Выполнение проверки и ремонта

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

 

Дата введения 2013-02-01

 

1 Область применения

Настоящий стандарт организации (далее – стандарт) устанавливает порядок проверки и ремонта стрелочных электродвигателей постоянного МСП, ДП и переменного МСТ тока в РТУ СЦБ.

Положения, установленные настоящим стандартом, обязательны для применения работниками дистанций сигнализации и связи Белорусской железной дороги.

Периодичность проверки и ремонта стрелочных электродвигателей в РТУ СЦБ установлена в соответствии с требованиями СТП 09150.19.058 и должна корректироваться при внесении в него изменений или при введении в действие новых ТНПА.

Перечень средств измерений и испытательного оборудования, необходимых для проверки и ремонта стрелочных электродвигателей, приведен в приложении А.

Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие технические нормативные правовые акты в области технического нормирования и стандартизации (далее – ТНПА):

СТП 09150.19.058-2007 Требования к техническому обслуживанию устройств сигнализации, централизации и блокировки

СТП 09150.47.041-2007 Организация работ в ремонтно-технологическом участке СЦБ дистанции сигнализации и связи

СТП 09150.50.017-2009 Аттестация испытательного оборудования на Белорусской железной дороге. Организация и порядок проведения

СТП 09150.50.122-2009 Входной контроль продукции. Организация и порядок проведения

Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ТНПА по каталогу, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в этом году.

Если ссылочные ТНПА заменены (изменены), то при пользовании настоящим
стан­дартом, следует руководствоваться замененными (измененными) ТНПА. Если ссылочные ТНПА отменены без замены, то положение, в котором дана ссылка на них, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

 

Сокращения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

РТУ СЦБ – ремонтно-технологический участок СЦБ дистанции сигнализации и связи;

СЦБ – сигнализация, централизация и блокировка;

ТНПА – технические нормативные правовые акты в области технического нормирования и стандартизации.

Общие положения

Требования безопасности и квалификация персонала

4.1.1 Работы по проверке и ремонту электродвигателей в РТУ СЦБ должны выполнять лица, прошедшие профессиональное обучение, специальную практическую подготовку (стажировку), обученные безопасным методам и приемам труда, в том числе при работе с мегомметром, на станочном оборудовании, прошедшие проверку знаний по охране труда согласно [1] и имеющие группу по электробезопасности не ниже 3 в установках до 1000 В.

4.1.2 При проверке параметров электродвигателей должны выполняться правила безопасности, установленные в [2] и меры безопасности, изложенные в эксплуатационных документах на применяемые средства измерений, испытательное и технологическое оборудование.

4.1.3 В процессе выполнения работ запрещается:

- пользоваться неисправными средствами измерений, испытательным и технологическим оборудованием, инструментами и др.;

- производить подключение и отключение соединительных проводов, находящихся под напряжением;

- производить чистку контактов, регулировку механических характеристик или замену деталей, находящихся под напряжением;

- оставлять без надзора включенные стенды, пульты, электропаяльники и другие электроприборы;

- прикасаться к токоведущим частям, к которым подключены мегомметры.

4.1.4 При работе с электропаяльником следует применять специальные теплоизоляционные подставки из негорючего материала; при перерывах в работе отключать электропаяльник от источника питания; запрещается дотрагиваться рукой до корпуса включенного паяльника, припой и флюс необходимо хранить в специальной таре. В помещении, где производится пайка, запрещается принимать пищу.

4.1.5 В помещениях, специально отведенных для промывки приборов и деталей бензином или растворителем, пропитки обмоток пользоваться открытым огнем запрещается. Запас бензина, спирта и других воспламеняющихся веществ, следует хранить вплотно закрытых сосудах и в металлических ящиках.

Промывку приборов и деталей необходимо производить на рабочем месте, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией с применением индивидуальных средств защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами.

4.1.6 Все операции по окраске, пропитке и сушке должны выполняться в специальном помещении.

4.1.7 При выполнении работ по продувке изделий, ударным инструментом, а также при работе на токарном или фрезерном станках необходимо пользоваться защитными очками. При выполнении сварочных работ необходимо пользоваться маской сварщика, использовать специальную одежду для электрогазосварщика.

Входной контроль

4.2.1 Входной контроль электродвигателей необходимо проводить в соответствии с СТП 09150.50.122.

