Расчет численности специалистов и служащих

Необходимое количество специалистов и служащих представлено в табл. 32.

Таблица 65 - Расчет численности специалистов и служащих

Профессия	Объем выполнения работ	Квн	Действительный фонд времени	Численность
Начальник цеха		1,2	1892,4	3,08
Старший мастер		1,2	1892,4	3,61
Мастер		1,2	1892,4	8,63
Технолог		1,2	1892,4	2,95
Экономист-инженер		1,2	1892,4	2,38
Электрик		1,2	1892,4	2,29
Табельщик		1,2	1892,4	2,55
Бухгалтер		1,2	1892,4	2,12
Итого

Количество оборудования у руководителей, специалистов и служащих: 8 столов. Габариты одного стола ширина-1 метр, длина- 2 метра,Кдоп=1,4.

Площадь =1*2*1,4*8=22,4 м².

 

 

 

 

Расчет потребности в материально-технических ресурсах

Потребность в основных материалах

К основным материалам относятся те, из которых непосредственно изготавливается продукция, вспомогательные материалы используются для обслуживания основного производства.

 

Таблица 66 - Расчет численности основных рабочих

 

Наименование детали	Количество изделий	Норма расходов, кг	Потребность материала на программу
А	24112,43283	2,15	51841,73058
Б	72337,29849	14,2	1027189,639
В	48224,86566	3,18	153355,0728
Итого	144674,597		775964,12

 

 

Таблица 67- Расчет потребности и затрат на вспомогательные материалы

 

Материал	Норма расходов, кг	Зона обслуживания	Потребность в материалах
Моторное масло, кг
Солидол, кг
Грунтовка, кг
Растворитель, кг
Смазки, кг
Бензин, кг
Наждачная бумага, м
Итого

 

 

Расчет потребности во вспомогательных материалах

Потребность во вспомогательных материалах рассчитывается аналогично потребности в основных материалах. Данные расчета представлены в таблице 34.

 

 

Таблица 68 - Расчет стоимости вспомогательных материалов

Наименование изделия	Материал	Норма расхода на изделие, кг	Программа выпуска	Расход на программу, кг
Изделие А	Кальцинированная сода		24112,43283	241124,3283
Изделие Б	Эмульсол		72337,29849	940384,8804
Изделие В	Керосин		48224,86566	868047,5819
Итого				2049556,791

Расчет потребности в силовой энергии

Энергия, потребляемая каждым видом оборудования, рассчитывается по формуле:

, (35)

 

где Рi - мощность i - го вида оборудования, кВт (табл.5),

Ni - количество станков i - го вида;

Фд -действительный фонд работы станка, ч (табл.6);

Км - средний коэффициент загрузки двигателя по мощности (0,85),

Кв- средний коэффициент загрузки двигателя по времени (0,7).

Расчетные данные приведены в таблице 69.

 

 

Таблица 69 - Потребность в силовой энергии

 

Наименование оборудования	Cприн округ	Мощность, кВт/ч	Расчет потребности в силовой электроэнергии	Затраты на энергию, руб.
2Н125-4		11,5	173677,6383	78154,93725
16К20		7,5	740598,625	333269,3813
1К62			13940,68	6273,306
			5808,616667	2613,8775
Слесарный станок		4,5	193426,935	87042,12075
2М55		8,5	9874,648333	4443,59175
Моечная машина			30204,80667	13592,163
3М131			209110,2	94099,59
8О1112		4,5	5227,755	2352,48975
6Р82Г		7,5	130693,875	58812,24375
1К341			6970,34	3136,653
Итого			1519534,12	683790,354

 

 

Расчет потребности в электроэнергии на освещение

 

Годовой расход энергии определяется по формуле:

, (36)

где Пi- метраж типа площади, м²;

i - количество типов площади;

Рпi - расход электроэнергии на 1 м² площади данного типа, кВт;

Кгрi - коэффициент одновременного горения ламп;

Вгрi - продолжительность горения ламп, ч.

Расчет потребности на освещение представлен в таблице 36.

 

 

Таблица 70 - Потребность в осветительной энергии

 

 

Показатель	S, м²	Часовой расход э/энергии на 1 м²	Вгр, ч	Кгр	Потребность в э/э
Производственная площадь	2649,7	0,02		0,8
Вспомогательная площадь	529,94	0,015		0,7	13910,9
Служебно-бытовая площадь	794,91	0,01		0,7	13910,9
Административная		0,015		0,7
Итого	4034,55	0,06

 

 

Расчет потребности в энергоносителях

К энергоносителям отнесем воду, пар и сжатый воздух.

