Технологический процесс ремонта оборудования.

При ремонте машины, станка, пресса, т. е. любого механизма (и тем более системы механизмов), необходи­мо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Последовательность этих действий такова: определение неисправ­ностей механизма; установление последовательности его разборки; разборка механизма на сборочные единицы и детали, промывка их; определение характера и величины износа деталей, их дефектов; ремонт деталей; сборка механизмов с подгонкой деталей; проверка и регулирование собранного механизма. За подготовку оборудо­вания для передачи в ремонт несет ответственность начальник про­изводственного цеха или начальники участков (старшие мастера). Перед ремонтом оборудование должно быть очищено от стружки, грязи, пыли и смазочно-охлаждающей жидкости.

Передача оборудования в капитальный ремонт оформляется спе­циальным актом, составленным инспектором отдела главного меха­ника совместно с механикам производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра и испытаний на ходу, а также замеча­ния работающего на машине специалиста (станочника, оператора, наладчика). Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, определяют наличие неисправностей, а также задиров, забоин, вмятин, трещин, изломов изгибов и других дефек­тов деталей, видимых без разборки механизмов; кроме того, оцени­вают состояние смазочных и защитных устройств.

Путем опроса работающего на машине рабочего устанавливают, какие недостатки свойственны ей при разных режимах работы, каково состояние механизмов и даже отдельных деталей. Например, если токарь сообщает, что в работающем станке на определенной ступени скоростей происходит самовыключение зубчатой передачи то можно сделать вывод, что в соответствующей паре колес изно­шены зубья, а при составлении ведомости дефектов особое внимание следует обратить на эти детали. Прослушивая действующую ма­шину, определяют, нет ли недопустимых шумов, стуков, вибраций. Все неисправности, зафиксированные в акте, учитывают при со­ставлении окончательной ведомости дефектов на ремонт.

Составление графика ремонта. Во время ремонта к моменту сборки отдельные детали могут быть изготовлены или отремон­тированы не полностью (в отличие от сборки нового станка). Это усложняет процесс ремонта, поэтому он должен быть правильно организован и проводиться по графику, составленному заранее. Основой для составления графика является типовая технология ремонта, укрупненные нормы на выполнение работ, а также про­должительность ремонта, которая должна соответствовать сроку, назначенному по плану. Кроме того, необходимо учитывать состав и квалификацию членов бригады. Длительность каждой операции на графике отмечается горизонтальной, а начало и конец — верти­кальной линиями. График дает возможность наглядно видеть ход выполнения ремонтных операций на каждый день.

Подготовка к разборке. Успешное выполнение ремонта станка в значительной степени зависит от того, как была осуществлена его разборка. Операции разборки — это ответственные ремонтные операции, производимые по определенной технологии для каждого агрегата. Шеред разборкой станка нужно ознакомиться с его уст­ройством, назначением и взаимодействием сборочных единиц и де­талей. Если это трудно осуществить во время его обследования, необходимо ознакомиться с прилагаемыми к данному станку инст­рукциями и чертежами и только после этого приступить к его раз­борке. Точно так же перед подетальной разборкой той или иной сборочной единицы следует хорошо изучить ее внутреннее устрой­ство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и способы разборки. До начала разборки необходимо: подготовить около станка площадь, достаточную для нормальной работы слеса­рей-ремонтников и правильной укладки снятых со станка деталей, а также для их кантовки; проверить наличие всех необходимых для работы исправных и испытанных стропов и других грузозахватных приспособлений; заготовить требуемое количество подкладок, рас­порок и козел- для укладки снятых деталей; приготовить инстру­менты и приспособления, применение которых исключает возмож­ность порчи годных деталей,

4) Материалы для приготовления прокладок, разделение их по группам.

 

5) Назначение заземления и зануление оборудования. Оказание первой помощи пострадавшему, попавшему под действие электрического тока.

Защитное заземление — это преднамеренное соединение корпуса электроустановки с заземляющим устройством. Заземление необходимо для защиты обслуживающего персонала, так как в случае нарушения изоляции частей электроустановки, находящихся под напряжением, корпусэлектроустановки также оказывается под напряжением.

В трехпроводных электрических сетях (рис. 2.15, а) корпус электроустановки 1 соединяют заземляющим проводником 2 с заземляющим устройством. Электрическое сопротивление тела человека R4 не менее 1 000 Ом. Электрическое сопротивление заземления R3 должно быть не более 4 Ом. В таком случае человек, прикоснувшийся к корпусу электроустановки под напряжением, окажется присоединенным параллельно малому электрическому сопротивлению защитного заземления. Сила тока обратно пропорциональна сопротивлению, поэтому через тело будет протекать ток, не являющийся опасным для жизни и здоровья человека.

 

Рис. 2.15. Схемы устройства защитного заземления в трехпроводной (а) и

четырехпроводной (б) электрических сетях: 1 — электроустановка; 2, 3 — проводники; 4 — нулевой провод

При включении электроустановки в четырехпроводную сеть (рис. 2.15, б) с заземленным нулевым проводом 4 корпус электроустановки соединяют с этим проводом проводником 3. Такой способ защитного заземления называют занулением. В этом случае пробой на корпус превращается в короткое замыкание, при котором срабатывает предохранитель, поврежденная цепь размыкается, предупреждая поражение человека.

 

 

Билет 5