Задачи автоматизации производственных процессов.

Задачи автоматизации производственных процессов.

1. Автоматическая сигнализация о состоянии объекта управления, причем инфа передается дистанционно (телемеханические сигналы ПР. инфа о пожаробезопасности).

2. Задачи автоматического контроля, системы автоматического контроля так же дистанционно передают инфу об уровне загрузки или о режимах загрузки технологического оборудования или его элементов (ПР. инфа загрузки линий).

3. Задачи автоматической защиты (ПР. МТЗ, диф. защита, газовая защита).

4. Задача автоматического вкл. или выкл. объектов управления (ПР. АВР, АПВ, компрессоры, холодильник).

5. Задача автоматического регулирования, для поддержания заданного закона объекта управления (ПР. шахтные подъемные установки).

Требования к системам автоматизации производственных процессов.

1. Поддержание режима работы системы управления в соответствии с внешними условиями.

2. Система должна иметь необходимую степень защиты в соответствии с категорией горного предприятия.

3. Система должна быть совместима по типу энергии питания основного технологического оборудования горного предприятия.

4. Технологические процессы, подлежащие автоматизации не должны иметь ручных операций.

5. Органы управления технологического оборудования горного предприятия должны быть совместимы с исполнительными элементами системы автоматизации.

6. Системы сбора и обработки инфы при автоматизации технологического процесса должны иметь необходимую степень точности.

7. Оснащение технологическим процессом должно быть выгодным и целесообразным.

Управление и его виды.

Управление - целенаправленное воздействие на объект управление для получения желаемого результата.

 

На выходе управления наблюдается результат или регулируемая величина, которая получается в результате действия на объект управления устройства управления в виде управляющего воздействия. Устройство управления всегда работает по некоторому алгоритму. Внешняя среда ухудшает управление.

Различают три вида управления: ручное, автоматическое, автоматизированное.

1. Ручное называют такой вид управления, при котором управляющее воздействие на объект управления создается мускульным воздействием оператора или с помощью устройств усиливающих это мускульное воздействие.

2. Автоматический - при этом виде управления управляющее воздействие на объект управления создается автоматическим устройством управления, которое работает независимо от субъекта управления по заданному алгоритму на основе полученной инфы.

 

3. Автоматизированный – комбинированный вид управления (человеко-машинный), при котором присутствует как автоматическое, так и ручное управление. Если режим управления объекта управления не выходит за рамки заданных значений, то система управляется автоматически по заданному алгоритму. При этом субъект управления присутствует как наблюдатель, не вмешиваясь в процесс управления. Если же режим работы объекта управления выходит за рамки заданных значений, то субъект управления вмешивается в процесс управления следующим образом: он или корректирует величину задающих сигналов (алгоритмов управления), если это не приносит желаемого результата, то субъект управляет объектом работы вручную или с помощью усиливающих устройств мускульного воздействия.

На все элементы управления воздействуют сигналы внешнего воздействия, которые бывают двух видов: в форме возмущения и в форме помехи. Сигнал внешнего возмущения всегда предсказуем как по характеру, так и по времени появления. Помеха – сигнал, который непредсказуем как по характеру поведения, так и по времени появления.

RS-485

Предназначен только для обмена информацией по 2-х проводной линии связи. Структура данных определяется структурой команды.

По этому инт-су перед-ся команды МК-ра, которые воспринимается всеми МК-ми в сети, но исполняется команда МК-ом с указанным адресом. К RS-485 могут быть подключены различного типа МК-ры, но они будут воспринимать, только те команды на которые они рассчитаны и они не будут понимать друг друга.

ПР. для МК «Адамс» для передачи дискретной информации служит команда # 010005.

# - тип команды

01-адрес МК-ра.

00 – символ режима вывода данных, т.е. в том случае будет выводится байт данных выдается число 05.

Структура распределённого модуля

FLASH – загружается программа модуля; ППЗУ – перепрограммируемый ПЗУ.

21. Протоколы обмена информацией в распред. сетях управления. (RS-232,RS-485).

Протокол – соглашение между двумя МП сист. о способе передачи инф-ии в последовательном коде.

