Виды разметок, применяемый инструмент.

Содержание дефектной ведомости, её назначение.

При проведении дефектации рационально использовать заранее заготовленные типовые ведомости дефектов. Эти ведомости отличаются от обычных тем, что в них внесены все изнашиваемые детали станка, определены различные возможные виды дефектов деталей и узлов, и перечислены операции или даны краткие описания конкретных работ, подлежащих выполнению при ремонте. Такая ведомость представляет собой документ, синтезирующий опыт наиболее знающих работников ремонтной службы.

Типовая ведомость на ремонт резко упрощает процесс дефектации, сокращает время на ее оформление, при этом сохраняются порядковые номера пунктов ведомостей и деталей, что позволяет производить маркировку последних до их разработки и уменьшает число ошибок при решении метода ремонта.

При использовании типовой ведомости процесс дефектации в основном сводится к сверке обнаруженных дефектов ремонтируемых деталей с перечнем дефектов в типовой ведомости. Найдя в ведомости обнаруженный у детали дефект, подчеркивают соответствующий порядковый номер, операцию, группу операций и ремонтных работ. Если в типовой ведомости отсутствует нужная деталь или не предусмотрен возможный дефект у какой-либо детали, тогда в ведомости делают соответствующую дополнительную запись.

После оформления ведомости на ремонт осуществляется конструкторская проработка чертежей для проведения ремонта и изготовления деталей, а также оформляется технологическая документация. Эта ведомость является документом, по которому контролируют ход изготовления деталей, ремонта, сборки и сдачи станка после ремонта.

Личная гигиена работника.

Работа безопасна, если она выполняется в условиях, не угрожающих жизни и здоровью работников.

На промышленных предприятиях всю ответственность за охрану труда и технику безопасности несут руководители предприятия, цеха, участка (директор, начальник цеха, мастер). На каждом предприятии должен быть организован отдел охраны труда, контролирующий соблюдение условий безопасной работы и внедряющий мероприятия по улучшению этих условий.

Работники обязаны выполнять требования инструкций по охране труда.

Прежде чем приступить к работе, работник должен пройти инструктаж по охране труда.

Гигиена труда – это раздел профилактической медицины, изучающий влияние на организм человека трудового процесса и факторов производственной среды с целью научного обоснования нормативов и средств профилактики профессиональных заболеваний и других неблагоприятных последствий воздействия условий труда на работников.

Работник, приступающий к работе, должен быть здоров, опрятно одет. Волосы необходимо заправить под головной убор (берет, косынку).

Слесарные помещения должны иметь достаточное освещение в соответствии с действующими нормами. Различают естественное (дневной свет) и искусственное (электрическое) освещение. Электрическое освещение может быть общим и местным.

Пол в слесарном помещении должен быть выложен из торцевой шашки, деревянного бруса или асфальтовых масс. Следует избегать загрязнения пола маслом или смазкой, так как это может послужить причиной несчастного случая.

Во избежание несчастных случаев на предприятии и на рабочем месте необходимо соблюдать требования техники безопасности.

Все подвижные и вращающиеся части машин, оборудования и инструмента должны иметь защитные экраны. Машины и оборудование должны быть правильно заземлены. Источники электроэнергии должны соответствовать действующим техническим требованиям. В местах установки предохранителей необходимо использовать специальные средства защиты.

Обслуживание и ремонт оборудования и приспособлений должны производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации и ремонту. Инструмент должен быть исправным.

На видных местах должны быть вывешены информационные (например, «Вода для питья», «Раздевалка», «Туалеты» и др.), предупреждающие (например, «Внимание – поезд», «Стой! Высокое напряжение» и др.) и запрещающие (например, «Не курить!», «Шлифование без очков запрещено» и др.) указатели.

Стальные и пеньковые канаты различного подъемно-транспортного оборудования и принадлежностей, ремни безопасности должны систематически подвергаться контролю на прочность.

Пожарные и подъездные пути, проходы для пешеходов (как на территории предприятия, так и внутри помещений) должны быть безопасны для движения.

Не следует пользоваться поврежденными лестницами. Открытые каналы и лазы должны быть хорошо обозначены и ограждены.

На предприятии и на рабочем месте мысли работника должны быть сосредоточены на порученной ему работе, которую нужно выполнить быстро и качественно. На работе недопустимы нарушения трудовой и производственной дисциплины, употребление алкоголя.

По окончании работы следует привести в порядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальный ящик, вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.

Спецодежду следует убирать в специально предназначенный для этой цели шкаф.

Каждый участок или мастерская должны быть оснащены аптечкой (пунктом оказания первой помощи). В аптечке должны быть стерильные бинты, вата, дезинфицирующие средства, пластырь, бандажи, жгуты, стерильные пакеты, треугольные платки, шины и носилки, валериановые капли, болеутоляющие средства, таблетки от кашля, нашатырный спирт, йод, чистый спирт, питьевая сода.

