Это процесс комплектования и соединения отдельных элементов колесной пары в одно целое.

Напрессовка осуществляется на специальном прессе (рис. 40) под контролем самопишущего прибора (рис. 42), который фиксирует диаграмму (рис. 43)(по вертикали - давление в тоннах, по горизонтали - длина напрессовываемого участка) запресовочных усилий и контрольного манометра фиксирующего давление запрессовки.

 

 

 

Наименование элемента	Натяг посадки, мм	Усилие при запрессовке, тс
1.Первое и второе цельнокатаные колеса	0,11-0,19	60-90
2.Зубчатое колесо	0,09-0,15	20-45
3.Втулка	0,09-0,15	20-45
4.Колесный центр с удлиненной ступицей	0,08-0,18	50-85
5.Колесный центр с нормальной ступицей	0,12-0,22	50-80

 

1. Напрессовка на ось 1 колеса (для цельнокатаных колес далее напрессовка втулки под зубчатое колесо) или колесного центра с удлиненной ступицей.

2. Установка оси на токарный станок для чистовой обработки посадочной поверхности удлиненной ступицы или втулки.

3. Свободное размещение 1 крышки редуктора.

4. Горячая посадка (не более 160 градусов) лабиринтного кольца.

5. Горячая посадка (не более 120 градусов) шарикоподшипника 80-840 (№840)

6. Посадка лабиринтных колец раздельной смазки (ближнее к подшипнику в холодном состоянии, ближнее к зубчатому колесу в горячем)

7. Напрессовка на ось большого зубчатого колеса.

8. Посадка лабиринтных колец раздельной смазки (ближнее к подшипнику в холодном состоянии, ближнее к зубчатому колесу в горячем)

9. Горячая посадка роликоподшипника 80-32140 (№140)

10. Горячая посадка запорного лабиринтного кольца.

11. Свободное размещение 2 крышки редуктора.

12. Напрессовка на ось 2 колеса.

13. УЗД оси.

14.Обточка к.п.

15. Монтаж редуктора.

16. Монтаж буксовых узлов.

Виды освидетельствования, обслуживания и ремонта колесных пар.

 

Для проверки состояния и своевременного изъятия из эксплуатации к.п., угрожающих безопасности движения, а также для контроля качества подкатываемых и отремонтированных к.п. принята система технического контроля:

Осмотр к.п. под вагоном – с интервалом не более 24 часов работы на линии

Осмотр с прокаткой вагона – 30,0 +,- 5,0 тыс.км.

60,0 +,- 10,0 тыс. км (ТР-1)

Обточка к.п. без выкатки из-под вагона – по необходимости

Малая ревизия букс и УЗД оси – 90,0 +,- 10,0 тыс.км.

Обыкновенное освидетельствование – по необходимости

Полное освидетельствование – П-350,0 +,- 20,0 тыс. км

­­ Ц-480,0 +,- 20,0 тыс.км.

1. Осмотр колесных пар под вагоном:

Машинисты и пом. машиниста при каждой приемке и сдаче п/с.

Слесари-осмотрщики при отстое составов в электродепо и в ПТО

Слесари, бригадиры, мастера при ТО-1,ТО-2,ТО-3,ТО-4,ТР-1,ТР-2

Инженеры по колесному хозяйству или мастера, имеющие право освидетельствования к.п. перед подкаткой под вагон, после обточки без выкатки из-под вагона (ТО-4),при прокатке к.п. под вагоном.

Измеряют геометрические параметры к.п. Проверяются буксовые узлы, редукторные узлы.

 

2. Обыкновенное освидетельствование:

После выкатки к.п. из-под и поступления в пункт для ремонта с пробегом 100,0 тыс.км. или сроком хранения более 12 месяцев.

1) предварительный осмотр к.п.

2) очистка к.п. от грязи и смазки (щелочные растворы не допускаются)

3) проверить отсутствие механических повреждений

4) демонтаж корпуса редуктора

5) демонтаж корпуса букс (без съема внутренних колец подшипников)

6) производится ревизия первого объема букс и редуктора

7) проверка большого зубчатого колеса и шестерни

8) проверка оси УЗИ

9) проверка наличия пломб

10) измерения геометрических параметров

11) обточка к.п.

12) монтаж редуктора и буксового узла

13) обкатка к.п. на стенде или на вагонной тележке

 

Полное освидетельствование

При достижении установленного пробега, при формировании и ремонте, при переборке подрезиненных колес, при неясности или отсутствии знаков и клейм, после крушения, аварий, столкновения или схода вагона с рельсов, при наличии ползуна более 1 мм.

Полное освидетельствование двух видов без смены и со сменой элементов.

 

Мерительные инструменты

Шаблон максимальный профильный (рис. 44, 45) - срок проверки 6 месяцев

Для проверки геометрии профиля катания колеса.

Контршаблон к шаблону максимальному профильному шаблону (рис. 46) срок проверки 1 год. Для проверки максимального шаблона

 

Рисунок 46. Максимальный шаблон и контршаблон

Абсолютный шаблон (рис. 47, 48) срок проверки 2 месяца

Для проверки ползуна, проката, толщину гребня и тонкомерного гребня.

