Анализ систем технической эксплуатации оборудования и критерии их выбора.

Система проведения ТО и Р по потребности. Ремонт оборудования выполняется только тогда, когда дальнейшая эксплуатация его оказывается невозможной. Мероприятия по восстановлению работоспособности выполняются здесь после обнаружения отказа при неработоспособном состоянии оборудования, по объему работ и затратам они соответствуют аварийному режиму. Система проста, но имеет существенные недостатки: отсутствие планирования; невозможность управления надежностью оборудования; невозможность исключения внезапного выхода машины из строя.

Система стандартных ремонтов. Эта система предусматривает принудительный вывод оборудования в ремонт и принудительную замену деталей и сборочных единиц на запасные в заранее установленные сроки эксплуатации независимо от состояния оборудования. Ремонт выполняется по единожды разработанному процессу с определенной схемой, технологией и объемом работ. Система имеет как достоинства, так и недостатки.

К достоинствам относится наличие планирования материальнотехнического и технологического обеспечения при реализации ТО и Р оборудования.

К недостаткам — неэкономичность технической эксплуатации, так как при проведении работ заменяются все детали, в том числе и те, межремонтный ресурс которых не вышел, а также то, что не учитывается техническое состояние конкретной единицы оборудования.

Система послеосмотровых ремонтов. Согласно этой системе планирование сроков и видов ремонта конкретного оборудования осуществляется на основе анализа его технического состояния во время осмотров.

Достоинством системы является возможность планирования ТО и Р.

Недостатки: субъективизм оценки технического состояния из-за отсутствия объективных критериев и методов определения состояния; отсутствие критериев расчета сроков и видов ремонтов; возможность внеплановых выходов оборудования в ремонт.

Система ТО и Р по состоянию с контролем параметров. Объем, сроки и периодичность ремонтных и профилактических работ устанавливаются на основе объективного анализа технического состояния. Объективная оценка технического состояния производится за счет непрерывного или периодического контроля параметров оборудования.

Планируется в этой системе: часть стандартных операций при соответствующей их переработке; работы по техническому диагностированию и контролю параметров и их периодичность.

Система носит упреждающий характер и обеспечивает максимально возможное использование технического ресурса всех элементов оборудования. Основная сложность — обеспечение точного непрерывного или периодического объективного контроля параметров в процессе эксплуатации, поэтому в настоящее время данная система нашла очень ограниченное применение.

Система планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания (ППР). Эта система имеет следующие разновидности:

— ППР по наработке (регламентный);

— ППР по сроку службы (календарный);

— ППР комбинированный.

В соответствии с принципами этой системы оборудование с определенным объемом эксплуатации (наработкой или сроком) подвергают техническим осмотрам и плановым ремонтам различных видов. В промежутках между плановыми ремонтами оборудование подвергают текущему и междуремонтному обслуживанию.

Регламентная система ППР характерна для оборудования или отдельных его агрегатов, систем и сборочных единиц, изменение показателей качества функционирования которых зависит от конкретных условий эксплуатации и действительной наработки. Основной критерий оценки технического состояния — величина физического износа. Календарная система ППР характерна для оборудования, его агрегатов, систем и сборочных единиц, изменение показателей качества функционирования которых зависит от процессов старения в условиях воздействия окружающей среды и не зависит от наработки. Комбинированная система ППР представляет собой комбинацию регламентной и календарной систем.

Рассмотрим более подробно систему ППР.

Основные принципы, положенные в основу системы:

— все профилактические и ремонтные работы в течение ремонтного цикла проводятся планово, периодически;

— все профилактические и ремонтные работы выполняются в объеме, необходимом для восстановления утраченной на данный момент работоспособности и достаточном для создания запаса работоспособности до следующего ремонта или ТО;

— объем и содержание профилактических и ремонтных работ устанавливается предварительно в зависимости от наработки до момента их проведения, ремонтопригодности и ремонтосложности по типам оборудования и окончательно, на момент проведения работ в зависимости от условий, режимов эксплуатации оборудования в предшествующем периоде и действительного технического состояния на момент проведения работ.