Годовая потребность в энергоносителях рассчитывается по следующей формуле:

, (37)

где РСЧi –среднечасовой расход i- го энергоносителя;

N – количество станков;

Fд – действительный фонд рабочего времени станков;

Кп – коэффициент потерь;

Расчет представлен в таблице 37.

Таблица 71 - Потребность в энергоносителях

 

Тип энергоносителя	Расход среднечасовой, м³/ч	Количество станков	Кп	Годовая потребность в энергоносителях
вода	0,015			2838,6
пар		1,1
сжатый воздух		1,5
Итого				8 802 498,60

 

Построение циклограммы

 

При построении циклограммы необходимо рассчитать операционный цикл. Операционный цикл рассчитывается по следующей формуле:

,

где n – размер передаточной партии;

Тшк – штучно-калькуляционное время на выполнение операции, мин.;

Спр – принятое число станков, шт.

Принимаем параллельно-последовательный вид движения партии. Расчет длительности параллельно-последовательного движения осуществляется по формуле:

, где

Nпар – размер партии, шт.; p – размер передаточной партии, шт.;

Тшк – штучно-калькуляционное время на выполнение операции, мин.;

M – количество операций, шт.; Спр – принятое количество станков, шт.;

– время перекрытий, т.е. минимальное значение из двух сравниваемых.

Длительность производственного цикла — это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходят все операции производственного процесса или определенной его части и превращаются в готовую продукцию.

Размер партии n (за пол смены 4 ч)	Размер передаточной партии P
А=24112,4/247*2*2=24
Б=72337,29849/247*2*2=72
В=48224,86566/247*2*2=48

P=8

 

Таблица 72 - Расчет длительности производственного цикла А изделия

Номер операции	Оборудование	Трудоемкость единицы изделия,мин	Сприн	ti/C	ti/C короткое	Длина отрезка	Длина отрезка/Сприн.
	2Н125-4	0,4		0,4	0,4	9,6	9,6
	16К20			4,28571	0,4		102,857
	1К62	0,26		0,26	0,26	6,24	6,24
	16К20				0,26
	Слесарный станок			4,75	4,75
	2М55
	Моечная машина	0,4		0,4	0,4	9,6	9,6
	2Н125-4				0,4
	16К20	1,04		1,04	1,04	24,96	24,96
		0,6		0,6	0,6	14,4	14,4
Итого		94,7		24,73571	11,51	2272,8	593,6571

Т^пп=n∑(t_i/с) + (n-p)* ∑ (t_i/c _кор)

Расчет длительности цикла для детали А аналитическим способом:

24*24,73571-(24-8)* 11,51= 409,4971(мин.)

409,497/60= 6,8 (ч.)

 

Таблица 73 - Расчет длительности производственного цикла Б изделия

Номер операции	Оборудование	Трудоемкость единицы изделия,мин	Сприн	ti/C	ti/C короткое	Длина отрезка	Длина отрезка/Сприн.
	2Н125-4	0,6		0,6	0,6	43,2	43,2
	16К20	4,6		1,533333	0,6	331,2	110,4
	1К62			1,52381	1,52381		109,7143
	16К20	1,24		1,24	1,24	89,28	89,28
	Слесарный станок			1,555556	1,24
	2М55	0,1		0,1	0,1	7,2	7,2
	Моечная машина			1,571429	0,1		113,1429
	2Н125-4			1,555556	1,555556
	16К20			1,529412	1,529412		110,1176
				1,555556	1,529412
Итого		94,7		12,76465	10,01819	10262,88	919,0548

 

Расчет длительности цикла для детали Б аналитическим способом:

72*12,76465-(72-8)* 10,01819= 277,8907 (мин.)

277,8907 / 60=4,6 (ч.)

Таблица 74 - Расчет длительности производственного цикла В изделия

Номер операции	Оборудование	Трудоемкость единицы изделия,мин	Сприн	ti/C	ti/C короткое	Длина отрезка	Длина отрезка/Сприн.
	Слесарный станок	0,12		0,12	0,12	0,72	0,72
	1К341	0,38		0,38	0,12	2,28	2,28
	16К20			2,27027	0,38		13,62162
	Моечная машина	5,4		2,7	2,27027	32,4	16,2
	Моечная машина	1,2		1,2	1,2	7,2	7,2
	16К20			2,266667	1,2		13,6
	2Н125-4			2,25	2,25		13,5
	Слесарный станок			2,307692	2,307692		13,84615
	3М131	0,4		0,4	0,4	2,4	2,4
	Моечная машина	0,8		0,8	0,4	4,8	4,8
Итого				14,69463	10,64796	1045,8	88,16778

Расчет длительности цикла для детали В аналитическим способом:

48* 14,69463-(48-8)* 10,64796= 279,4237006 (мин.)