 

 

При измерении проката (рис. 49) вертикальный движок шаблона устанавливают на расстоянии 70 мм от внутренней грани колеса, а шаблон свободно накладывают на обод колеса. Чтобы вертикальный движок установить на расстоянии 70мм от внутренней грани колеса, необходимо поворотом стопорного винта ослабить рамку движка, передвижением последнего по прорези совместить риски на шаблоне и рамке и завернуть стопорный винт. Величину проката отсчитывают по делениям, нанесённым на рамке вертикального движка и риске, имеющейся на самом движке. Если прокат смещён относительно круга, измерительную ножку ставят в месте наибольшего износа. Для выявления наибольшего проката измерения производят в нескольких местах по окружности обода колеса.

 

Для измерения толщины гребня

(рис. 50) применяют абсолютный шаблон, который устанавливается так же, как и при проверке проката. Чтобы выявить толщину гребня, нужно горизонтальную измерительную ножку шаблона подвести до соприкосновения с гребнем и на горизонтальной шкале прочесть величину действительной толщины гребня.

 

 

Тонкомерный гребень колесной пары может быть выявлен в условиях эксплуатации и специальной браковочной прорезью абсолютного шаблона (рис. 51), ширина, которой равна 25, а глубина —18 мм. Если при установке абсолютного шаблона, как указано на рисунке, между вершиной гребня и горизонтальной гранью браковочной прорези

имеется зазор, то колесную пару эксплуатировать разрешается, так как толщина гребня колеса, измеренная на расстоянии 18 мм от вершины, в этом случае более 25 мм. Если такого зазора нет, то колесная пара бракуется, ибо ее гребень на том же расстоянии от вершины тоньше 25 мм.

 

Контршаблон к абсолютному шаблону срок проверки 1 год.

Для проверки абсолютного шаблона

 

Приспособление для измерения ползуна (рис.52) срок проверки 6 месяцев.

Для измерения глубины ползуна

 

 

Штангельциркуль – скоба (рис. 53) срок проверки 3 месяца

Для измерения диаметра колес по кругу катания без подкатки под тележку

 

 

 

 

 

Скоба для измерения диаметра колеса под вагоном (рис. 54) срок проверки 6 месяцев

 

 

Рисунок 54. Скоба для измерения диаметра колеса под вагоном

Сначала калибруется по контрольному сегменту (выставляется на «0»). Контрольный сегмент имеет диаметр 800 мм. Далее устанавливается на измеряемое колесо и по таблице

Штихмасс (рис. 55) срок проверки 2 месяца. Для измерения расстояний между элементами к.п.

 

 

 

Изогнутость оси возникает в результате несоблюдения требований при её изготовлении и повреждений в эксплуатации. Для определения изогнутости оси у сформированной колёсной пары измеряют расстояния между внутренними гранями ободьев колёс в четырёх диаметрально противоположных точках. Наличие разности этих расстояний в двух диаметрально противоположных точках более 2 мм свидетельствует об изогнутости оси или неисправности колеса. Сдвиг колеса на оси или неправильную напрессовку его определяют измерением в четырёх точках расстояния между внутренними гранями колёс и несоответствием этого расстояния, установленным размерам.

 

Шаблон ВПГ (рис. 56) срок проверки 6 месяцев.

 

 

 

 

 

 

Изношенный гребень колеса может вызвать сход вагона с рельсов, в особенности на противошёрстных стрелках. Поэтому к работе под вагонами не допускаются колёсные пары, имеющие вертикальный подрез гребня, верхний край которого находится на расстоянии 18мм и более от поверхности катания колёс. Для выявления вертикального подреза гребня применяют специальный шаблон. Колёсную пару бракуют, если вертикальная поверхность движка соприкасается хотя бы только в верхней части с подрезанной поверхностью гребня.

Остроконечный накат (рис. 58) на колесных парах недопустим.

 

 

Приспособление для измерения глубины рисок (рис. 59). Срок проверки 6 месяцев.

 

 

Штангенциркуль для измерения ширины бандажа (рис. 60). Срок проверки 6 месяцев.

 

 

Толщиномер

Износ по толщине ободьев колёс наблюдается после продолжительной работы колёсных пар в эксплуатации и неоднократных обточек колёс на станке. Измеряют толщину ободьев в наиболее тонком месте шаблоном (рис. 61), называемом толщиномером. Для этого ножку шаблона устанавливают на расстоянии 70 мм и толщиномер линейкой плотно прижимают к внутренней грани обода. Затем, двигая движок, подводят ножку к поверхности катания. Цифры, нанесённые на линейке шаблона и совпадающие с указательной чертой на движке, показывают действительную толщину обода с учётом износов на поверхности катания колеса.

После формирования ось клеймится (рис.62):

 

 

1.- знак формирования

2.- клеймо контрольного мастера

3.- дата формирования

4.- условный номер завода формировавшего к.п.

5.- клеймо приемщика

Дефектоскопия оси

Магнитная дефектоскопия (рис.63)

1. Шейка и предподступичная часть – при каждом полном освидетельствовании со снятием внутренних колец подшипников и лабиринтного кольца.

2. Подступичная часть - при изготовлении и ремонте к.п. с выпрессовкой оси.

3. Средняя часть - при полном и обыкновенном освидетельствовании.