Установка (монтаж) валов и осей, их выверка.

Ремонт валов, осей и шпинделей осуществляется по типовому технологическому процессу, т.к. они относятся к телам вращения, у которых длина больше диаметра. При этом требования, предъявляемые к ремонту этих деталей несколько различны. У таких деталей в период эксплуатации изнашиваются размеры посадочных шеек, шпоночные и шлицевые пазы, резьбовые поверхности, центровые отверстия, а также они могут быть изогнутыми или скрученными. Выбор способа ремонта таки деталей зависит от величины износа и имеющейся ремонтной базы цеха или участка.

После очистки таких деталей от грязи и смазки их сначала выправляют от изгиба, а скрученные валы и оси изготовляют вновь, а не ремонтируют.

Холодная правка валов может выполняться вручную с помощью винтовых скоб, рычагов, приспособлений под прессом. Сущность ее заключается в том, что приложенное усилие вызывает остаточные деформации, и деталь восстанавливается, приобретая первоначальные свойства. При холодной правке с помощью пресса или скобы вал располагают на двух опорах выгнутой стороной к нагружающему устройству (винту, ползуну) и нагружают так, чтобы он изогнулся в противоположную сторону на величину, почти равную первоначальному прогибу, лишь затем восстанавливают его первоначальную точность по прямолинейности.

Когда пользуются скобой (рис. 6.1), ее накладывают на вал 5 захватами 3 и 6 так, чтобы винт 1 своим упором 4 находился против места выгиба вала (захваты можно раздвигать на осях 2 гайки в пределах 70-300 мм). Вращая винт, выправляют вал в этом месте и по индикатору проверяют его биение; затем скобу последовательно перемещают на другие участки и повторяют операцию до тех пор, пока вал не будет выправлен.

Рисунок 6.1 Скоба для правки валов: 1 – винт; 2 – ось; 3,6 – захваты; 4 – упор;

Ручной передвижной пресс (рис.6.2), так же служащий для правки валов, располагают основанием 1 на направляющих токарного станка и по индикатору 5 находят место наибольшего прогиба вала 4. Балочку 9 с подвижными опорами 3 и 8 настраивают гайкой 10 так, чтобы опоры соприкасались с образующей рихтуемого вала; затем правят вал винтом 6 через прокладку 7 из мягкого металла. Последовательное перемещение пресса по направляющим на другие участки осуществляется рукояткой 2.

.

 

Рисунок 6.2 Ручной пресс для правки валов: 1 – основание; 2 – рукоятка; 3,8 - опо-ры; 4 – вал; 5 – индикатор; 6 – винт; 7 – прокладка; 9 – балочка; 10 - гайка

Изогнутые валы диаметром до 30 мм можно править наклепом. Процесс состоит в том, что вал кладут выгнутой частью вниз на плиту (рис. 6.3) и легким молотком наносят частые удары, пока он не выпрямиться. Удары наносят также с обеих сторон выгнутой части

Рисунок 6.3 Схема правки вала наклепом

Валы и оси больших диаметров свыше 60 мм правят с использованием местного нагрева.

После правки таких деталей зачищают центровые отверстия выглаживанием с помощью специальных центров, при этом достигают шероховатость поверхность по Rа от 0,8 до 0,4. Затем проверяют величину биения шеек и при необходимости производят окончательную правку. Посадочные шейки валов и осей ремонтируют в зависимости от величины их износа.

Детали со значительным износом поверхностей шеек протачивают и шлифуют под очередной ремонтный размер или запрессовывают на предварительно обработанные поверхности компенсационные кольца, которые затем обтачивают и шлифуют на номинальный размер.

При износе поверхностей шеек до 0,15 мм на диаметр поверхность восстанавливают хромированием, предварительно выполняя операцию шлифования до вывода рисок и нецилиндричности шеек.

