільшуючи критичний шлях:

 

R(i-j) = t_n.о(i-j) – t_p.о(i-j).

 

Коефіцієнт напруженості роботи - характеризує ступінь складності виконання в термін кожної групи робіт, що не лежать на критичному шляху:

 

К_н(i -j) = [t(L_max) -t(L_кр)]: [L_кр – t (L_kp)],

 

де t(L_max) - тривалість максимального шляху, що проходить через дану роботу,

t(L_кp) - тривалість відрізка шляху, що збігається з критичним шляхом.

 

 

3.7 Система внутрішньозаводського планування

Система внутрішньозаводського планування містить у собі:

1) техніко-економічне планування:

- перспективне (довгострокове);

- річне планування;

2) оперативне планування:

- календарне планування;

- оперативне регулювання (диспетчування).

Метою техніко-економічного планування є

- складання планів по собівартості продукції;

- розрахунок цін;

- розрахунок обсягів випуску;

- розрахунок рівня рентабельності і прибутку;

- розрахунок техніко-економічних показників ефективності виробництва;

- планування рівня продуктивності праці, соціального розвитку колективу підприємства й інших економічних показників.

Оперативне планування є частиною внутрішньозаводського планування і складається із організації і забезпечення рівномірного виконання техніко-економічного плану підприємства і договірних відносин по випуску продукції за встановленою номенклатурою, у заданих обсягах і у встановлений термін на основі високопродуктивної ритмічної роботи при найбільш ефективному використанні виробничих ресурсів підприємства.

Оперативне планування виробництва включає:

1) розрахунок і встановлення нормативів руху виробництва (календарно-планових нормативів) - нормативів заділів, періодичності запуску (випуску) партій деталей в обробку (з обробки), розміру партій, тривалості виробничого циклу й ін.;

2) деталізацію планових завдань по цехах і ділянках;

3) розрахунок і встановлення календарних графіків, що визначають порядок, послідовність і терміни виготовлення продукції на визначеній стадії виробництва;

4) планування оперативної підготовки виробництва для безперебійного виконання встановлених завдань і календарних графіків.

Розрахунок нормативів, завдань і графіків виконується:

у цілому по підприємству (загальнозаводське), по цехах (міжцехове), по ділянках (внутрішньоцехове), по робочих місцях.

ЗАДАЧІ загальнозаводського оперативного планування:

1) розробка методичних основ розрахунку нормативів руху виробництва;

2) календарний розподіл випуску продукції підприємством, що забезпечує ритмічний і ефективний хід виробництва;

3) планування підготовки виробництва.

ЗАДАЧІ міжцехового оперативного планування:

1) розробка нормативів, що забезпечують ритмічну роботу цехів;

2) установлення взаємозалежних завдань цехам по випуску продукції, що забезпечує виконання плану по даній номенклатурі;

3) планування підготовки виробництва.

ЗАДАЧІ внутрішньоцехового оперативного планування:

1) розрахунок нормативів, що забезпечують ритмічну роботу всіх ділянок і робочих місць цеху;

2) деталізація завдань, встановлених цеху, і доведення їх до ділянок і робочих місць;

3) розробка календарних графіків і планів;

4) планування оперативної підготовки виробництва.

Різноманіття особливостей виробництва, його організаційний тип зобов'язує застосовувати такі методи і форми оперативного планування, що відповідали б даному типу виробництва. Тому виникає необхідність у створенні системи оперативного планування.

Класифікація систем оперативного планування

Система оперативного планування - це комплекс норм, нормативів і методів, що забезпечують науково обґрунтовану організацію оперативного планування і регулювання виробництва.

Система повинна відповідати таким вимогам:

- відповідати організаційному типу виробництва;

- забезпечувати ритмічну роботу і найбільш ефективне використання усіх виробничих ресурсів.

У залежності від типу виробництва на підприємствах діють різні системи оперативного планування:

- для одиничного виробництва: позаказна, комплектно-вузлова, подетальна-складська;

- для дрібносерійного: позаказна, комплектно-вузлова, комплектно -групова, подетально-складська;

- для середньосерійного: комплектно-вузлова, комплектно-групова, машинно-комплектна, безупинна оперативна, подетальна розрядна;

- для багатоосерійного: подетальна розрядна, подетальна за нормами заділів;

- для масового: подетальна за тактом потоку.

У системі оперативного планування виробництва застосовуються: планово-облікова одиниця, планово-облікові періоди, нормативи руху виробництва.