4.2.2 Электродвигатели, поступающие с организаций-изготовителей или других организаций, должны пройти сплошной входной контроль в РТУ СЦБ. При входном контроле проверяется:

- отсутствие механических повреждений в виде сколов, царапин, вмятин, трещин, которые могут возникнуть при транспортировке;

- отсутствие коррозии и сохранность стопорящих устройств;

- наличие на электродвигателе производственной маркировки;

- наличие эксплуатационной документации (паспорта), с указанием параметров и росписи контролера ОТК;

- работоспособность электродвигателя во всех режимах работы;

- соответствие параметров электродвигателя установленным нормам.

4.2.3 Положительные результаты входного контроля оформляются записью основных параметров электродвигателя в журнал входного контроля, заполнением и наклеиванием на корпус проверенного электродвигателя этикетки установленной формы.

4.2.4 При несоответствии проверяемых параметров установленным техническим требованиям электродвигатель бракуется.

4.2.5 Порядок взаимодействия с изготовителями (поставщиками) электродвигателей, забракованных по результатам входного контроля, изложен в СТП 09150.47.041 и СТП 09150.50.122.

 

Выполнение измерений

4.3.1 Погрешность измерений, предусмотренных в процессе определения нормируемых в технологических картах параметров, не должна превышать (если иное не указано в технологической карте):

- при измерении напряжения и силы постоянного тока – 1,5%;

- при измерении напряжения и силы переменного тока – 2,5%;

- при измерении сопротивления постоянному току – 3,0% (при измерении сопротивления изоляции – 10%).

4.3.2 При выполнении измерений электрических параметров электродвигателей следует учитывать внешние влияющие факторы, такие как температура, влажность, атмосферное давление, напряжение и частота питающей сети, которые могут оказывать существенное влияние, как на отдельные параметры проверяемых электродвигателей, так и на характеристики применяемых средств измерений.

Например, влияние температуры на сопротивление постоянному току обмоток определяется формулой (4.1):

, (4.1)

где R₂₀ – сопротивление обмотки при температуре 20 °С, Ом;

R_i – сопротивление обмотки при температуре измерения, Ом;

0,004 – температурный коэффициент сопротивления медного провода;

Q – разность между температурой, при которой производилось измерение и температурой 20 °С с учетом знака.

Если температура окружающего воздуха отличается от 20 °С, а измеренное значение сопротивления обмотки незначительно выходит за установленный допуск, следует произвести пересчет сопротивления по
формуле (4.1) и после этого принимать решение о соответствии указанного параметра норме.

4.3.3 В настоящем стандарте нормы на контролируемые параметры приведены для нормальных условий измерений (если иное не указано в технологической карте):

-температура воздуха от 15 ^°С до25 ^°С;

-атмосферное давление от 84 до 106 кПа;

-относительная влажность от 30 до 80 %.

В нормальных условиях измерений, действием указанных влияющих величин на результат измерений можно пренебречь.

4.3.4 Применяемое при проверке электродвигателей испытательное оборудование должно быть аттестовано согласно СТП 09150.50.017. Средства измерений должны быть поверены, откалиброваны или пройти процедуру контроля метрологических характеристик. Технологическое оборудование должно быть разрешено к применению актом готовности, который составляется по результатам ежегодной комиссионной проверки.

Подготовка к ремонту

Перед разборкой наружные поверхности корпуса, крышек, лап и вала электродвигателя, поступившего в ремонт, очистить от гря­зи и пыли и установить на деревянную подставку (смотри рисунок 2). Снять смотровые заслонки с передней крышки подшипникового щита. Осмотреть состояние поверхности коллектора, щеточное устройство. Мегаомметром на напряжение 500 В измерить относи­тельно корпуса сопротивление изоляции общей цепи, состоящей из цепей якоря и обмоток возбуждения. Один измерительный щуп прибора присоединить к одному из трех выводов клеммной колод­ки электродвигателя, а другой щуп, соединенный с выводом мегаомметра "Земля", – к корпусу электродвигателя. Если сопротив­ление общей цепи в норме, то дальнейшие замеры не производят; если меньше нормы, то для выявления имеющихся неисправностей и определения объема ремонта необходимо раздельно проверить сопротивления обмотки якоря и обмоток возбуждения.