На предприятии или в мастерской из числа специально обученных работников формируют команды (звенья) спасателей или санитарных инструкторов.

Спасатель или санитарный инструктор оказывает пострадавшему первую помощь при несчастных случаях, вызывает неотложную помощь, транспортирует пострадавшего домой, в поликлинику или больницу и не покидает пострадавшего до того времени, пока ему не будет обеспечена необходимая медицинская помощь.

 

Билет 2.

Требование к подготовительным работам по монтажу и демонтажу узлов оборудования.

Монтаж и демонтаж машиностроительного оборудования может выполняться в следующих основных случаях:

- установки (монтажа) оборудования при организации нового производства;

- снятия оборудования с фундаментов при различных видах ремонта и его монтажа на прежнее место (перемонтаж) после ремонта;

- перестановки оборудования в связи с реконструкцией предприятия;

- расширения производства и получения нового оборудования.

Все работы, связанные с ремонтом, монтажом и демонтажем, должны производиться в соответствии с технической документацией, к которой относят планировки, проекты, рабочие чертежи и техническое задание на установку оборудования.

Планировка — это основной документ, в котором указывается размещение оборудования, его привязка к различным ориентирам (стены, колонны и др.), расстояния для обслуживания, проездов, проходов, расположение средств пожаротушения, подвод коммуникаций (электро-, водо- и газоснабжение, вытяжная вентиляция) и др. Такой документ обычно подписывают заказчик (начальник цеха, участка и т.д.), главный механик, главный энергетик, представители служб охраны труда и пожарной безопасности. Утверждает этот документ, как правило, директор предприятия.

Ремонт, монтаж и демонтаж могут выполняться собственными силами предприятия, специализированными организациями или поставщиками (изготовителями) оборудования (шефмонтаж).

Оборудование должно поставляться заказчику в собранном виде на специальных прокладках с установленными внутренними устройствами и приваренными креплениями, а также с захватны­ми приспособлениями для строповки. Габаритное оборудование поставляется собранным, обкатанным на стенде, не требующем разборки при монтаже и расконсервации, а негабаритное — максимально укрупненными блоками, также после прохождения стендовых испытаний.

Приемку оборудования осуществляют на приобъектном складе, осматривая его снаружи (без разборки узлов). При этом проверяют соответствие оборудования чертежам и проектной спецификации, его комплектность по отправочным упаковочным ведомостям или заводским спецификациям, наличие и полноту технической документации заводов-изготовителей, отсутствие видимых дефектов (трещин, поломок, повреждений и др.). Сдача-приемка оборудования в монтаж оформляется актом, подписанным представителем монтажной организацией и заказчиком.

Монтажу оборудования предшествует определенная работа, которая заключается в подготовке технической документации, необходимых площадей, фундаментов; транспортировании оборудова­ния к месту монтажа, его установке (монтаже) на фундаменты, подводе необходимых коммуникаций и энергоносителей (электроэнергии, сжатого воздуха, пара и др.), опробовании, испытании и сдаче оборудования в эксплуатацию.

Фундаменты под оборудование должны быть выполнены в соответствии с проектом, и не иметь поверхностных трещин, повреждений углов и оголенной арматуры. До сдачи фундаментов под монтаж засыпают и уплотняют пазухи, образовавшиеся при земляных работах, снимают опалубку и извлекают деревянные пробки (для образования отверстий и колодцев). Поверхность тщательно очищают от остатков раствора, бетона и строительного мусора, прочищают колодцы для анкерных болтов.

Расположение болтов, закладываемых в тело фундамента до его бетонирования, относительно осей фундамента и оборудования контролируют в процессе бетонирования кондуктором или шаблоном, выполненным по рабочему чертежу. Кондуктор или шаблон и измерительные универсальные инструменты служат также для проверки фундамента при сдаче его под монтаж оборудования. При бетонировании фундамента необходимо предохранять от повреждения и загрязнений нарезные части болтов. Пробивать отверстия в готовых фундаментах не разрешается. Это можно сделать в исключительном случае с разрешения проектной организации способом, исключающим разрушение бетона в прилегающих к отверстию зонах.

При транспортировании оборудования необходимо обеспечить его сохранность и неповрежденность отдельных (особенно выступающих) частей. Новое оборудование желательно транспортировать в упакованном виде до места монтажа. Если по каким-то причинам это сделать невозможно, то оборудование следует перевозить на установочном поддоне. Внутри цеха оборудование, бывшее в эксплуатации, перемещают с одного места на другое для ремонта и перемонтажа без упаковки. Для этого используют различные подъемно-транспортные машины (средства). Это могут быть мостовые краны, кран-балки, погрузчики, электротали, тележки с гидроподъемниками, перемещаемые вручную, тали, лебедки и другие средства, имеющиеся в наличии и подходящие по грузоподъемности. Если подъем оборудования выполняется с использованием строп, то строповку должны выполнять специально обученные рабочие. При этом необходимо следить за тем, чтобы канаты (тросы) не повредили устройства оборудования и его наружные поверхности.