Застосовувані в загальнозаводському оперативному плануванні планово-облікова одиниця і планово-облікові періоди повинні точно відповідати кожної позиції плану виробництва продукції й ув'язненим договорам. Їхня деталізація встановлюється в міру необхідності за допомогою нормативів для серії випуску виробів і календарних графіків.

Склад нормативів руху виробництва обмежується нормативами здачі готової продукції на загальнозаводські склади, нормативами величини заділів на складах виробничо-диспетчерських (ВДВ) чи виробничих відділів, тобто на міжцехових заводських складах.

Для кожного різновиду систем оперативного планування на рівні цехів використовують відповідні планово-облікові одиниці.

При ВНУТРІШНЬОЦЕХОВОМУ плануванні виробництва у всіх випадках планово-обліковою одиницею є ДЕТАЛЬ. Виробничі завдання видаються ділянкам подетально, крім тих випадків, коли (в умовах середньосерийного, дрібносерійного й одиничного виробництва) ділянки цехів повинні здавати деталі в комплекті (на виріб, на замовлення). Подетальні завдання видаються і по робочих місцях.

У кожній системі оперативного планування оперативні завдання усередині місяця встановлюються по наступним планово-облікових періодах:

- одиничне: тиждень;    

- дрібносерійне: тиждень, доба;

- середньосерийне: тиждень, доба;

- багатосерійне: тиждень, доба, зміна;

- масове: доба, зміна, година.

Найважливіші нормативи руху виробництва, використовувані в різних системах оперативного планування у залежності від організаційного типу виробництва:

- одиничне: циклові графіки вузлової і загальної зборки, тривалість циклу, терміни випередження по приватних виробничих процесах;

- дрібносерійне: циклові графіки вузлової і загальної зборки, тривалість циклу, терміни випередження по приватних виробничих процесах;

- середньосерійне: тривалість циклу, терміни випередження по приватних виробничих процесах, розмір партії деталей, періодичність запуску продукції, розряд забезпеченості виробництва;

- багатосерійне: тривалість циклу, терміни випередження по приватних виробничих процесах, розмір партії деталей, періодичність запуску продукції, розряд забезпеченості виробництва, терміни запуску-випуску продукції, заділи, стандартні терміни подач деталей;

- масове: заділи, такт (ритм) роботи, графіки роботи.

Основні характеристики систем оперативного планування

1ЗАМОВНА система оперативного планування (одиничне виробництво) - охоплює весь процес виконання роботи-замовлення, включаючи етап технічної підготовки виробництва. Об'єктом планування є ЗАМОВЛЕННЯ.

Першою стадією планування є його оформлення, що, через малу повторюваність замовлення, будується на УКРУПНЕНИХ НОРМАТИВАХ.

Друга стадія - підготовка виробництва замовлення. Третя стадія - планування виготовлення замовлення.

Календарно-планові розрахунки ведуться в порядку, зворотному ході технологічного процесу, тобто виходячи з термінів його закінчення.

2 Для внутрішньоцехового планування планово-обліковою одиницею є машинокомплект (вузол, складальна одиниця), для робочих місць - деталь. Система зветься КОМПЛЕКТНО-ВУЗЛОВА.

Вибір позаказної чи комплектно-вузлової системи визначається тривалістю виробничого циклу зборки виробів. Якщо цей цикл невеликий (у межах 1 місяця), то застосовується позаказна система, при якій усе необхідне для зборки комплектується до початку складальних робіт.

Якщо цикл перевищує місяць, то застосовується комплектно-вузлова система, при якій усе необхідне для зборки комплектується у відповідності з послідовністю виконання технологічного процесу. Тому обліковою одиницею тут є по підприємству - вузол, по цехах - комплект деталей на нього.

3 ПОДЕТАЛЬНО-СКЛАДСЬКА система оперативного планування.

В умовах одиничного і дрібносерійного виробництва застосовуються уніфіковані і стандартизовані деталі. Планувати їхнє виробництво невеликими кількостями за окремими замовленнями неефективно. Такі деталі звичайно виготовляють у кількості, що забезпечує загальну потребу підприємства на рік, місяць, квартал. Великі партії таких деталей повинні надходити на склад, з якого вони в міру необхідності подаються у виробництво. Планування виробництва таких деталей здійснюється за ПОДЕТАЛЬНО-СКЛАДСЬКОЮ системою.

Система має три рівні подетальних складських запасів:

- мінімальний (страховий) запас, створюється для безперебійного забезпечення виробництва у випадку яких-небудь порушень, що приводять до затримки виготовлення чергової партії деталей. Його величина звичайно встановлюється опитним шляхом;

- максимальний запас;

- утворюється в момент, коли на склад надходить чергова партія виготовлених деталей;

- точка замовлення (запуску), настає в момент, коли крім мінімальний запас деталей на складі включає величину, що дорівнює добової потребі, помноженої на тривалість циклу виготовлення партії цих деталей.

