Известково-шлаковый и известково-зольный кирпич

 

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпич — стено­вые каменные материалы, отличающиеся от силикатного несколько меньшей средней плотностью и теплопроводностью. В состав изве-стково-шлакового кирпича входят гранулированный доменный шлак (88—97%), известь (3—12%) и вода, а в состав известково-зольного — зола (75—80%), известь (20—25%) и вода.

По пределу прочности при сжатии известково-шлаковый и изве­стково-зольный кирпич делят на три марки: 25, 50, 75. Средняя плотность этих каменных материалов 1400—1600 кг/м³, а теплопро­водность 0,6—0,7 Вт/(м∙К).

Использование шлака и золы для изготовления стеновых мате­риалов позволяет расширить сырьевую базу и снизить себестои­мость производства силикатных строительных материалов.

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпич применяют главным образом для кладки стен зданий высотой не более трех эта­жей или для кладки верхних этажей многоэтажных гражданских и промышленных зданий.

СИЛИКАТНЫЕ БЕТОНЫ

 

Силикатный бетон — камневидный искусственный строитель­ный конгломерат, получающийся из уплотненной и отвердевшей в автоклаве увлажненной смеси молотой негашеной извести (6—10%), молотого кварцевого песка (8—15%) и обычного кварцевого песка (70—80%) или другого заполнителя. Силикатные бетоны могут быть тяжелыми — со средней плотностью более 1800 кг/м³ (в них плотные заполнители — песок и щебень или гравий), легкими — со средней плотностью менее 1800 кг/м³ (в них заполнители — керам­зит, аглопорит и др.) и ячеистыми — со средней плотностью менее 500 кг/м³. Разделяют бетоны мелкозернистые с крупностью зерен за­полнителя до 5 мм и крупнозернистые с зернами более 5 мм.

Наибольшее применение получили тяжелые мелкозернистые бе­тоны с пределом прочности при сжатии 15, 20, 25, 30, 40 и 50 МПа. Можно изготовить высокопрочные силикатные бетоны с более вы­соким пределом прочности — 60, 70, 80 МПа и более. Морозостой­кость таких бетонов, особенно бетонов высокой прочности, дости­гает 300 циклов попеременного замораживания и оттаивания без заметных следов разрушений структуры. Кроме того, они обладают достаточной водостойкостью и стойкостью к воздействию некото­рых агрессивных сред. Прочность, морозостойкость и другие свой­ства силикатных бетонов в значительной степени зависят от тонко­сти помола песка и содержания его в смеси при определенном количестве активной СаО. Так, при содержании активной СаО 12,5% с увеличением удельной поверхности молотого песка проч­ность и морозостойкость силикатного бетона заметно возрастают.

Силикатные бетоны можно армировать как обычной, так и предварительно напряженной арматурой. Однако при влажном ре­жиме эксплуатации конструкций арматуру следует защищать анти­коррозионными составами. При нормальном режиме эксплуатации арматура в плотном силикатном бетоне не корродирует, поэтому силикатные бетоны широко применяют в промышленном и граж­данском строительстве наравне с обычными цементными бетонами.

Из тяжелых силикатных бетонов изготовляют все несущие кон­струкции: панели стен и перекрытий, лестничные марши и площад­ки, балки, колонны, плиты и другие детали для сборного промыш­ленного, гражданского и сельскохозяйственного строительства. Из прочных силикатных бетонов изготовляют также напряженно-ар­мированные железнодорожные шпалы, тюбинги для шахтного стро­ительства и метро, безасбестовый шифер и другие изделия. Сили­катный бетон находит применение для строительства сборных покрытий и оснований дорог общего пользования. Он имеет высо­кую сопротивляемость износу (не более 0,3 мм в год) и высокий ко­эффициент сцепления с колесом автомобиля (0,65—0,80). Кроме не­сущих конструкций из силикатных бетонов (с добавкой цемента М400) изготовляют облицовочные изделия, в частности силикатные облицовочные плиты. Их применяют для облицовки кирпичных жи­лых и промышленных зданий, за исключением цоколей, наружных подоконников, поясков и других частей зданий, подвергающихся значительному увлажнению. Возможность окраски силикатных плит в различные цвета с помощью щелочестойких пигментов по­зволяет повысить их декоративные качества и широко использовать для архитектурной отделки фасадов зданий.

