Порядок вывода технологического оборудования в ремонт.

1. Сосуды работающие под давлением, насосно-компрессорное оборудование основного технологического процесса выводится в ремонт в следующей последовательности:

 

1.1. Отключение оборудования из технологической схемы.

1.2 Охлаждение

1.3 Освобождение от продукта.

1.4 Пропарка.

1.5 Анализ газовой смеси.

1.6 Передача оборудования в ремонт.

1,7 Периодическая проверка техники безопасности и состояние газовой среды во время проведения ремонтных работ.

1.8 Контроль качества выполнения ремонта.

1.9 Проверка соответствия и полноты оформления сдачи ремонтной документации.

1.10 Демонтаж заглушек.

1.11 Включение оборудования в технологическую схему.

 

Порядок выполнение годовых плановых ремонтов объектов технологических установок и оборудования, проводится по схеме предусмотренной

«системы технического обслуживания, ремонта и контроля технического состояния технологического оборудования и установок нефтеперерабатывающих установок.» РД 153-39.2-013-2001г.

1. Своевременное материально-техническое обеспечение ремонтных работ по замене и модернизации технологического оборудования и трубопроводов.

2. Обеспечение ремонта объектов материалами, запасными частями, заготовками и оборудованием, не позднее, чем за 15 дней до начала ремонта, согласно графику производства ремонтных работ, в соответствии с условиями договора с подрядной организацией.

3. Организация входного контроля оборудования, запасных частей, материалов и полуфабрикатов, а так же порядок его проведения осуществляется на основании стандарта предприятия «Входной контроль оборудования, материалов и комплектующих изделий».

4. Организация и производство ремонта на основании утвержденной разработки проектно-сметной документации на ремонт.

5. Контроль и оценка качества проведенного ремонта на основании показателей восстановления ресурса оборудования до нормативного, послеремонтной гарантийной наработкой, соблюдения требований НТД и стандартов.

6. Отчетность, сдача установки (оборудования) в эксплуатацию.

 

Подготовка основного оборудования к ремонту

Подготовка оборудования к ремонту производится на основании «Правил промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств»(ОПВ-88). Основной задачей при подготовке аппаратов к ремонту является создание таких условий, которые бы исключали возможность загораний и взрывов и получения травмы рабочими при производстве работ.

 

 

7.9. Подготовка колонн и емкостей к ремонту

 

 

При подготовке к ремонту колонн и емкостей необходимо.

1. Отключить аппарат перекрытием задвижек от всех трубопроводов.

2. Освободить аппарат от продукта.

3. Отглушить все трубопроводы, связанные с другими аппаратами (кроме линии промпарка).

4. Пропарить аппарат водяным паром до полного удаления нефтепродукта (в течение 72 часов).

5. Промыть аппарат водой.

6. Открыть люки в строгой последовательности, начиная с верхнего.

7. После проветривания и охлаждения до 40 °С произвести анализ пробы воздуха из аппарата. Содержание вредных паров и газов должно быть не более 0.3 мг/л для нефтепродукта и 0.003 мг/л – для сероводорода.

Если аппарат подготавливается к сварочным работам, то при допустимой концентрации выдается справка, что сварочные работы производить можно. Если концентрация выше, необходимо аппарат снова готовить к сварочным работам.

 

7.10. Подготовка трубчатых печей к ремонту

 

Для подготовки печей к ремонту необходимо:

1. Постепенно снизить температуру в печи до 160-150 °С, потушить все форсунки;

2. Прекратить подачу сырья в змеевик печи;

3. Освободить трубчатый змеевик от продукта путем продувки паром по ходу сырья в колонну К-501. Предварительно сдренировать конденсат из паропровода. Перед началом продувки проследить, чтобы давление в змеевике печи было ниже давления пара, которым будет производиться продувка;

4. Отглушить топливные трубопроводы и трубчатые змеевики от всех аппаратов и трубопроводов при помощи стандартных заглушек;

5. Перед открытием пробок в отводах подача пара в змеевик должна быть прекращена, давление стравлено, а аварийный трубопровод отглушен.

Отсутствие продукта в трубах необходимо проверить открытием контрольных двойников. У нас нет такое.

6. Открыть все окна для проветривания и охлаждения печи до 40 °С;

7. После проветривания и охлаждения произвести анализ воздуха на содержание паров и газов, которое не должно превышать 0.3 мг/л для нефтепродукта и 0.003 мг/л для сероводорода.

8. При необходимости чистки труб змеевиков от кокса снять заглушки на линиях подачи водяного пара и воздуха, наладить схему паровоздушного выжига и произвести паровыжиг.

9. Ремонтные работы в камере сгорания разрешается производить при наличии нормального анализа воздуха в печи.

 

 

7.11. Подготовка к ремонту теплообменников и холодильников

 

 

При подготовке к ремонту теплообменных аппаратов необходимо:

1. Отключить аппарат по охлаждаемому и нагреваемому продукту перекрытием задвижек.

2. Освободить аппарат от продукта по трубному и межтрубному пространству.

3. Отглушить от других аппаратов и трубопроводов стандартными заглушками.

4. Пропарить паром, продуть инертным газом и промыть водой трубное и межтрубное пространство теплообменника.

5. Отглушить дренажи и трубопровод пропарки.