В систему ППР входят: текущее ежесменное (ЕТО) и периодическое обслуживание (ПТО); технический осмотр (О); текущий ремонт (ТР); средний ремонт (СР); капитальный ремонт (КР). Текущее и периодическое обслуживание, технический осмотр являются составными частями технического обслуживания (ТО) оборудования. Все работы по ТО проводятся в соответствии с инструкциями и планами-графиками в периодах между сменами, после работы и в нерабочие дни.

В чем особенности инженерного обеспечения технического обслуживания

Оборудования автосервиса?

В процессе технической эксплуатации оборудования должно выполняться два вида его технического обслуживания — ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) и периодическое техническое обслуживание (ТО).

При ЕТО рекомендуется выполнять такие работы:

— наружный осмотр, чистку и смазку оборудования;

— устранение небольших неисправностей и регулировку отдельных устройств;

— надзор за соблюдением правильности эксплуатации оборудования.

Указанный перечень работ ориентирован на техническую эксплуатацию оборудования применительно к системе ППР по наработке (или ресурсу).

Однако применение этого варианта системы ППР без постоянного учета технического состояния оборудования неэффективно с точки зрения управления безотказностью и долговечностью этого оборудования. Поэтому указанный перечень работ целесообразно дополнить операцией, работой по контролю технического состояния (КТС) оборудования. Алгоритм КТС представлен на рис. 5.3.

Оценка (контроль) технического состояния (КТС) — комплекс процедур и мероприятий, позволяющий определить исправность и степень работоспособности оборудования.

Различают следующие КТС: ежесменный (ЕС КТС); еженедельный (ЕН КТС); периодический (П КТС); предремонтный (ПР КТС); аварийный (А КТС) — выполняется по потребности.

Инженерное обеспечение ежесменного технического обслуживания оборудования сводится к проработке методов и средств КТС, поиска и устранения неисправностей (при начале эксплуатации импортных, новых моделей оборудования).

При периодическом, плановом ТО рекомендуется выполнять такие работы, как:

— постоянную очистку оборудования и помещений, в которых оно установлено;

— ежесменные и периодические технические осмотры;

— периодическую замену смазки в картерах оборудования;

— периодическую промывку резервуаров и систем смазки;

— регулировку подвижных сопряжений деталей в механизмах оборудования;

— подтяжку креплений разъемных соединений оборудования;

— периодическую проверку параметров оборудования и его юстировку (контроль точности);

— проверку и испытание электрооборудования и программных устройств.

Как видно из перечисленного вида работ, при плановом ТО контроль технического состояния уже предусмотрен, хотя лишь по точности и выходным параметрам функционирования оборудования. Однако и здесь, как и при ЕТО, заложены принципы системы ППР по наработке (замене подлежат детали, имеющие ресурс меньше межремонтного ресурса, т. е. фактически без учета их технического состояния). Таким образом, этот вид ТО, с точки зрения инженерного обеспечения, также сводится к проработке методов и средств КТС, а также методов и средств поиска и устранения неисправностей для новых или впервые внедряемых на предприятии моделей импортного или отечественного оборудования.

В процессе ТО оборудования рекомендуется проводить пять видов КТС, из которых ЕС КТС, ЕН КТС проводятся постоянно, ТО КТС и ПР КТС можно проводить планово в сроки проведения периодического ТО и перед плановыми ремонтами, а аварийный (А КТС) — по потребности. В зависимости от интенсивности, ремонтосложности, количества однотипного оборудования может оказаться рациональным ЕС КТС не проводить, ограничиваясь лишь ЕН КТС.

Ежесменный контроль технического состояния в принципе является обязательным, его содержание и порядок проведения следующие:

— производится предварительная оценка технического состояния оборудования на основе опроса (экспертных оценок) лиц, работающих на этом оборудовании;

— проводится регистрация средствами контроля технических и энергетических параметров, их экспертная оценка и анализ соответствия заданным значениям.