RS-485

Предназначен только для обмена информацией по 2-х проводной линии связи(l=1,2 км): data+, data-, GND. В каждой линии происходит побайтная передача команд. С использованием повторителей можно передавать инф-ию глобально. Структура данных определяется структурой команды.

По этому инт-су перед-ся команды МК-ра, которые воспринимается всеми МК-ми в сети, но исполняется команда МК-ом с указанным адресом. К RS-485 могут быть подключены различного типа МК-ры, но они будут воспринимать, только те команды на которые они рассчитаны и они не будут понимать друг друга.

$AA6: $- команда приёма инф-ии с нижнего уровня; АА- адресная часть; 6-признак, прямая передача инф-ии.

#AABBDD: #-признак команды; АА- адресная часть; ВВ -форма передачи данных(ВВ=00-побайтовая, ВВ=01-поканальная); DD- номер канала и символ, к-ый передаётся в этот канал.

22. Задачи автоматизации выемочных машин.

1) Обеспечение минимальных энергетических затрат добычи ПИ; 2) Обеспечение своевременной передвижки призабойной крепи; 3) Вывод обслуживающего персонала на безоп. расстояние от забоя лавы. 4) Вывод обслуж. персонала на поверхность.

Требования к системе автоматизации.

1) Авт.подача предупредит.звукового сигнала перед запуском комбайна(добычного комплекса); 2)Авт.подержание нагрузки на режущем органе; 3)Авт.останова подачи комбайна при встрече с препятствием; 4)Авт.реверс подачи на конечных участках лавы; 5)Обеспечение согласов. режима работы с сист. авт.передвижки призабойной крепи; 6)Обеспеч. согласованного режима работы с сист. авт.контроля газового состояния лавы; 7)Авт. откл. приводов резания и подачи при аварийной ситуации в лаве.

23. Варианты автоматического регулирования нагрузки на приводе выемочных машин.

Регулировать не обходимо следующие параметры:- скорость подачи Vпод; - скорость резания Vрез; - эффективная мощность Рэф.

4 варианта способов автоматического управления:

1.стабилизация параметров(скоростей). Все параметры остаются постояннымиVпод = const

Vрез = const

Рэф – Vаг

Достигается за счет завышения мощности привода. Перегрузки привода компенсируется за счет рабочей нагрузочной характеристики привода.

Вариант целесообразен, если выемочная машина работает в условиях относительной стабильности по крепости угля. Привод выбирается по наиболее трудным режимам работы.

2. экстремальный вариант. Vпод =const; Vрез = Vаг; Р эф = min

В структуру системы управления вводится регулируемый привод резания, который поддерживает мощность привода на минимальном уровне.

«-» недостаточная загрузка привода; сложно сделать регулятор Vp. .

3. стабилизация мощности. Vпод = Vаг; Vрез = const; Рэф = const

К – комбайн

Др – двигатель резания.

Дн – датчик нагрузки.

 

4. двоичное экстремальное регулирование. Vпод – Vаг; Vрез - Vаг; Рэф – оптим.

Одновременно регулируется Vпод и Vрез.

1. контур по регулированию Рэф.

2. контур по соотношению скорости Vn и Vр

В 1 - ом контуре сравнивается сигнал с Дн и сигнал Рэф. зад.

Во 2-ом контуре задается соотношение Vn\Vp и рассогласование подается на регулятор скорости подачи, а скорость резания является подчиненной от скорости подачи.

Контур упр. по мощности явл. приоритетным. Пока Рэф не превышает зад. значения – работает контур управления Vп. При перегрузке дв-ля откл. контур упр-я Vп, тогда регулятор уменьшает Vп чтобы уменьшить Рэф.

 

Требования к системам авт. передвижными механизированными крепями. Способы, принципы и средства их авт. передвижки.

Требования:

1. Авт-ю последовательную или в шахматном порядке передвижку крепи с отставанием 2-5 секции.

2. Авт-й останов комбайна при отставании передвижки крепи на заданное расстояние или в случае возникновения опасности наезда на верхняк крепи.

3. Автом. прекращения передвижки секции в случае приближения верхняка к исполнительному органу.

4. Авт. Сигнализация в случае потери распора между двумя рядом стоящими секциями, а так же посадки секции на жесткую или засоревания(???????????????) секции.