Шейки валов и осей с износом более 0,2 мм на сторону восстанавливают вибродуговой наплавкой, осталливанием, электролитическим способом или ферромагнитными порошками. При износе шеек валов более 3-х мм на сторону применяют наплавку, металлизацию или осталливание с последующей механической обработкой.

Механическая обработка ведется по обычной технологии в зависимости от требований к точности и шероховатости поверхности.

Шпоночные пазы у валов восстанавливают различными способами, их возможно фрезеровать на следующий ремонтный размер или под нестандартную ступенчатую шпонку.

Другой способ заключается в том, что изношенный шпоночный паз заваривают и выполняют вновь на номинальный размер с противоположной стороны.

Шлицевые поверхности валов при малом их износе хромируют с последующей зачисткой.

Резьбы при ремонтах валов обычно выполняют заново с изготовлением к ним новых нестандартных гаек или болтов по месту.

Отклонение от формы и размеров поверхностей шпинделей допускаются в очень узком диапазоне, поэтому ремонту шпинделей предъявляют повышенные требования, определена специфика ремонта концов шпинделей, которые имеют конические отверстия и резьбу для базирования технологической оснастки. Эта специфика определяется тем, что если во время ремонта изменить размеры поверхностей переднего конца шпинделя, то нужно будет менять и переделывать прилагаемую технологическую оснастку, поэтому при ремонте передних концов шпинделей стремятся восстановить размеры поверхностей до начальных размеров.

При износе поверхностей переднего конца шпинделя до 0,05 мм на сторону вначале выполняют предварительное шлифование для восстановления геометрической формы поверхностей и дальнейшее хромирование этих поверхностей, после чего окончательно шлифуют, снимая небольшой припуск на сторону.

Поверхности передних концов шпинделей, имеющих износ более 0,05 мм на сторону подвергают наращиванию металлом одним из известных способов, затем производят обычную механическую обработку.

Конические отверстия на переднем конце шпинделя при ремонте обычно шлифуют, а затем торец шпинделя подрезают по конусному калибру.

Торец фланца шпинделя также вначале подрезают, после чего восстанавливают конусную посадочную шейку шлифованием, а затем производят притир.

Изношенные посадочные шейки шпинделей, на которых монтируются подшипники качения или другие детали с неподвижной посадкой удобно восстанавливать электролитическим способом.

Шейки шпинделей под подшипники скольжения, в том числе с осевыми микротрещинами, восстанавливают установкой на клин тонкостенных компенсационных наделок или вставок, при таком ремонте шпиндель служит еще долго, а в ряде случаев он работает лучше, чем новый, т.к. вставки и наделки могут быть изготовлены из материалов с лучшими эксплуатационными свойствами.

Для постановки компенсационных наделок или вставок с поверхности шеек шпинделей стачивают слой металла величиной до 10-15 % номинального диаметра сечения вала.

Для восстановления неподвижной посадки на диаметральных размерах шпинделя поверхности под подшипники качения изготавливают компенсационную втулку тонко-стенной от 0,5 до 2 мм. В других случаях втулка или наделка должны быть не менее 2,5 мм.

В случае повреждения или износа резьбы шпинделя для ее восстановления применяют наплавку металла с последующим нарезанием резьбы до номинального размера. Нарезать резьбу на меньший диаметр не рекомендуется, т.к. резьба становится нестандартной, что приводит к нарушению работоспособности шпинделя после ремонта.

Требование к подготовительным работам по монтажу и демонтажу узлов оборудования.

Монтаж и демонтаж машиностроительного оборудования может выполняться в следующих основных случаях:

- установки (монтажа) оборудования при организации нового производства;

- снятия оборудования с фундаментов при различных видах ремонта и его монтажа на прежнее место (перемонтаж) после ремонта;

- перестановки оборудования в связи с реконструкцией предприятия;

- расширения производства и получения нового оборудования.

Все работы, связанные с ремонтом, монтажом и демонтажем, должны производиться в соответствии с технической документацией, к которой относят планировки, проекты, рабочие чертежи и техническое задание на установку оборудования.