4 КОМПЛЕКТНО-ГРУПОВА система оперативного планування (дрібносерійне виробництво) використовується при тривалості складального циклу більш місяця і потребуючий подачі деталей на зборку в точно встановлений термін. З цією метою деталі поєднують у КОМПЛЕКТИ по ознаці однакового терміну подачі. У груповий комплект входять деталі, що мають однакову періодичність випуску і єдиний міжцеховий маршрут обробки.

У результаті такого об'єднання деталей у групові комплекти забезпечується можливість однакового запуску у виробництво всіх деталей, що складають комплект і їхню своєчасну подачу на зборку.

5 МАШИННО-КОМПЛЕКТНА система (середньосерійне виробництво) відрізняється відносною простотою: усім цехам (заготівельним, обробним, складальним) завдання встановлюється в комплектах деталей на виріб. У програмі складального цеху вказується порядковий номер виробу, а для інших цехів їхнє завдання встановлюється (у порядку, зворотному порядку технологічного процесу) на величину нормативного випередження в днях, помножену на середньодобовий випуск готових виробів за планом.

Система може використовуватися тільки при постійній номенклатурі. Недоліком системи є те, що виробництво всіх деталей планується з однаковим випередженням, що служить причиною великого обсягу незавершеного виробництва.

6 ПОДЕТАЛЬНА система ЗА НОРМАМИ ЗАДІЛІВ (багатосерійне виробництво) для невеликої номенклатури продукції - подача деталей (на обробку, зборку, на склад) задійснюється за встановленими термінами подач. Визначають величини перехідних заділів, будують графіків роботи, що забезпечують створення і дотримання нормативних заділів, графіки загальної потреби в деталях всіх інших поза складальними споживачами (запчастини).

7. ПОДЕТАЛЬНА система ЗА ТАКТОМ ПОТОКУ (масове) - загальна потреба в деталях кожного найменування по кожному цеху розраховується як сумарна потреба в даній деталі цеху-споживача, обліком постачань на сторону і кількості, необхідного для доведення заділів по всіх наступних цехах до нормативного рівня.

Кожен цех одержує три програми:

- одержання деталей від цехів-постачальників;

- виготовлення деталей;

- здачі деталей споживачу.

По більшості деталей сумарна потреба визначається програмою випуску готової продукції, що в умовах масового виробництва підлегла ТАКТУ.

Оперативно-календарне планування багатосерійного масового виробництва

1 Міжцехове планування.

Завдання цехам встановлюються на підставі програми випуску головного складального конвеєра, тобто розрахунок ведеться в зворотному напрямку техпроцесу: від складальних до заготівельних операцій.

По кожному цеху і по деталі визначається програма випуску N_вип і програма запуску N_зап:

 

N ^і _вип = N ^і+1 _зап + (Z^н _мц - Z^ф _мц),

 

де Z^н _мц, Z^ф _мц - нормативний і фактичний рівні міжцехових заділів;

N ⁱ⁺¹ _зап - програма наступного цеху, або

N ⁱ⁺¹ _зап = N ⁱ вип + (Z^н вц.- Z^ф вц),

де Z^н _мц, Z^ф _мц - нормативний і фактичний рівні внутрішньоцехових заділів.

Внутрішньоцехове планування

Програми цехам у масовому виробництві складаються на квартал з розбивкою по місяцях. На кожен місяць складаються графіки випуску деталей.

У випадку, якщо добове завдання не виконане і число фактично виготовлених з початку місяця деталей менше планового, то деталь попадає в так на звану “дефіцитку”, у якій указується номер і число недоданих деталей.

Для робочих місць також установлюється план:

- годинні графіки за планом і фактично за годину.

Оперативний облік виконання програми здійснюється на основі первинної документації:

- робочих нарядів;

- приймально-здавальних накладних;

- маршрутних карт і техпроцесів.

Оперативно-календарне планування серійного виробництва

Особливістю планування серійного виробництва є необхідність дотримання строгої повторюваності виготовлення партії деталей, що забезпечить регулярність зборки партії виробів.

Наприклад, в обробному цеху за робочим місцем закріплені групи деталей: А,В,С,Д. Як організувати їхнє послідовне виготовлення? Можна виготовити всю партію спочатку деталей А, потім В і т.д. Але, при такій організації порушується темп зборки, тобто зборка виробів з деталями В,С і Д буде зупинена через не надходження їх, а в цехах буде нарощуватися незавершене виробництво.