5. Цифровая индикация номера передвиг-ся секции.

6. Опрос состояния всех датчиков секции по выбору оператора

1- Исп. орган комбайна 2;

3 – Призабойный конвейер

4 опорная рамка секции крепи с домкратом;

6 – оградительный щит;

7 – Козырек верхней секции

Датчики: 1- Датчик контроля обрушения кровли; 2 – Датчик распора и контроля посадки на «жесткую»; 3 – Датчик положения конвеера относительно секции крепи; 4 – Датчик положения комбайна относительно секции кровли.

 

 

Имеется 3 привода: привод передвижки секции, привод распорного домкрата, привод козырька.

 

Способы передвижки секции конвейера: а)По принципу десятков единиц; б) По принципу групповой передвижки.

Принцип десятков единиц: При передвижке призабойной крепи Блок управления формируется двух полярной линией управления. К полож. полярности этой линии подключ. реле управления десятков, а к отр. реле управления единиц. Передвижка производится следующим образом: Первоначально вкл. реле десятков Dо, а за тем последовательно вкл. реле единиц. Как только реле единиц будут исчерпаны переключается следующий десяток и снова последовательно передвигаются секции в томже порядке.

Принцип групповой передвижки: Блок управления имеет также двух полярную линию управления. Положительная полярность явл-ся общей для подкл. всех секций, а к отр. полярности подкл. реле управления группами. К этой линии подкл несколько секций. При вкл. реле управленияпервой группы Г1 одновременно передвигаются секции РО1, затем вторая, третья группа.

Принципы авт. проходческих работ комбайновым комплексом. Требования к системам авт. проходческих работ.

Проходческие работы выполняются двумя способами: Комбайновым и буровзрывным.

Комбайновым – если крепость породы не превышает 4 по шкале Протодьякова. Если больше то б/в методом.

Требование к системам автоматизации:

1.Авт. поддержание нагрузки на приводе погрузочной машины;

2.Авт. программное управление траекторией движения исполнительного органа комбайна;

3.Дистанционное управление комбайном с выносного пульта управления;

4. Авт. упр-е направлением движения проходческого комбайна или индикация отклонения движения комбайна от заданного направления при дистанц. упр.

Авт-я поддерж. нагрузки на приводе проходческих машин осущ. с помощью тех же средств, что и для выемочных машин.

Регулировать не обходимо следующие параметры:- скорость подачи Vпод; - скорость резания Vрез; - эффективная мощность Рэф.

4 варианта способов автоматического управления:

1.стабилизация параметров(скоростей). Все параметры остаются постояннымиVпод = const

Vрез = const

Рэф – Vаг

Достигается за счет завышения мощности привода. Перегрузки привода компенсируется за счет рабочей нагрузочной характеристики привода.

Вариант целесообразен, если выемочная машина работает в условиях относительной стабильности по крепости угля. Привод выбирается по наиболее трудным режимам работы.

2. экстремальный вариант. Vпод =const; Vрез = Vаг; Р эф = min

В структуру системы управления вводится регулируемый привод резания, который поддерживает мощность привода на минимальном уровне.

«-» недостаточная загрузка привода; сложно сделать регулятор Vp. .

3. стабилизация мощности. Vпод = Vаг; Vрез = const; Рэф = const

К – комбайн

Др – двигатель резания.

Дн – датчик нагрузки.

 

4. двоичное экстремальное регулирование. Vпод – Vаг; Vрез - Vаг; Рэф – оптим.

Одновременно регулируется Vпод и Vрез.

3. контур по регулированию Рэф.

4. контур по соотношению скорости Vn и Vр

В 1 - ом контуре сравнивается сигнал с Дн и сигнал Рэф. зад.

Во 2-ом контуре задается соотношение Vn\Vp и рассогласование подается на регулятор скорости подачи, а скорость резания является подчиненной от скорости подачи.

Контур упр. по мощности явл. приоритетным. Пока Рэф не превышает зад. значения – работает контур управления Vп. При перегрузке дв-ля откл. контур упр-я Vп, тогда регулятор уменьшает Vп чтобы уменьшить Рэф.

Авт. работы буровой машины.

Манипулятор нужен для точной установки буровой машины в любой точке.