Полное представление об объеме и характере ремонта может быть получено только после разборки двигателя, осмотра и дефектации отдельных деталей и узлов.

1 – крышка; 2 – корпус; 3 – якорь; 4 – рым; 5 – клемма; 6 – шайба; 7 – шайба пружинная;

8 – гайка; 9 – колодка клеммная; 10 – вывод; 11 – щит подшипниковый передний;

12 – шарикоподшипник; 13 – втулка стальная; 14 – шайба компенсационная; 15 – винт;

16 – шайба; 17 – шарикоподшипник; 18 – полюс с катушкой; 19 – винт; 20 – шайба;

21 – шайба; 22 – винт; 23 – лапы.

Рисунок 1 – Электродвигатель постоянного тока МСП.

 

Рисунок 2 – Деревянная подставка.

 

Разборку электродвигателя выполнять в следующей по­следовательности: отжать курки щеткодержателя и изъять щетки; вывернуть винты крепления, снять крышку (1) и пе­редний подшипниковый щит (11); вынуть якорь (3); отсоединить выводные концы обмоток возбуждения от клеммной колодки и щеточного узла; вывернуть винты (22) и снять полюсы с катуш­ками (18); снять щеточное устройство с переднего подшипникового щита.

В процессе разборки следует соблюдать меры предосторожности во избежание повреждения изоляции обмотки якоря, катушек по­люсов, выводных проводов, поверхностей вала.

Снятые узлы и детали очистить от пыли и промаркировать навеши­ванием бирок, указывающих принадлежность деталей к данному электродвигателю.

После разборки, очистки и маркировки детали подвергают дефектации, определяя пригодность их для дальнейшего использова­ния по назначению. Дефектация – одна из важнейших операций технологического процесса ремонта, непосредственно влияющая на качество работы и надежность электродвигателя после его ремонта. На основании дефектации отдельных деталей решают вопрос о воз­можности их применения без ремонта или после восстановления.

Дефектацию проводить визуальным осмотром и инструментальны­ми проверками. В процессе визуального осмотра проверить фор­му деталей, степень и характер механических повреждений (вмя­тины, задиры, трещины и др.), состояние покрытий, паянных сое­динений. Инструментальную проверку выполнять после окончания ви­зуального осмотра с целью определения соответствия деталей чертежам, техническим требованиям, а также, по возможности, вы­явления скрытых дефектов, определения степени износа деталей.

Ремонт якоря

Осмотр и проверка якоря

Перед осмотром якорь обдуть су­хим воздухом. Лобовые поверхности обмотки, пакет, коллектор, вал очистить волосяной или капроновой щеткой и протереть чис­той технической салфеткой. После очистки для удобства осмотра и проверки якорь установить на специальное приспособление (смотри
рисунок 4), закрепляя вал якоря в центрах. Медленно вращая якорь, внешним осмотром выявить поверхностные дефекты и не­исправности: расслоение ниточного бандажа; сдвиг и ослабление клиньев; износ коллектора; повреждение пластин пакета. Для ос­мотра (особенно мест пайки проводов к коллекторным пластинам) использовать лупу.

После внешнего осмотра якоря измерить сопротивление изоляции обмотки по отношению к валу и активное сопротивление об­мотки.

Рисунок 4 – Стойка.

 

 

Рисунок 5 – Схема контроля качества пайки.

 

Причинами завышенного сопротивления обмотки секции могут быть обрывы проводов и некачественная пайка выводных концов. При обрыве двух и более секций прибор покажет беско­нечность (обрыв).

Причиной заниженного сопротивления секции может быть замыкание между соседними коллекторными пластина­ми. В этом случае необходимо визуальным осмотром коллектора выявить на­личие заусенцев, в том числе в местах пайки, прогорание или скопление угольной пыли между коллекторными пластинами.

При отсутствии этих дефектов причиной заниженного сопротивления секции может быть межвитковое замыкание. Межвитковые замыкания и качество пайки провода к пластинам коллектора контролировать по значению падения напряжения в секции. Для этого на пластины коллектора, отстоящие друг от друга на расстоянии полюсного деления (1-13, 2-14 и т. д.), от
стабильного источ­ника постоянного тока подать напряжение от 10 до 12 В. Значение постоянного тока при измерении сопротивлений обмоток электродвигателя не должно превышать 20 % номинально­го тока обмотки при длительности его протекания не более 1 мин.