279,4237006 / 60=4,657062 (ч.)

 

Результаты расчета длительности цикла представлены в таблице:

Таблица 75 - Длительность цикла

	Изд. А	Изд. Б	Изд. В
Тц, мин	409,4971	277,8907	279,4237006

 

 

План организационно-технических мероприятий по совершенствованию организации участка цеха.

Узкие места - это недостаток производственных мощностей в цепи технологического процесса, определяемый каким-либо компонентом: оборудованием, персоналом, материалами или транспортировкой; ликвидируется в ходе организационно-технических мероприятий – «расшивка» узких мест.

 

Таблица 76

«Узкое место»	Причина возникновения	ОТМ	Затраты, руб.
Простой оборудования	Большинство оборудование используется в одной операции для одной детали, трудоемкость операции низкая.	Пересмотр тех.процесса (использовать для данной операции другое, широко применяемое на участке, оборудование; заменить операцию)
Склад	Нехватка площадей Недостаток кладовщиков	Расширение площади за счет непроизводственных помещений. Пересмотр величины заделов. Найм нового персонала.
Планировка цеха	В планировке цеха станки расположены нерационально – это не обеспечивает безопасности работников, стоящих за станками.	Более оптимальным было бы расставить станки. Это обеспечит безопасность работников и более эффективное использование площади цеха.

Планировка здания цеха.

 

При организации непрерывно – поточной линии требуется учитывать основные принципы, без соблюдения которых невозможно рациональное производство продукции:

· Принцип прямоточности – требование прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса, то есть по кратчайшему пути прохождения изделием всех фаз производственного процесса без возвратов в его движении;

· Принцип специализации – это создание специализированных поточных линий, предназначенных для обработки 1 изделия или технологически родственных изделий;

· Принцип непрерывности – сведение к минимуму всех перерывов в процессе производства конкретного изделия;

· Принцип параллельности – это параллельное движение изделий, при котором передаются изделия поштучно или передаточными партиями;

· Принцип ритмичности – ритмичный выпуск продукции с линии и ритмичное повторение операций на каждом рабочем месте.

Для эффективного использования площади цеха контрольный участок располагается в конце поточной линии в целях сокращения межоперационных перерывов.

Во время создания поточных линий необходимо учитывать расположение складов, поэтому склад материалов и инструментов должен располагаться максимально близко к началу линий. Склад готовой продукции будет располагаться напротив контрольного участка.

Часть станков во время работы производит большое количество стружки, которая централизованно вывозится из цеха. Поэтому для хранения стружки и других промышленных отходов создается специальная площадка. Рядом с ней будут располагаться комната отдыха персонала, раздевалка и санузел.

Из-за того, что применяются крупномерные заготовки, применяется их подвоз на грузовом автомобиле с центрального склада. Чтобы не создавать проблем движению транспорта, дороги, прилегающие к складам, следует делать не менее 1,75 м.

Размер общей площади всех помещений на планировке цеха составил 2960

м2, из которых:

основная – 2649,7 (м2.)

вспомогательная –310,3(м2.)

 

 

Заключение

В курсовой работе проведены мероприятия по организации производственной деятельности механосборочного цеха. В процессе разработки был рассчитан объем продукции, определено необходимое количество оборудования, численность персонала, площадь цеха, фонд заработной платы основных рабочих, вспомогательных, руководителей, служащих, специалистов. Решение вопросов организации производства и управления им в цехе базировалось на изучении конструкций изделий, технологических процессов их изготовления, организации труда работников предприятия.

 

 

Список литературы

 

1. Бухалков М.И. Внутрифирменное планирование: Учебник. – М.:ИНФРА-М,1999.

2. Горемыкин В.А. и др. Планирование на предприятии. М.: Информ.-изд. дом «Филинъ», Рилант, 2000.

3. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. – М.: Финансы и статистика, 2001.

4. Новицкий Н.И.Организация, планирование и управление производством. Практикум (курсовое проектирование). – М.:КНОРУС, 2011. – 320 с.

5. Л.Г.Елкина, Н.Г. Копейкина. Планирование на предприятии: учебно-методическое пособие. – Уфа: УГАТУ, 2007.-212с.

6. Л.Г.Елкина, М.П.Галимова, Н.Г. Копейкина. Внутрифирменное планирование по дисциплине «Планирование на предприятии»:учебно-методическое пособие. – Уфа: УГАТУ, 2004.-24с.

7. Л.Г.Елкина, Р.Р. Набиуллина, Н.Г. Копейкина. Экономика и менеджмент в техносфере: учебно-методическое пособие. – Уфа: УГАТУ,2010.-71с.