 

Билет 3

Детали трубопроводов.

Трубопроводы и присоединительная аппаратура являются важными элементами гидроприводов, поскольку ими соединяются между собой отдельные гидроаппараты, образуя единую гидросистему. К трубопроводам относят жесткие трубы, гибкие рукава (шланги) и поворотные соединения труб, а к присоединительной арматуре - различного рода разъемные и неразъемные соединения.

Гидролинии - трубопроводы, соединения, а также каналы, выполненные в гидроаппаратах, плитах и корпусах.. В зависимости от функционального назначения различают гидролинии: всасывающие - подвод жидкости к насосам, напорные - подача жидкости под высоким давлением, сливные - слив жидкости в бак, управления - подача жидкости для управления аппаратами или их элементами, дренажные - отвод утечек в бак.

Насосы - гидравлические машины, назначение которых состоит в преобразовании механической энергии приводного двигателя в гидравлическую энергию рабочей машины. (шестеренные, роторно - пластинчатые, аксиально - поршневые, радиально - поршневые, винтовые)

Регулирующие устройства - регуляторы давления, расхода и мощности.

Гидроаккумуляторы - устройства, основное назначение которых накопление находящейся под давлением рабочей жидкости и последующая отдача ее потребителю (для компенсации потерь вследствие утечек, сглаживание пульсаций, при авариях, для гашении увеличения давления)

Дополнительное оборудование - с их помощью обеспечивается должное количество рабочей жидкости, контроль за давлением и расходом жидкости - гидробаки, фильтры теплообменники, охладители и пр.

Исполнительная система - в ней происходит преобразование гидравлической энергии в механическую работу. (Гидроцилиндры и гидромоторы.)

Направляющая и регулирующая аппаратура -управляют потоком рабочей жидкости. Направляющие (распределители, обратные клапаны, гидрозамки), регулирующие - расход (дроссели, регуляторы расхода, делители потока) и давления (напорные клапаны, редукционные клапаны)

Информационная подсистема - контроль основных параметров. Давление - манометры, реле давления, датчики давления. Расхода - поплавковые, турбинные, вихревые, ультразвуковые расходомеры, реле расхода. Температуры - термометры и датчики температуры. Контроль уровня - маслоуказатели, датчики и реле уровня.

Паспортизация оборудования.

Паспорт станка является основ­ным документом и оформляется на специальном бланке. Паспортизацией охвачены почти все типы выпускаемых станков.

Паспорт станка содержит следующую информацию:

общие сведения о станке — тип, модель и шифр станка, завод-изготовитель и его местонахождение, заводской номер, год выпу­ска и класс точности; завод, цех и место установки станка, масса станка и его габаритные размеры, фотография станка;

основные данные — габаритные размеры станка, предельные размеры обрабатываемых заготовок (деталей) на станке, величины перемещений суппортов, столов, салазок и их размеры, а также размеры элементов крепления инструментов и заготовок;

сведения о принадлежностях и приспособлениях — тип патронов, люнетов, цанг, оправок, тисков;

тип привода, технические характеристики электродвигателей, подшипников, ремней, цепей с основными размерами;

сведения о гидравлических механизмах — технические характеристики и основные размеры насосов, гидродвигателей;

сведения об изменениях, произведенных после начала эксплуатации станка в его приводе, механизмах главного движения и подач;

даты капитального ремонта в соответствии с установленным графиком;

кинематическая схема — данные, необходимые для подсчета всех конечных перемещений в станке;

спецификация зубчатых колес и червячных пар, ходовых винтом и гаек всех узлов станка;

таблица настроек станка;

схема управления;

спецификация рукояток управления.

Кроме паспорта к каждому станку прилагают руководство по эксплуатации, которое хранится у цехового механика или на рабочем месте. В руководстве кроме сведений, имеющихся в паспорте, приведены рекомендации по транспортировке и распаковке, установке станка на фундамент, подготовке станка к первоначальному пуску, смазыванию станка, охлаждению инструментов, рекомендации по настройке, наладке и режимам работы, регулированию и эксплуатации электрооборудования и др. В конце руководства прилагают чертежи быстроизнашивающихся деталей.

Ремонт оборудования должен производиться согласно графику системы планово-предупредительного ремонта, устанавливающему сроки между ремонтами и формы ремонта. Этой системой предусматриваются следующие виды ремонтов: осмотр, малый, средний и капитальный ремонты.