Милливольтметром, присоединяемым поочередно к каждой па­ре соседних коллекторных пластин, измерить падение напряжения на обмотках секций. При исправном якоре показания прибора должны от­личаться от нормы не более, чем на 10 %.

Заниженное показание прибора указывает на наличие межвиткового замыкания, завышенное показание – на некачественную пайку провода к коллекторной пластине, излом провода в пайке. При необходимости дефект устранить повторной пайкой конца провода к пластине, после чего необходимо повторно измерить падение напря­жения между этой коллекторной пластиной и соседними.

При обнаружении секций с обрывами или межвитковыми замы­каниями, обмотку якоря необходимо заменить новой согласно технологии, приведенной далее.

Для измерения сопротивления обмотки и отдельных секций об­мотки якоря рекомендуется использовать измеритель сопротивлений ИС-10. Активное сопротивление секций и обмотки якоря можно измерять также
ме­тодом вольтметра и амперметра. При этом измеряемые величины по амперметру и вольтметру необходимо отсчитывать одновременно. Внутрен­нее сопротивление вольтметра должно быть больше измеряемого со­противления не менее, чем в 100 раз; в противном случае следует внести поправку в результат измерения, вычисляемую по формуле (5.1):

 

r = U/[I - (U/r_B)], (5.1)

 

гдеr - истинное значение сопротивления обмотки, Ом;

U - измеренное падение напряжения, В;

I - измеренный ток, А,

r_B - сопротивление вольтметра, Ом.

Сопротивления измерять только при постоянном токе и холод­ном состоянии якоря.

Измерение сопротивления необходимо проводить не менее трех раз.

Если измерения выполняют методом вольтметра и ампермет­ра, то при различных значениях тока. При измерениях с помощью моста каждый раз следует нарушать равновесие моста. За истинное значение сопротивления необходимо применять среднее арифметическое из­меренных значений.

Осмотр вала якоря

При осмотре вала якоря необходимо обращать внима­ние на состояние поверхностей концов вала, шпоночного паза. На четырехгранном конце вала должна быть заводская маркировка: на одной грани указывается напряжение электродвигателя (30, 100, 160 В), на другой – квартал и две последние цифры года выпуска. При осмотре необходимо обращать внимание на отсутствие вмятин, задиров на поверхностях и торцах вала, свободность посадки курбельной руко­ятки. Проверить размеры шпоночного паза (смотри рисунок 7), зачистить его от заусенцев и забоин.

 

Рисунок 6 – Клин. Рисунок 7 – Паз под шпонку.

 

 

Ремонт коллектора

Коллектор (смотри рисунок 8), является одним из основных узлов, от кото­рого в значительной степени зависит надежная работа электродви­гателя.

Основными неисправностями коллектора являются: образование нециллиндричности поверхности коллектора вследствие неравномер­ного износа ее при трении щеток в течение длительной эксплуата­ции; нарушение полировки поверхности коллектора с возникновением на ней царапин из-за неравномерного нажатия щеток и под­горания пластин при неблагоприятной коммутации; оплавление пластин в случае возникновения кругового огня на коллекторе при перегрузках и др.

В результате отклонения геометрических параметров коллекто­ра происходит ускоренное изнашивание поверхности коллекторных пластин и щеток, что приводит к ухудшению условий коммутации и снижению качества работы соединения "щетка - коллектор”. Имеют место случаи неравномерного износа коллекторных пластин и миканитовой изоляции между ними. Миканитовая изоляция в меньшей степени истирается щетками и поэтому иногда выступает над поверхностью коллектора, что вызывает зависание щеток. Тщательная проверка поверхности коллектора, степени биения коллектора и приведение их к нормам – важный фактор повыше­ния надежности и работоспособности двигателя.

Коллектор прочистить жесткой волосяной или капроновой щет­кой, чтобы удалить из межламельных канавок пыль и грязь, а так­же протереть салфетками, смоченными в бензине. Если на повер­хности коллектора обнаружены следы почернения, не устраняемые протираем бензином, повышенный износ рабочей поверхности и другие дефекты, то необходимо выяснить причины их возникновения и принять меры по устранению обнаруженных дефектов.

Рисунок 8 – Коллектор.

