Дефектовка и комплектация деталей.

Во время этой операции, выполняемой с целью оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены. При дефектовке устанавливают: износы рабочих поверхностей, т. е. изменение размеров и гео­метрической формы деталей; наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, перекоса; изменение физико-механических свойств в результате воздействия температуры, влаги и др. Дефектовку промытых и просушенных деталей производят после их комплектации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом контро­лируют ее форму и размеры. В отдельных случаях проверяют взаи­модействие данной детали с другими, сопряженными с ней, чтобы установить, что целесообразнее — ее ремонт или замена новой.

В процессе дефектовки пользуются различными способами для всестороннего обследования деталей и обнаружения различных дефектов.

Внешний осмотр позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и перекосы, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрашивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.

При проверке на ощупь определяют износ и смятие резьбы, легкость проворачивания подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам, наличие и относительную величину зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений и др.

Легкое простукивание детали молотком из мягкого металла или рукояткой молотка производится с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.

Керосиновая проба; Измерения;Гидравлическое (пневматическое) испытание; Магнитный способ. И др

При дефектовке важно знать и уметь назначать предельные износы для различных деталей оборудования (см. табл. 13.1 и 13.2), а также допускаемые предельные ремонтные размеры (например, допускаемое уменьшение диаметра резьбы ходовых винтов — 8 % номинального диаметра, диаметров шеек валов, шпинделей и осей — 5—-10 % номинального диаметра, толщины стенок полых шпинделей и осей — 3—5 % номинальной толщины).

Проверенные детали сортируют на три группы: 1) годные для дальнейшей эксплуатации; 2) требующие ремонта или восстановления; 3) негодные, подлежащие замене.

Ремонту и восстановлению подлежат обычно трудоемкие и дорогостоящие в изготовлении детали. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или изменять размеры сопрягаемых поверхностей (по системе ремонтных размеров), не снижая (а в ряде случаев и повышая) их долговечности, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества сборочной единицы и агрегата. Детали подлежат замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушает нормальную работу механизма или вызывает дальнейший интенсивный износ, который приводит к выходу механизма из строя. При ремонте оборудования заменяют детали с предельным износом, а также с износом меньше допустимого, если они по расчетам не выдержат срока эксплуатации до очередного ремонта. Срок службы деталей рассчитывают с учетом предельного износа и интенсивности их изнашивания в факти­ческих условиях эксплуатации.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования.

Порядок расследования, регистрации и учёта несчастного случая на производстве.

 

Билет 6

Оси, валы и маховики.