Шабрение, применяемый инструмент и оборудование.

Шабрение – это процесс получения требуемой по условиям работы точности форм, размеров и относительного положения поверхностей для обеспечения их плотного прилегания или герметичности соединения.

При шабрении производится срезание тонких стружек с неровных поверхностей, предварительно уже обработанных напильником или другим режущим инструментом.

Инструменты для шабрения называются шаберами. Для изготовления шаберов используют инструментальные углеродистые стали У10, У10А, У12, У12А, легированную сталь Х05, а также твердосплавные пластины, вставляемые в стальные державки. Бывшие в употреблении и вышедшие из строя трехгранные или плоские напильники после соответствующего шлифования также могут использоваться в качестве шаберов.

Различают ручные и механические шаберы. Они могут быть плоские односторонние и двухсторонние, цельные и со вставленными пластинками, трехгранные цельные и трехгранные односторонние, полукруглые односторонние и двухсторонние, ложкообразные и универсальные

Универсальный шабер состоит из заменяемой пластины (рабочая часть шабера), корпуса, прихвата, винта и рукоятки.

При шабрении используются чугунные плиты для проверки поверхностей плоских деталей, плоские и трехгранные линейки для проверки плоскостности поверхности, призмы, плиты в виде прямоугольного параллелепипеда, контрольные валики, щупы и другие инструменты для контроля качества шабрения и притирки. Кроме упомянутых инструментов применяют щетки и обтирочные материалы.

Рис. 32. Слесарные шаберы: а – трехгранный; б – в форме ложечки; в – плоский с заменяемой пластиной из твердого сплава

Шабрение применяется, когда нужно удалить следы обработки напильником или другим инструментом, а также если требуется получить высокую степень точности и малую шероховатость поверхности деталей машин, соединяемых друг с другом. Шабрение особенно часто применяется при обработке деталей пар трения.

Перед шабренем следует проверить степень неровности поверхности и места неровностей, подлежащие шабрению. Для обнаружения неровностей поверхности служат плиты, линейки, призмы, валики, щупы. При шабрении на краску используется шабровочная краска. В ряде случаев шабрение ведется на блеск.

Для шабрения деталей на краску используют плиту или линейку, а также краску.

В качестве краски для шабрения используют смесь машинного масла с парижской лазурью или ультрамарином, имеющую консистенцию легкой пасты. Иногда используется смесь машинного масла с сажей.

Краска наносится тонким слоем на плиту или линейку кисточкой или чистой ветошью, после чего плита или линейка накладывается на предназначенную для шабрения поверхность детали. После нескольких кругообразных движений плиты или возвратно-поступательных движений линейки по детали или детали на плите деталь осторожно снимают с плиты. Появившиеся окрашенные пятна на детали свидетельствуют о неровностях, выступающих на поверхности детали; неровности удаляются шабрением.

Во время притирки детали к плите на краску на поверхности детали появляются большего или меньшего размера окрашенные пятна, между которыми имеются светлые промежутки. Окрашенные пятна появляются вследствие неровностей на этой поверхности.

Наиболее высокие неровности на поверхности имеют более светлую по сравнению с краской окраску в связи с некоторым стиранием краски при движениях притирки. Основные выпуклости характеризуются хорошим покрытием краской и поэтому имеют густую окраску. Светлые и блестящие пятнышки на поверхности детали свидетельствуют об углублениях на поверхности, которые краской не покрыты.

Последовательность удаления пятен с поверхности определяет их цвет.

Шабрение начинают с самых выступающих мест, обозначенных светлым цветом краски. Затем следуют пятна с густой окраской. Светлые пятна не шабрятся.

Степень точности и шероховатости поверхности определяется по числу пятен краски в квадрате со стороной 25 мм (около 16 – хорошее шабрение, 25 – очень точное шабрение).

Недостатками шабрения являются слишком медленный процесс обработки и значительная трудоемкость, что требует от слесаря большой точности, терпения и времени. Преимуществом этого вида обработки является возможность получения простыми инструментами высокой точности (до 2 мкм). К преимуществам также следует отнести возможность получения точных и гладких фигурных поверхностей, обработки закрытых поверхностей и поверхностей до упора. Хорошо шабрятся чугунные и стальные поверхности небольшой твердости.

Закаленные стальные поверхности следует шлифовать.

При шабрении необходимо соблюдать чистоту и порядок вокруг рабочего места. Инструментом нужно пользоваться осторожно и с умением, в перерыве между работой и после ее окончания убирать в ящик. Шабер следует всегда держать так, чтобы режущая часть была обращена в сторону от работающего. Шабер должен быть хорошо заточен. При шабрении обязательно следует удалять острые кромки с деталей.