 

В первую очередь измерить биение коллектора и износ рабочей поверхности, тщательно проверить наличие выступов отдельных коллекторных или изоляционных пластин.

Измерение биения коллектора вести относительно подшипни­ков якоря (7), установленных в специальные патроны (4) то­карного станка (смотри рисунок 9, а). При установке якоря передний подшипник закрепить в патроне (10). Поддерживая рукой якорь, с помощью рукоятки (11)задней бабки станка подшип­ник (6) вдвигать в раструб патрона (4) до запада­ния шпонки (3) (ось шпонки расположена на внешней поверхности патрона (4)) в шпоночный паз (5) вала, чем обеспечивать сцепление вала якоря с патроном (4). Шпонку фиксировать эластичной резинкой (2). Измерение биения коллектора проводить с помощью индикатора перемещений (8), установленного на стойке, прикрепленной к суппорту станка ((1) – патрон токарного станка).

 

Рисунок 9 - Приспособление для обработки коллектора (а) и проверки биения коллектора (б).

 

Головку индикатора перемещений подводить непосредственно к поверхности коллектора в радиальном направлении. Измерения проводить при выключенном токарном станке и медленном вращении вручную якоря, чтобы исключить динамические явления.

Биение коллектора можно проверять и с помощью индикатор­ной стойки, установленной на основании приспособления (смотри рисунок 9, б). Головку индикатора подводить к коллектору сверху. Якорь вращать вручную.

Биение коллектора относительно наружной поверхности под­шипников не должно превышать 0,03 мм. Если биение коллектора превышает норму, то необходимо выполнить его шлифовку в собст­венных подшипниках по технологии, приведенной далее.

При наличии неровностей на рабочей поверхности (подгаров, оплав­ления, износа, повышенного биения, выступания отдельных мед­ных или миканитовых пластин) требуется ремонта коллектора. Ре­монт коллектора должен включать в себя следующие операции по обработ­ке коллектора: обточку, продорожку, шлифовку и полировку.

Обточку коллектора выполнять на токарном станке в закрепленных подшипниках вала якоря (смотри рисунок 9, а) при равно­мерной подаче резца. При этом следить за тем, чтобы толщина сни­маемой с поверхности коллектора стружку была минимальной. До­пускается проточка рабочей поверхности коллектора до диаметра 40_-0,34 мм. Обточку коллектора рекомендуется осуществлять алмаз­ными резцами или резцами из твердых сплавов, так как обыкно­венные резцы не обеспечивают высокой чистоты обработки. После обточки выполнить шлифовку коллектора.

Продорожку коллектора (смотри рисунок 10, а) выполнить на глубину от 0,8 до 1,5 мм, не допуская подрезки стенок пластины. Ширина дорожки
(0,8 ± 0,2) мм. Увеличение глубины продороживания нецелесообразно, так как это ухудшает выдувание из дорожек пыли, что может привести к ее скоплению и замыканию пластин. Операцию выполнять на фрезерном станке фрезой диаметром 40 мм и толщиной 0,8 мм вручную с использованием приспособлений (смотри рисунок 10, б), изготовленного из ножовочного полотна, сточенного до толщины 0,8 мм.

 

1 – стальная плита; 2 – держатель; 3 – ручка; 4 – миканитовая изоляция; 5 – коллекторные пластины.

 

Рисунок 10 – Приспособление продороживания коллектора.

 

 

После продорожки с кромок пластин наждачной бумагой снять заусенцы, щеткой удалить остатки миканита и произвести шлифовку коллектора, предварительно проверив коллектор на отсутствие замыканий между пластинами.

 

Рисунок 11 – Колодка для шлифовки коллектора.

 

Шлифовку коллектора выполнять с помощью колодки (смотри
рисунок 11), изготовленной из изоляционного материала. На колодке закрепить мелкозернистое наждачное полотно (электрокорунд).

Шлифовку коллектора можно проводить и мелкозернистым шлифовальным бруском, закрепленным в суппорте токарного стан­ка.

Шлифование коллектора выполнять при частоте вращения якоря от 1500 до 1700 об/мин.

Для получения более чистой поверхности коллектора необходи­мо, чтобы направление вращения якоря при шлифовке было проти­воположным его вращению при обточке. После шлифовки с по­мощью индикатора перемещений проверить биение коллектора.