6. Взять анализ воздуха на содержание вредных паров и газов, которые не должны превышать 0.3 мг/л для нефтепродуктов и 0.003 мг/л сероводорода.

После выполнения указанных работ и получения наряда-допуска можно приступить к вскрытию и ремонту аппарата. При рассоединении фланцев сначала ослабить шпильки со стороны «от себя», затем раздать фланцевые соединения.

При подготовке к ремонту холодильников воздушного охлаждения, кроме вышеперечисленного по подготовке теплообменной аппаратуры к ремонту, необходимо обесточить электропривод вентилятора и вывесить табличку: «Не включать, работают люди» на подстанции и на пусковой кнопке электродвигателя.

 

7.12. Подготовка центробежных и паровых насосов к ремонту

Центробежный насос

 

 

При остановке и подготовке к ремонту центробежных насосов необходимо:

- медленно закрыть задвижку на напорном трубопроводе;

- отключить электропривод, в дальнейшем проследить, чтобы он был обесточен и на его пусковом устройстве вывешен плакат «Не включать – работают люди!»;

- закрыть задвижку на всасывающем трубопроводе;

- освободить насос от перекачиваемого продукта по линии освобождения в дренажные емкости светлого или темного нефтепродукта, в зависимости от перекачиваемого продукта;

- отглушить насосы от всех аппаратов и трубопроводов стандартными заглушками;

- разборку горячего насоса начать только при его остывании его корпуса до температуры не выше 60 °С;

 

- перекрыть поступление охлаждающей перекачиваемой жидкости к насосам с одинарным торцевым уплотнением;

- слить масло из картеров насоса;

 

Поршневой насос (паровой насос)

 

При остановке и подготовке поршневого насоса к ремонту необходимо:

2. Закрыть вентили на линии острого, а затем мятого пара.

3. Закрыть задвижки на приеме и выкиде насоса, освободить насос от продукта.

4. Сдренировать конденсат и пар из паровых цилиндров.

5. Отглушить насос от всех аппаратов и трубопроводов, а также от трубопроводов острого и мятого пара при помощи стандартных заглушек.

6. Разборку горячего насоса начать только после остывания его корпуса до температуры не выше 60 °С.

7. При подготовке к ремонту транспортного оборудования необходимо обесточить все электроприводы движущихся механизмов с вывешиванием оповещающих плакатов.

 

 

7.12, Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных видов оборудования, при выводе их в резерв, нахождения в резерве и при вводе из резерва в работу.

МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ

НАСОСОВ

 

а) Подготовка к пуску и пуск насоса.

Проверить запись в вахтовом журнале о причинах последней остановки насоса и об устранении неисправности, по которой он был остановлен.

Убрать с насосного агрегата посторонние предметы и очистить площадку вокруг насоса.

Проверить визуально исправность измерительных приборов, основных и вспомогательных трубопроводов, крепления соединительной муфты и анкерных болтов, фланцевых соединений, манометра, наличие на нем пломбы и срок поверки, соответствие красной черты допустимому рабочему давлению.

Проверить качество масла, наличие в нем воды и механических примесей и наличие масла в корпусах подшипников, масленках постоянного уровня.

Проверить снятие заглушек на трубопроводах обвязки насоса.

Проверить установку и крепление кожухов ограждения соединительной муфты.

Закрыть задвижку на нагнетательном трубопроводе, если она была открыта.

Провернуть вручную вал насоса на полный оборот.

Проверить и отрегулировать подачу воды в системе охлаждения.

Проверить подачу уплотнительной жидкости в торцовое уплотнение.

Открыть задвижку на всасывающем трубопроводе, заполнить насос перекачиваемой жидкостью, вытеснить воздух через дренажный вентиль манометрической сборки на нагнетательном трубопроводе или через вентиль, находящийся на наивысшем участке нагнетательного трубопровода.

Насосы, перекачивающие жидкости с температурой выше 100 °С, ниже минус 15 °С, сжиженные газы с температурой ниже температуры окружающей среды, необходимо перед пуском прогреть (охладить).

Прогрев (охлаждение) производится циркуляцией перекачиваемой жидкости через корпус насоса, равномерно повышая (понижая) температуру не более 200 °С в час. Охлаждение насосов, перекачивающих сжиженные газы с температурой ниже температуры окружающей среды, производится за счет испарения перекачиваемого продукта в корпусе насоса. Включать в работу горячие насосы без предварительного нагрева запрещается.

Включить электродвигатель. По достижении устойчивой работы насоса медленно открыть задвижку на нагнетательном трубопроводе до достижения давления, предусмотренного настоящим технологическим регламентом. Если после открытия задвижки на нагнетательном трубопроводе давление на выкиде резко упало, необходимо остановить насос и освободить его полость от газовоздушной подушки, после чего произвести повторный пуск насоса.

После пуска проверить величину утечки через узлы уплотнения вала, температуру подшипников насоса, эл. двигателя, вибрации трубопроводов.

Сделать запись в журнале машиниста и вахтовом журнале о результатах осмотра и пуска насоса.

Примечание: Электродвигатели разрешается пускать из холодного состояния два раза подряд с промежутком не менее 15 мин. и из горячего состояния 1 раз. Следующий за этим пуск производить не ранее чем через 3 часа.