Планировка — это основной документ, в котором указывается размещение оборудования, его привязка к различным ориентирам (стены, колонны и др.), расстояния для обслуживания, проездов, проходов, расположение средств пожаротушения, подвод коммуникаций (электро-, водо- и газоснабжение, вытяжная вентиляция) и др. Такой документ обычно подписывают заказчик (начальник цеха, участка и т.д.), главный механик, главный энергетик, представители служб охраны труда и пожарной безопасности. Утверждает этот документ, как правило, директор предприятия.

Ремонт, монтаж и демонтаж могут выполняться собственными силами предприятия, специализированными организациями или поставщиками (изготовителями) оборудования (шефмонтаж).

Оборудование должно поставляться заказчику в собранном виде на специальных прокладках с установленными внутренними устройствами и приваренными креплениями, а также с захватны­ми приспособлениями для строповки. Габаритное оборудование поставляется собранным, обкатанным на стенде, не требующем разборки при монтаже и расконсервации, а негабаритное — максимально укрупненными блоками, также после прохождения стендовых испытаний.

Приемку оборудования осуществляют на приобъектном складе, осматривая его снаружи (без разборки узлов). При этом проверяют соответствие оборудования чертежам и проектной спецификации, его комплектность по отправочным упаковочным ведомостям или заводским спецификациям, наличие и полноту технической документации заводов-изготовителей, отсутствие видимых дефектов (трещин, поломок, повреждений и др.). Сдача-приемка оборудования в монтаж оформляется актом, подписанным представителем монтажной организацией и заказчиком.

Монтажу оборудования предшествует определенная работа, которая заключается в подготовке технической документации, необходимых площадей, фундаментов; транспортировании оборудова­ния к месту монтажа, его установке (монтаже) на фундаменты, подводе необходимых коммуникаций и энергоносителей (электроэнергии, сжатого воздуха, пара и др.), опробовании, испытании и сдаче оборудования в эксплуатацию.

Фундаменты под оборудование должны быть выполнены в соответствии с проектом, и не иметь поверхностных трещин, повреждений углов и оголенной арматуры. До сдачи фундаментов под монтаж засыпают и уплотняют пазухи, образовавшиеся при земляных работах, снимают опалубку и извлекают деревянные пробки (для образования отверстий и колодцев). Поверхность тщательно очищают от остатков раствора, бетона и строительного мусора, прочищают колодцы для анкерных болтов.

Расположение болтов, закладываемых в тело фундамента до его бетонирования, относительно осей фундамента и оборудования контролируют в процессе бетонирования кондуктором или шаблоном, выполненным по рабочему чертежу. Кондуктор или шаблон и измерительные универсальные инструменты служат также для проверки фундамента при сдаче его под монтаж оборудования. При бетонировании фундамента необходимо предохранять от повреждения и загрязнений нарезные части болтов. Пробивать отверстия в готовых фундаментах не разрешается. Это можно сделать в исключительном случае с разрешения проектной организации способом, исключающим разрушение бетона в прилегающих к отверстию зонах.

При транспортировании оборудования необходимо обеспечить его сохранность и неповрежденность отдельных (особенно выступающих) частей. Новое оборудование желательно транспортировать в упакованном виде до места монтажа. Если по каким-то причинам это сделать невозможно, то оборудование следует перевозить на установочном поддоне. Внутри цеха оборудование, бывшее в эксплуатации, перемещают с одного места на другое для ремонта и перемонтажа без упаковки. Для этого используют различные подъемно-транспортные машины (средства). Это могут быть мостовые краны, кран-балки, погрузчики, электротали, тележки с гидроподъемниками, перемещаемые вручную, тали, лебедки и другие средства, имеющиеся в наличии и подходящие по грузоподъемности. Если подъем оборудования выполняется с использованием строп, то строповку должны выполнять специально обученные рабочие. При этом необходимо следить за тем, чтобы канаты (тросы) не повредили устройства оборудования и его наружные поверхности.

 

Билет 3