При отсутствии отклонений значений параметров от нормативных КТС считается завершенным.

При наличии отклонений параметров необходимо выполнить следующее:

— установить абсолютные значения выявленных отклонений параметров;

— провести операции по регулировке, поднастройке регулирующей аппаратуры и элементов, деталей машины с целью компенсации изменений звеньев размерных цепей и отклонений параметров.

Результаты контроля технического состояния заносятся в журнал учета и контроля технического состояния (табл. 5.4).

Средствами ЕС КТС являются: элементы контроля и сигнализации, постоянно установленные на контролируемой машине и дополнительные средства прямого измерения; алгоритмы контроля технического состояния машины.

Методами ЕС КТС являются: опрос обслуживающего машину персонала; регистрация показаний элементов контроля и сигнализации; сравнение результатов с заданными значениями.

ЕС КТС проводится в конце смены слесарем по обслуживанию оборудования, является обязательным, периодическим и включает проведение анализа работоспособности машины за неделю. Он совмещается с ежесменным контролем и проводится, как правило, в последний день рабочей недели.

При установлении наличия за неделю отклонений параметров необходимо:

1. Выявить характер возможных отклонений технологических и энергетических параметров (случайные, систематические) путем анализа данных, зарегистрированных в журнале контроля технического состояния.

2. Сравнить интенсивность и абсолютные значения систематических отклонений с заданными значениями.

3. Определить возможные причины систематических отклонений.

4. Сформулировать альтернативный вывод:

а) о проведении регулировочно-настроечных работ систем, являющихся источниками причин;

б) контроля технического состояния в объеме предстоящего планового ТО. Дата его заносится в график ППР.

Результаты контроля технического состояния заносятся в журнал учета контроля технического состояния.

Средствами EH KTC являются: элементы контроля и сигнализации, постоянно установленные на контролируемой машине, и дополнительные средства прямого контроля; алгоритмы контроля технического состояния машины.

Методом EH KTC является анализ данных о контроле технического состояния за неделю. Этот вид КТС проводится слесарем по обслуживанию оборудования при участии представителей отдела главного механика (энергетика).

Контроль технического состояния в объеме периодического ТО (ТО КТС) является плановым. При этом анализу подвергаются не только выходные параметры качества функционирования оборудования, но и параметры его сборочных единиц, сопряжений, деталей. Содержание и порядок проведения ТО КТС заключается в следующем:

1. Проведение предварительного анализа причин появления систематических отклонений технологических и энергетических функциональных параметров оборудования.

2. Определение дефектных деталей, элементов оборудования прямым (путем разборки предполагаемой неисправной сборочной единицы и замера значений параметров сопряжений, деталей) или косвенным методами (по остаточному ресурсу, безразборными методами, например, методом подобия технических состояний).

3. После замены дефектных деталей, элементов проведение операции по регулировке, поднастройке соответствующих механизмов, систем оборудования.

4. Проведение повторного КТС в объеме ЕН КТС.

При несоответствии или предельных значениях выходных параметров оборудования по отношению к их нормативным значениям, необходимо скорректировать сроки ближайшего планового ТО или ремонта, намеченных планом-графиком ППР.

Средствами контроля являются элементы контроля и регистрации, штатно установленные на контролируемом оборудовании, и дополнительные средства прямого контроля.

Методами контроля при ТО КТС являются: анализ данных о КТС после последнего проведенного ТО КТС, косвенные методы оценки состояния деталей, сопряжений оборудования.

Этот вид КТС совмещается с одним из ЕН КТС и проводится высококвалифицированным слесарем по ремонту и обслуживанию оборудования при участии инженера по оборудованию отдела главного механика предприятия.

Предремонтный контроль технического состояния оборудования (ПР КТС) является контролем, проводимым перед плановым ремонтом, поэтому заранее планируется. Порядок и содержание его заключаются в следующем:

1. Проведение контроля технического состояния в объеме ТО КТС.