Детали трубопроводов.

Трубопроводы и присоединительная аппаратура являются важными элементами гидроприводов, поскольку ими соединяются между собой отдельные гидроаппараты, образуя единую гидросистему. К трубопроводам относят жесткие трубы, гибкие рукава (шланги) и поворотные соединения труб, а к присоединительной арматуре - различного рода разъемные и неразъемные соединения.

Гидролинии - трубопроводы, соединения, а также каналы, выполненные в гидроаппаратах, плитах и корпусах.. В зависимости от функционального назначения различают гидролинии: всасывающие - подвод жидкости к насосам, напорные - подача жидкости под высоким давлением, сливные - слив жидкости в бак, управления - подача жидкости для управления аппаратами или их элементами, дренажные - отвод утечек в бак.

Насосы - гидравлические машины, назначение которых состоит в преобразовании механической энергии приводного двигателя в гидравлическую энергию рабочей машины. (шестеренные, роторно - пластинчатые, аксиально - поршневые, радиально - поршневые, винтовые)

Регулирующие устройства - регуляторы давления, расхода и мощности.

Гидроаккумуляторы - устройства, основное назначение которых накопление находящейся под давлением рабочей жидкости и последующая отдача ее потребителю (для компенсации потерь вследствие утечек, сглаживание пульсаций, при авариях, для гашении увеличения давления)

Дополнительное оборудование - с их помощью обеспечивается должное количество рабочей жидкости, контроль за давлением и расходом жидкости - гидробаки, фильтры теплообменники, охладители и пр.

Исполнительная система - в ней происходит преобразование гидравлической энергии в механическую работу. (Гидроцилиндры и гидромоторы.)

Направляющая и регулирующая аппаратура -управляют потоком рабочей жидкости. Направляющие (распределители, обратные клапаны, гидрозамки), регулирующие - расход (дроссели, регуляторы расхода, делители потока) и давления (напорные клапаны, редукционные клапаны)

Информационная подсистема - контроль основных параметров. Давление - манометры, реле давления, датчики давления. Расхода - поплавковые, турбинные, вихревые, ультразвуковые расходомеры, реле расхода. Температуры - термометры и датчики температуры. Контроль уровня - маслоуказатели, датчики и реле уровня.

Паспортизация оборудования.

Паспорт станка является основ­ным документом и оформляется на специальном бланке. Паспортизацией охвачены почти все типы выпускаемых станков.

Паспорт станка содержит следующую информацию:

общие сведения о станке — тип, модель и шифр станка, завод-изготовитель и его местонахождение, заводской номер, год выпу­ска и класс точности; завод, цех и место установки станка, масса станка и его габаритные размеры, фотография станка;

основные данные — габаритные размеры станка, предельные размеры обрабатываемых заготовок (деталей) на станке, величины перемещений суппортов, столов, салазок и их размеры, а также размеры элементов крепления инструментов и заготовок;

сведения о принадлежностях и приспособлениях — тип патронов, люнетов, цанг, оправок, тисков;

тип привода, технические характеристики электродвигателей, подшипников, ремней, цепей с основными размерами;

сведения о гидравлических механизмах — технические характеристики и основные размеры насосов, гидродвигателей;

сведения об изменениях, произведенных после начала эксплуатации станка в его приводе, механизмах главного движения и подач;

даты капитального ремонта в соответствии с установленным графиком;

кинематическая схема — данные, необходимые для подсчета всех конечных перемещений в станке;

спецификация зубчатых колес и червячных пар, ходовых винтом и гаек всех узлов станка;

таблица настроек станка;

схема управления;

спецификация рукояток управления.

Кроме паспорта к каждому станку прилагают руководство по эксплуатации, которое хранится у цехового механика или на рабочем месте. В руководстве кроме сведений, имеющихся в паспорте, приведены рекомендации по транспортировке и распаковке, установке станка на фундамент, подготовке станка к первоначальному пуску, смазыванию станка, охлаждению инструментов, рекомендации по настройке, наладке и режимам работы, регулированию и эксплуатации электрооборудования и др. В конце руководства прилагают чертежи быстроизнашивающихся деталей.

Ремонт оборудования должен производиться согласно графику системы планово-предупредительного ремонта, устанавливающему сроки между ремонтами и формы ремонта. Этой системой предусматриваются следующие виды ремонтов: осмотр, малый, средний и капитальный ремонты.

 

 

Билет 4