Щоб цього не відбулося, деталі А,В,С і Д поділяють на партії - комплекти і планування виробництва виконується з розрахунку тривалості циклу виготовлення такого комплекту, в який входять усі види деталей.

Однак виникають питання: 1)які повинні бути розміри кожної партії деталей у комплекті і 2) через який проміжок часу кожна партія повинна запускатися у виробництво?

РОЗМІР ПАРТІЇ ДЕТАЛЕЙ визначається так:

1) за кожною деталю виконується розрахунок відносини t _n-з/t _шт-к.

Операція, що має максимальне значення такого відношення називається ВЕДУЧОЮ, і по ній виконується подальший розрахунок;

2) визначається мінімальний розмір партії:

 

n_min ⁼ t _n-з /(t _шт-к A),

 

де А - коефіцієнт, що враховує додатковий % утрат часу на переналагодження устаткування, для багатосерійного виробництва А=0.03; А=0.1 - для дрібносерійного.

Мінімальне значення n округляється до величини, зручної для планування:

3,5,10-денна чи місячна потреба у виробництві, 3-місячна, піврічна, річна програма:

N _мес = n x ДО, де ДО - прийняте ціле число партій у місячному випуску.

ПРИКЛАД. Місячна програма цеху по випуску деталі

N_мес = 1000шт., утрати часу на переналагодження: А=0.6, техпроцес:

 Операція   t_n-з      t_шт          t_п.з/tшт

  1            20        6           3.3

  2            60       4.9       12.24 - мах

  3            35        3         11.6

  4            30        4          7.5

n _min ⁼ t _n.з/(t _шm-к A)=12,24:0.06=204 шт.

Коректуємо розмір партії: 1000:204=4,9 - приймаємо К=5,

n=1000:5=250 шт.

Період запуску-випуску - це проміжок часу між запусками (випусками) у виробництво двох суміжних партій деталей:

 

R_с = n / N_діб,

 

де n - прийнятий розмір партії деталей, шт.;

N _діб - середньодобова потреба в деталях, шт /дні (година, рік).

Подальша побудова календарного графіка виконується за трудомісткістю обробки партії деталей і з урахуванням періоду запуску-випуску.

МІЖЦЕХОВЕ ПЛАНУВАННЯ

Складання оперативного плану для серійного виробництва ведеться і з урахуванням величини технологічного випередження цехів у порівнянні зі складальним.

ТЕХНОЛОГІЧНИМ ВИПЕРЕДЖЕННЯМ називається період часу, що відокремлює терміни початку роботи цехів від терміну випуску готового виробу.

 

Обробка в заготівельному цеху

Обробка в механічному цеху

Зборка в складальному цеху

ВИПУСК

Розрахунки випереджень виконують з метою ритмічного забезпечення цехів комплектами матеріалів, заготівель, деталей у терміни, задані графіком. Випередження може бути виражене як у днях, так і в комплектах, як і виробнича програма.

Наприклад, на лютий закрити 30 комплектів, у березні - 35 комплектів, тобто річне завдання в комплектах розподіляється по місяцях, у залежності від кількості робочих днів.

 

ПРИКЛАД. Визначити виробниче завдання цехів на травень, якщо відомо, що в лютому складальний цех закрив 58-й номер комплекту. Місячне завдання (20днів) по випуску виробу А складає 40 комплектів, середньоденне – 2 комплекти. Випередження в роботі з відношення до випуску виробів; механічного цеху -   25 днів, ливарного - 2 місяці.

1 Визначимо випередження цехів у комплектах на виріб:

- механічні: 25дн.х2компл./дн.=50компл.,

- ливарні:     2мес.х40компл.=80компл.,

2 План на травень:

- складальний: закрити 58+20х2=98комплектів,

- механічний: закрити 98+50=148 комплектів,

- ливарний: закрити 98+80=178 комплектів.

Оперативно-календарне планування одиничного виробництва

МІЖЦЕХОВЕ ПЛАНУВАННЯ. У зв'язку з великою номенклатурою неповторюваних виробів плановою одиницею в одиничному виробництві є ЗАМОВЛЕННЯ. За замовленнями будується «Об'ємно-календарний графік», у якому вказується номер замовлення, терміни його виконання і трудомісткість виготовлення. Цехам програма задається в переліку замовлень і їхньому обсязі.

Внутрішньоцехове планування: замовлення місячного плану розділяють на три групи:

1 - завершуються в даному місяці,

2 - перехідні з минулого місяця,

3 – які запускаються знову (нові).

Відповідно до такої класифікації і визначають черговість виконання замовлень.