2. Определение наиболее вероятных причин зафиксированных систематических отклонений.

3. Проведение КТС источников причин систематических отклонений параметров с возможными состояниями источников:

а) без демонтажа и разборки;

б) без демонтажа с частичной разборкой;

в) с демонтажем, но без разборки;

г) с демонтажем и разборкой.

4. Проведение КТС системы контроля самой машины.

5. Проведение по результатам КТС технического обслуживания источников причин с регулировкой, заменой сборочных единиц, деталей, материалов, рабочих сред и др.

6. Проведение повторного КТС источников причин.

7. Проведение повторного КТС всей машины в объеме ЕН КТС.

8. Принятие решения о сроках выполнения ближайшего или иного предстоящего планового (по плану-графику ППР) ремонта оборудования.

9. Регистрация проведенного контроля технического состояния в журнале учета.

Средствами контроля являются: приборы прямого и косвенного контроля, имеющиеся и дополнительно установленные на машине; тесты, алгоритмы, критерии.

Для ПР КТС методами контроля являются: тестирование, в том числе методом подобия, термовиброакустические измерения, анализ экспертных оценок; сравнение действительных значений параметров, критериев с заданными.

По результатам ПР КТС отделом главного механика (энергетика) составляется акт. Сроки контроля заранее планируются, например, за неделю до планового ремонта. ПР КТС проводится в нерабочее время для персонала, эксплуатирующего данное технологическое оборудование.

При выполнении рассмотренных выше видов КТС основной целью является определение истинных значений параметров деталей, сопряжений, определяющих их состояние и возможность дальнейшей эксплуатации.

Использовать для этого прямой метод определения значений — непосредственное измерение размеров, деформаций и т. д. — не всегда возможно и, в принципе, нежелательно, так как этот метод связан с разборочно-сборочными операциями, увеличивающими время простоя оборудования и, как правило, снижающими кинематическую и иную точность оборудования. Чтобы избежать этого, используют различные косвенные методы измерений, диагностики.

К таким методам относится, например, метод подобия функционирования, в котором действительное состояние машины рассматривается как аналог заданному. Соответствие действительного технического состояния заданному в этом случае можно оценивать критериями подобия, которые содержат информацию о процессах, реализуемых машиной, механизмом, и могут быть составлены из групп параметров, связанных функциональной зависимостью.

При контроле технического состояния интерес представляют критериальные зависимости, составленные из диагностических (скорость, давление и т. п) и структурных (зазор и т. п) параметров машины, агрегата, механизма.

В составе работ по техническому обслуживанию оборудования важное место занимают работы по выявлению причин возможных или имеющихся на момент ТО неисправностей. Как правило, каждая отдельная неисправность в общем случае является следствием множества возможных причин. Рациональная последовательность выявления истинной причины, особенно сложных систем оборудования, является условием сокращения времени ТО и повышения его качества.

Один из методов установления рациональной последовательности поиска и устранения причин неисправностей основан на статистических (экспертных) данных о времени поиска и устранения причин (tny),, а также о вероятности их появления Р01 (здесь / — порядковый номер причины).

Сущность метода заключается в определении коэффициента последовательности проверок Кпр:, представляющего собой отношение Pol/tnyi, по всем /-м причинам и сравнении значений этих коэффициентов.

Первой проверяется причина, для которой значение Кпр1 является максимальным, последней проверяется причина с минимальным значением Кпр1. Для сложных систем после установления рациональной последовательности поиска и устранения причин неисправностей целесообразно составлять схемы поиска и устранения, на которых показывается последовательность и содержание работ по устранению причин. В принципе такая схема является алгоритмом поиска и устранения неисправностей.

В последнее время при технической эксплуатации импортного оборудования широко используется его техническое обслуживание отечественными или смешанными сервисными организациями, фирмами-поставщиками, фирмами-изготовителями. В этом случае периодичность и содержание ТО оговариваются контрактами.