Полировка коллектора обеспечивает высокую чистоту обработки рабочей поверхности. Гладкая полированная поверх­ность ускоряет образование пленки политуры, что улучшает ком­мутацию двигателя.

Коллектор полировать деревянной колодкой, из­готовленной из твердых пород дерева (бук, клен), или войлоком.

После завершения ремонта поверхности коллектора и якоря тщательно очистить волосяной щеткой и обдуть сухим возду­хом.

Ремонт обмотки якоря

При наличии обрывов или межвитковых замыканий в секциях заменять всю обмотку якоря.

Технология замены обмотки включает в себя следующие опера­ции: подготовка якоря и коллектора; намотка и укладку новой обмотки; пайка выводных концов секций к пластинам коллектора; наложение бандажа на лобовую часть якоря; пропитка лаком и сушка обмотки; покрытие лобовых частей якоря и бандажа эпоксидной шпаклевкой.

Подготовка якоря и коллектора

Распрессовать подшипники с шеек вала. Нагреть якорь в сушильном шкафу до температуры от плюс 40 ^°С до плюс 50 ^°С (теплый на ощупь). Установить якорь на стойку (смотри рисунок 4), обеспечив вращение вала в центрах. С помощью мон­терского ножа и монтажного пинцета снять бандаж (шнур, ленту, поясок) с лобовой части якоря со стороны коллектора. Отпаять вы­водные концы секций от коллекторных пластин. Обрезать вывод­ные концы секций вплотную к сердечнику (пакету). Снять якорь со стойки и установить один конец вала в патрон токарного стан­ка, другой – поджать центром. Отрезным резцом подрезать лобо­вые части обмотки якоря с двух сторон на расстоянии от 5 до 10 мм от сердечника, не задевая картонных шайб и изоляции шеек вала. Снять якорь со станка и погрузить его в ацетон на время от 4 до
5 часов. С по­мощью оправки и молотка выбить секции обмотки из пазов сердеч­ника. Прочистить пазы. Пазы не должны иметь заусенцев и неров­ностей, а также выступающих пластин сердечника. Пазы протереть смоченными в бензине салфетками. Проверить отсутствие люфтов сердечника и коллектора. При наличии люфта сердечника якорь отбраковывается.

Якорь, имеющий люфт коллектора, подлежит ремонту по сле­дующей технологии. Распрессовать коллектор и выбить шпонку. При разборке шпоночного соединения следует обращать внимание на сохранность поверхностей паза и коллектора, находящихся не­посредственно в соединении между собой. Спрессовку коллектора выполнять с помощью съемников. Нанести на вал в месте посад­ки коллектора и в шпоночный паз слой эпоксидной смолы. Устано­вить шпонку в паз вала. Запрессовать коллектор. Удалить излишки эпоксидного клея. Внешним осмотром проверить качество запрессовки коллектора и отсутствие на нем трещин и других дефектов. Выдержать запрессованный коллектор при комнатной температуре в течение времени от 12 до 24 часов.

Подготовить коллекторные пластины к пайке, тщательно очистив шлицы пластин от остатков провода. Размеры шлицов А (смотри рисунок 8): для коллектора якоря на напряжение 30 В (рисунок 8, I) – 1,6 мм, на напряжение 100 В (рисунок 8, I) –1,2 мм, на напряжение 160 В (рисунок 8, II) – 0,8 мм.

Проверить коллектор измерителем сопротивлений или цифровым мультиметром в режиме прозвонки на отсутствие замыканий между соседними пластинами. Изолировать 24 паза сердечника (рисунок 12, а). Проверить изоляцию коллекторных плас­тин.

1 – клин; 2 – провод ПЭВ; 3 –картон электроизоляционный; 4 – лакоткань.

 

Рисунок 12 – Эскизы укладки изоляции (а) и секций (б) в пазах сердечника.

 

Рисунок 13 – Устройство для намотки секций обмотки якоря.

 

Рисунок 14 – Схема электрических соединений обмотки якоря электродвигателей МСП – 0,15 и МСП – 0,25.

Секции (рисунок 12, б) должны укладываться так, чтобы исклю­чить повреждение изоляции проводов о кромки пазов. После ук­ладки секций измерить общее сопротивление обмотки якоря меж­ду ее началом и концом. Значение сопротивления должно соответствовать требованиям таблицы 3.