 

 

Билет 4

Оси, валы и маховики.

 

Виды разметок, применяемый инструмент.

Разметкой называется операция нанесения линий и точек на заготовку, предназначенную для обработки. Линии и точки обозначают границы обработки.

Существуют два вида разметки: плоская и пространственная. Разметка называется плоской, когда линии и точки наносятся на плоскость, пространственной – когда разметочные линии и точки наносятся на геометрическое тело любой конфигурации.

Пространственная разметка может быть выполнена на разметочной плите с помощью разметочного ящика, призм и угольников. При пространственной разметке для поворота размечаемой заготовки используются призмы.

Для плоской и пространственной разметки требуются чертеж детали и заготовки для нее, разметочная плита, разметочный инструмент и универсальные разметочные приспособления, измерительный инструмент и вспомогательные материалы.

К разметочному инструменту относятся: чертилка (с одним острием, с кольцом, двухсторонняя с изогнутым концом), маркер (несколько видов), разметочный циркуль, кернеры (обычные, автоматические для трафарета, для круга), кронциркуль с конусной оправкой, молоток, циркуль центровой, прямоугольник, маркер с призмой.

К приспособлениям для разметки относятся: разметочная плита, разметочный ящик, разметочные угольники и бруски, подставка, рейсмус с чертилкой, рейсмус с подвижной шкалой, прибор для центрирования, делительная головка и универсальный разметочный захват, поворотная магнитная плита, струбцины сдвоенные, регулируемые клинья, призмы, винтовые подпорки.

Измерительными инструментами для разметки являются: линейка с делениями, штангенрейсмус, рейсмус с подвижной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, кронциркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей, щуп и эталонные плитки.

К вспомогательным материалам для разметки относятся: мел, белая краска (смесь разведенного в воде мела с льняным маслом и добавлением состава, препятствующего высыханию масла), красная краска (смесь шеллака со спиртом с добавлением красителя), смазка, моющие и травящие материалы, деревянные бруски и рейки, небольшая жестяная посуда для красок и кисть.

Простыми разметочными и измерительными инструментами, используемыми при слесарных работах, являются: молоток, чертилка, маркер, кернер обыкновенный, угольник, циркуль, разметочная плита, линейка с делениями, штангенциркуль и кронциркуль.

Плоскую или пространственную разметку детали проводят на основании чертежа.

До разметки заготовка должна пройти обязательную подготовку, которая включает в себя следующие операции: очистка детали от грязи и коррозии (не производить на разметочной плите); обезжиривание детали (не производить на разметочной плите); осмотр детали с целью обнаружения дефектов (трещин, раковин, искривлений); проверка габаритных размеров, а также припусков на обработку; определение разметочной базы; покрытие белой краской поверхностей, подлежащих разметке и нанесению на них линий и точек; определение оси симметрии.

Если за разметочную базу принято отверстие, то в него следует вставить деревянную пробку.

Разметочная база – это конкретная точка, ось симметрии или плоскость, от которой отмеряются, как правило, все размеры на детали.

Накерниванием называется операция нанесения мелких точек-углублений на поверхности детали. Они определяют осевые линии и центры отверстий, необходимые для обработки, определенные прямые или кривые линии на изделии. Накернивание делают с целью обозначения на детали стойких и заметных знаков, определяющих базу, границы обработки или место сверления. Операция накернивания выполняется с использованием чертилки, кернера и молотка.

Разметка с использованием шаблона применяется при изготовлении значительного количества одинаковых деталей. Шаблон, выполненный из жести толщиной 0,5–2 мм (иногда придается жесткость уголком или деревянной рейкой), накладывается на плоскую поверхность детали и обводится чертилкой по контуру. Точность нанесенного контура на детали зависит от степени точности шаблона, симметрии острия чертилки, а также от способа продвижения острия чертилки (острие должно двигаться перпендикулярно к поверхности детали). Шаблон является зеркальным отображением конфигурации деталей, линий и точек, которые должны быть нанесены на поверхность детали.

Точность разметки (точность перенесения размеров с чертежа на деталь) зависит от степени точности разметочной плиты, вспомогательных приспособлений (угольников и разметочных ящиков), мерительных инструментов, инструмента, используемого для перенесения размеров, от степени точности метода разметки, а также от квалификации разметчика. Точность разметки обычно составляет от 0,5 до 0,08 мм; при использовании эталонных плиток – от 0,05 до 0,02 мм.

При разметке следует осторожно обращаться с заостренными чертилками. Для предохранения рук работника до начала разметки на острие чертилки необходимо надевать пробку, деревянный или пластмассовый чехол.

Для установки на разметочную плиту тяжелых деталей следует пользоваться талями, тельферами или кранами.

Разлитые на полу или разметочной плите масло или другая жидкость могут послужить причиной несчастного случая.