В настоящее время значительное внимание уделяется развитию производства легких силикатных бетонов с применением пористых заполнителей, например керамзита, аглопорита, вспученного перлита, шлаковой пемзы и др. Вяжущим веществом в таких бетонах слу­жит тонкомолотая известково-кремнеземистая смесь, обеспечиваю­щая приобретение прочности в условиях автоклавной обработки.

СИЛИКАТНЫЕ ИЗДЕЛИЯ ЯЧЕИСТОЙ СТРУКТУРЫ

 

Силикатные изделия ячеистой структуры могут быть также в виде пено- и газосиликата.

Пеносиликат — камневидный строительный конгломерат яче­истого строения, получаемый смешиванием технической пены с предварительно размолотой известково-песчаной смесью.

Для изготовления пеносиликата берут обычно до 25% молотой извести-кипелки и кварцевый песок. Кроме песка могут быть использованы доменный шлак, золы, трепел, диатомит и другие запол­нители с большим содержанием кремнезема. Известь и заполнители подвергают совместному или раздельному измельчению, после чего приготавливают ячеистую смесь путем перемешивания известково-песчаного раствора с устойчивой технической пеной. Готовую ячеистую смесь выпускают из смесительного барабана пенобетоно-мешалки в раздаточный бункер, а затем разливают в форму будуще­го изделия. По прошествии 6—8 ч пеносиликат в формах направля­ют в автоклавы для запаривания и отвердевания.

Газосиликат — искусственный каменный материал ячеистого строения, в котором пористая структура известково-песчаной смеси образуется введением газообразователей. Технологический процесс получения газосиликата сходен с процессом производства газобето­на и состоит в основном из измельчения извести и песка, приготов­ления известково-песчаного раствора совместно с газообразователем, формования изделия и запаривания в автоклаве.

Из силикатных бетонов ячеистой структуры изготовляют изделия со средней плотностью 300—1200 кг/м³ и пределом прочности при сжатии 0,4—20,0 МПа. Такие изделия характе­ризуются мелкопористой структурой, малой теплопроводностью [(0,1—0,35 Вт/(м∙К)] и достаточной морозостойкостью. Пено- и га­зосиликаты с малой средней плотностью (до 500 кг/м³) используют для утепления строительных конструкций и тепловых установок (трубопроводов, котлов и др.). Изделия с пределом прочности 2,5—7,5 МПа и теплопроводностью до 0,29 Вт/(м∙К) применяют для изготовления крупноразмерных изделий наружных и внутрен­них стен, перегородок и перекрытий зданий. Для перекрытий про­мышленных и жилых зданий изготовляют армопеносиликатные плиты с пределом прочности при сжатии выше 7,5 МПа. Плиты размерами (150—300)х50х(10—14) см не требуют дополнительной теплоизоляции, являются достаточно прочными и долговечными.

АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

 

ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ

 

Асбестоцементные материалы образуют важную разновидность ИСК, применяемых в кровле (шифер), в виде стеновых панелей, труб и декоративных изделий.

Для изготовления асбестоцементных изделий применяют три основных компонента: цемент и воду, формирующие вяжущую часть этих конгломератных материалов; асбест, который служит активным заполняющим компонентом. Он успешно выполняет функции армирования цементного камня — матрицы в этом ИСК. Состав и структура асбестоцемента обеспечивают изделиям в несколько раз большую прочность при растяжении и изгибе, чем их имеют цементный камень или цементный бетон. Имеются и другие положительные качественные характеристики у этого конгломератного материала: повышенная сопротивляемость ударным нагрузкам, возможность выбора окраски изделий по желанию заказчика, сравнительно малая масса стеновых панелей при исполь­зовании теплозащитных вкладышей, высокие тешюфизические характеристики, высокая огнестойкость. Поэтому продукция асбестоцементной промышленности пользуется у строителей большим спросом. Кроме традиционного шифера и труб в строительстве широко применяют вентиляционные короба, электроизоляционные доски, изделия «малых форм» — подоконники, оконные сливы и др.