Таблица 3

Двигатель	МСП – 0,25	МСП – 0,15
Напряжение, В
Сопротивление обмотки, Ом	1,08 ± 10 %	10,8 ± 10 %	26,8 ± 10 %	58,4 ± 10 %

После укладки секций трехслойную изоляцию пазов сердечника разрезать по месту, указанному на рисунке 12, а и завернуть внахлест внутрь пазов. С помощью специального приспособления (смотри рисунок 15), изготов­ленного из изоляционного материала, произвести осадку изоля­ции в пазах.

Рисунок 15 – Приспособление для опрессовки проводов секций.

 

После опрессовки изоляции установить клинья (смотри рисунок 16), изготовленные из электроизоляционного картона со стороны лобовой части, противоположной коллектору.

Рисунок 16 – Клин.

 

Далее следует выполнить следующие операции. Разрезать пет­лю выводных концов секций. Аккуратно очистить от эмали концы проводов на длину под пайку. Очистку выполнить обжигом трех-четырех проводов, соединенных в пучок, на спиртовой горелке и последующим окунанием их в горячем состоянии в спирт. Зачищенные провода покрыть флюсом и облудить.

Нарезать трубки изоляционные (TJIB-1,5) длиной 55 мм. На каждую пару выводных концов, скрученных двумя-тремя вит­ками, надеть трубку. Разобрать и уложить трубки на лобовую часть обмотки и конусообразную поверхность корпуса коллектора, а выводные концы – в шлицы коллекторных пластин согласно схеме электрических соединений (смотри рисунок 14). Трубки необходимо укладывать равномерно без перекрещиваний, провода подводить к месту пайки без натягивания.

Прикрепить трубки с выводными концами к шейке вала двумя витками ленты киперной (ЛЭ-15-15). Обрезать излишки вы­водных концов у торца петушков коллекторных пластин. Припаять выводные концы секций к петушкам коллекторных пластин с учетом требований, приведенных в приложении Б.

Между коллектором и лобовой частью обмотки якоря устано­вить поясок (смотри рисунок 17) из электроизоляционного картона, закрепив его конец в одной из прорезей на по­яске. Установить изоляцию, закрепив ее двумя витками шпагата полипропиленового.

Наложить бандаж лентой киперной (четыре - пять витков), закрепив ее изоляционной прорезиненной двухсторонней лентой. Ленту накладывать с небольшим натяжением, с шагом перекрытия от 50 % до 70 %. Наложить бандаж шпагатом полипропиленовым (5 м, примерно 40 витков).

Рисунок 17 – Поясок.

 

Пропитка и сушка обмоток

Пропитке подвергаются вновь из­готовленные обмотки, а также обмотки якорей, бывшие в эксплуа­тации и имеющие пониженное сопротивление изоляции. Сопротив­ление изоляции обмотки якоря относительно вала должно быть не менее 100 МОм.

Технология пропитки обмоток предусматривает предваритель­ную сушку, пропитку лаками и окончательную сушку.

Предварительную сушку выполнять до полного удаления влаги из обмотки (от 6 до 12 часов) в специальных сушильных шкафах оборудованных вытяжной вентиляцией. В сушильном шкафу должна автоматически поддерживаться температура воздуха от 100 ^°С до 110 ^°С.

После предварительной сушки якоря и обмотки возбуждения необходимо охладить до температуры от 55 ^°С до 70 ^°С и опустить в пропи­точный бак с лаком. Якорь опускать вертикально коллектором вверх так, чтобы коллекторные пластины не доходили до поверх­ности лака на расстояние от 7 до 10 мм. Пропитку продолжать до тех пор, пока не перестанут выде­ляться пузырьки воздуха, что свидетельствует о заполнении лаком всех пор обмотки.

Применяют пропиточный лак малой вязкости. Необходимая вязкость лака достигается добавлением растворителя. Для пропит­ки, как правило, используют лак МЛ-92.

После пропитки якорь изъять из бака и установить на время от 15 до
20 минут на решетку, чтобы излишек лака стек на поддон или в бак. Затем тщательно очистить салфеткой, смоченной в раствори­теле (уайт-спирит), поверхности сердечника, вала и другие поверхности якоря, где не должно быть лаковой пленки.

