Организация ремонта оборудования.

На исследуемом предприятии применяется система планово-предупредительного ремонта. Технический осмотр выполняют с целью проверки технического состояния машин, выявления и ликвидации неисправностей и предупреждения внеплановых остановок и аварий оборудования. Осмотры производит ремонтный персонал цеха во главе с механиком цеха при обязательном участии производственных рабочих в время регламентированных перерывов. Текущий плановый ремонт включает ремонт или замену износившихся отдельных деталей машины с восстановлением ее мощности или производительности.
Он производится согласно графику силами цехового ремонтного персонала с привлечением производственных рабочих. При этом поврежденный узел извлекается и заменяется на работоспособный, ремонт узла происходит в помещении ремонтного цеха. Капитальный ремонт включает ремонт или замену износившихся основных деталей, узлов машины, восстановления их первоначальной точности, мощности и производительности.
Капитальный ремонт производят 1 раз в год силами ремонтно-механического цеха с привлечением обслуживающего персонала производственного цеха.

Количество ремонтных единиц рассчитывается по формуле:

, (13)

 

где Сi - количество станков i - го вида;

РСi - категория ремонтной сложности станков i - го вида.

 

 

Таблица 39 - Расчет количества ремонтных единиц

 

Наименова-ние оборудова-ния	Количество станков	Ремонтная сложность	Количество ремонт-ных единиц (Ʃr)
2Н125-4
16К20
1К62
Слесарный станок
2М55
Моечная машина
3М131
8О1112
6Р82Г
1К341
Итого		9,5

 

Средняя ремонтная сложность установленного на заводе оборудования - 9,5 р.е.

 

Таблица 40 - Нормы времени на выполнение ремонтных и профилактических работ (на одну ремонтную единицу)

 

Ремонтные операции	Нормы времени, ч
на слесарные работы	на станочные работы	на прочие работы	всего
Промывка как самостоятельная операция	0,35	-	-	0,35
Проверка на точность как самостоятельная операция	0,4	-	-	0,4
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Малый ремонт			0,1	6,1
Средний ремонт			0,5	23,5
Капитальный ремонт

 

Нормы простоя оборудования в ремонте установлены на одну ремонтную единицу при работе бригады в 2 смены и составляют: при малом ремонте – 0,14 суток, при среднем-0,33 суток, при капитальном -0,54 суток.

 

 

1. Определение среднего годового объема слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования. Среднегодовой объем ремонтных работ определяется исходя из состава оборудования, его ремонтной сложности, структуры и продолжительности межремонтного цикла, межремонтных периодов, действующих трудовых нормативов по формуле

,

где ¾ трудоемкость соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотров на 1 р.е.; ¾ число соответственно капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров в течении межремонтного цикла (принимаются по структуре межремонтного цикла); Т ¾ продолжительность межремонтного цикла, лет; ¾ количество установленного оборудования, р.е.

Продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:

,

где ¾ коэффициент, учитывающий соответственно тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка, характеристику станка; А ¾ нормативное время работы станка в течении межремонтного цикла. В условиях крупносерийного производства для станков возрастом до 10 лет, весом до 10 т, работающих в нормальных условиях, при обработке конструкционной стали, все эти коэффициенты равны 1, А =24000 ч («Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий»). Таким образом, T =24000 ч, или 6 лет при двусменной работе оборудования.

Продолжительность ремонтного цикла Т = 6 лет. Для определения потребности в ремонтном оборудовании разделим все станки на 3 группы: токарные, шлифовальные, сверлильные и прочие. Исключим из общего числа производственного оборудования верстаки, так как это не станки.

Структура межремонтного цикла для средних и легких станков имеет следующий вид.

К ¾ О ¾ М ¾ О ¾ М ¾ О ¾ С¾ О ¾ М ¾ О¾ М ¾ О ¾ С¾ О ¾ М ¾ О ¾ М ¾ О ¾ К.

Структура включает один капитальный, два средних, шесть малых ремонтов и девять осмотров. Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

, или 8 мес.

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

, или 4 мес.

Среднегодовой объем ремонтных работ:

 

 

В том числе:

Структура межремонтного цикла для токарных станков имеет следующий вид:

К ¾ О ¾ М ¾ О ¾ М ¾ О ¾ С¾ О¾ К

 

 

токарные .

 

Структура межремонтного цикла для шлифовальных станков имеет следующий вид:

К ¾ О ¾ С¾ О ¾ М ¾ О¾ К

 

шлифовальные .

 

Структура межремонтного цикла для сверлильных станков имеет следующий вид:

К ¾О¾ М ¾ О ¾ М¾ О¾ К

 

 

Сверлильные

.

 

Структура межремонтного цикла для прочих станков имеет следующий вид:

К ¾О¾С¾ О¾ К

 

 

Прочие

 

Суммарный среднегодовой объем ремонтных работ для всех станков:

 

При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла. Уточнение объема работ на каждый конкретный год производится по годовому плану-графику ремонта оборудования.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию оборудования определяется по формуле:

,

где ¾ годовой расчетный фонд времени работы одного рабочего, ч; ¾ норма обслуживания на 1 рабочего в 1 смену, р.е.(значение показателя берутся из «Единой системы ППР); ¾ сменность работы обслуживаемого оборудования.

 

Общий годовой объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования составит:

 

 

Расчет потребного количества станков в ремонтно-механическом цехе:

шт. Принимаем 150 шт.

¾ годовой фонд времени работы станка, ч; ¾ коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе завода ( =0,8¾1,2).

 

 

Определение численности ремонтных рабочих по видам работ определяется исходя из соответствующей трудоемкости, годового расчетного фонда времени работы одного рабочего и коэффициента выполнения норм рабочими, который равен 1,1, по следующей формуле:

токарей 188 чел,

шлифовальщики 15чел,

сверлильщики 6чел,

прочих рабочих 7чел.

Итого = 188+15+6+7=216 ремонтных рабочих.

Таблица 41- Размер площади ремонтного участка.

 

Наименование оборудования	Габариты оборудования, м	шт.	S единицы оборудования, м2	Коэфициент доп. площадей Кдоп	S производственная, м2
длина	ширина
Условный ремонтный станок	0,81	0,3		0,243	1,4	51,03

Определение годовой потребности завода в материалах для ремонтных нужд. Годовая потребность в основных материалах на ремонт оборудования можно определить укрупненным методом. Годовой расход материалов на один станок, занятый в ремонтном производстве, принимается равным 10 т. Исходя из этого общая годовая потребность в материалах для ремонтных нужд:

т.

Распределение общей потребности по видам материалов при использовании данного метода следующее.

 

Таблица 42 - Общая потребность по видам материалов при использовании

 

Виды материала	%	т
Литье чугунное
Литье стальное
Литье цветное
Поковки
Сталь конструкционная (прокат)
Листовая сталь
Прокат цветных металлов
Трубы
Прочие материалы
Итого		1500 тонн