После этого якорь сушить в специальном сушильном шкафу при температуре от 100 ^°С до 110 ^°С для удаления остатков растворителя из пор изоляции и запекания лаковой пленки. Изоляция считается хорошо
высушен­ной после пропитки, если лаковая пленка не прилипает к пальцам.

Для придания обмотке повышенной влагостойкости пакет сер­дечника и лобовые части якоря покрыть грунтовкой (ФЛ-03К) и сушить в течение 1 часа в специальном сушильном шкафу при температуре от 100 ^°С до 110 ^°С, после чего лобовые части и пакет на расстоянии от 3 до 5 мм от торца покрыть эпоксидной шпатлевкой (ЭП-00-10).

По окончании операций по 5.1.4проверить сопротивление изоляции обмотки якоря относительно вала.

 

Рисунок 18 – Полюс с обмоткой.

 

Основные неисправности электромагнитной системы – пониже­ние сопротивления изоляции, межвитковые замыкания, пробой изоляции обмотки возбуждения, ослабление крепления полюсов и выводов обмоток возбуждения.

Для проверки технического состояния и выявления неисправно­стей провести осмотр и проверку электромагнитной системы. Перед осмотром полюс с обмоткой очистить щеткой от угольной пыли и продуть сжатым воздухом. Обмотку возбуждения проверить на отсутствие межвитковых замыканий и обрывов. Сопротивление об­мотки возбуждения постоянному току должно соответствовать дан­ным таблицы 2.

При обнаружении дефектов (межвитковых замыканий, обрывов, пробоя, повреждения изоля­ции, выводов и др.) полюс снять, обмотку заменить исправной.

Сопротивление изоляции обмотки возбуждения относительно корпуса электродвигателя должно быть не менее 100 МОм. При пониженном сопротивлении изоляции обмотка возбуждения должна под­вергаться сушке при температуре от 80 ^°С до 100 ^°С в течение 8 часов с последующей пропиткой лаком (MJI-92) и покры­тием грунтовкой (ФЛ-03К).

Для исключения случаев пробоя изоляции обмотки возбужде­ния должны быть надежно изолированы от полюса и корпуса. Изо­ляции сердечника (смотри рисунок 19), верхняя и нижняя, изготовленные из электротехнического картона ЭВ-0,5, должны пропитываться в трансфор­маторном масле.

Рисунок 19 – Изоляция сердечника (а); верхняя (б); нижняя (в).

 

При осмотре полюса проверить отсутствие заусенцев, ржавчи­ны на поверхностях, а также прочность заклепок.

При осмотре выводов обмоток возбуждения обращать внимание на целость изоляции, прочность пайки наконечников.

 

Ремонт щеточного устройства

В электродвигателях МСП-0,15 и МСП-0,25 применяют щеточные устройства с курковыми щеткодержателями. Щеткодержатели (смотри
рисунок 20) установлены на изоляторах (2), закрепленных на ребрах внутренней поверхности передней крышки (1). Доступ к щеткам обеспечен через боковые отверстия в щите, закрываемые крышка­ми (4).

1 – крышка передняя; 2 – изолятор; 3 – щеткодержатель; 4 – крышка смотрового отверстия;

5 – винт; 6 – шайба.

Рисунок 20 – Щит подшипниковый передний.

 

Курковый щеткодержатель (смотри рисунок 21) имеет корпус, курок, пру­жину и щетку.

 

1 – винт; 2 – шайба; 3 – шайба; 4 – курок; 5 – пружина; 6 – щетка ЭГ8; 7 – изолятор;

8 – корпус щеткодержателя; 9 – винт; 10 – гайка; 11 – литца щетки.

Рисунок 21 – Щеткодержатель.

 

При осмотре щеточного устройства проверить состояние корпу­са щеткодержателя и изолятора. При наличии трещин, сколов или других неисправностей изолятор снять с подшипникового щита, а щеткодержатель с изолятора. Дефектные детали заменить исп­равными.

Одной из причин неисправности щеткодержателя является на­рушение свободного хода щетки в канале щеткодержателя. При ос­мотре щеткодержателя необходимо очистить канал от загрязнения. В местах захода щетки в канал корпус щеткодержателя должен иметь фаски 0,5 мм.

Корпус щеткодержателя крепится к изолятору двумя винтами (9) с установкой под головки винтов пружинной и простой шайб. После затяжки винтов (9)