Задача: Точной установки буровой машины в нужную точку забоя в соответствии с паспортом и обеспечения оптимальных условий бурения.

 

КВ – кран водяной, для пуска воды в шпур для удал. Щелочи; ДКПВ – датчик контроля пуска воды; Ударник – для инициализации удара бур. Инструмента; ДИ1 – датчик импульсов, который контролирует наличие импульсов в бур инструменте; ДИ2 – контр. Частоту вр. Двиг. Подачи; ДЗП – датчик заднего положения бурильной машины; ДЗ – Датчик забуривания; ДПП – Датчик переднего положения бур машины; ПВ,ПН – пуск двигателя Дв П вперед, назад; ПУ - пуск ударника; ПВр – пуск вращателя.

При запуске алгоритма контроллер подает сигнал на откр. КВ и одновременно считывает сигнал ДКПВ. Вкл ударник и вращатель и двигатель подачи переводится в режим забуривания (min подача). Это продолж до тех пор пока не срабатывает ДЗ. После этого дв подачи на норм режим работы. Это продолжается до тех пор пока не сраб-т ДПП (рег глубину бурения). При сраб ДПППроисходит откл Дв П без остановки ударника и вращателя, а за тем происходит реверс Дв П. Возврат машины происходит до срабатывания ДЗП и откл Дв П, ударник, вращатель и КВ закрываеся. Контроллер передает управление контроллеру манипулятора.

 

Δα – отклонение фактического и заданного.

 

 

32.Требования к системам авт. буровых машин. Структура системы Автоматизации бурения

Требования к системе авт. бур. машины:

1.Авт.установка буровой машины в нужной точке забоя в соотв. с паспортом ведения б/взрывных работ

2.Авт. забуривание шпуров на соотв. пониженных режимах бурения.

3.Авт. переход с режима забуривания в режим норм бурения на заданную глубину.

4.Авт. откл. подачи и ее реверсирования при достижении заданной глубины без откл. работы ударника.

5.Авт. откл. всех приводов при установке ее в заднее исх положение.

6.Авт. задание нового положения бур. машины относительно забоя

7. Переход на ручное управление в случае необходимости

СтруктураМП системы бурмашины и манипулятора

Требования к системам автоматизации шахтных конвеерных линии

Типы:

1. конвеерная линия магистрального направления, прокладывается по капитальным выработкам. К ним примыкают конвеерные линии маршрутного ответвления, которые прокладываются по участковым выработкам и могут работать в прерывном режиме.
2. призабойные конвееры примыкают к м-ым и стыковка их происходит с помощью цепных конвееров.

Требования:

1. последовательный пуск конвееров в направлении обратном движению груза.

2. автоматическая подача предупредительного звукового и светового сигналов перед пуском конвеерных линии не менее 5с.

3. включение каждого последующего конвеера КЛ после установления рабочей скорости предыдущего конвеера

4. оперативное отключение конвеера с пульта управления

5. экстренное отключение конвеера и экстренное прекращение пуска любого конвеера с любой точки маршрута

6. автоматическое отключение всех конвееров, транспортирующих груз на остановившийся конвеер, а если этот конвеер цепной, то отключается один из последующих конвееров, для предотвращения захвата оторвавшейся цепи

7. пуск любого маршрута с центрального пульта управления или с места загрузки

8. оперативная остановка любой части маршрута с центрального пульта управления или с места загрузки без отключения конвееров центрального направления

9. дозапуск любого маршрута с центрального ПУ или с места загрузки без отключения конвееров главного направления

10. автоматическое аварийное откл. конвеера при затянувшемся пуске или при снижении скорости рабочего органа до 75% от номинального

11. блокировка от повторного дистанционного включения КЛ в случае ее остановки до установления причин ее остановки

12. обеспечение возможности перевода конвеерной линии на любой вид управления (дистанционный, местный) без нарушения режима работы остальных.

Требования к системам автоматизации электровозной откатки

Опасным участком рельсовых трасс называется участок, где осуществляется встречное движение составов по однолинейному пути.

 

 

Опасные участки всегда оборудуются двухогневыми светофорами, которые устанавливаются с двух сторон опасного участка. Кроме светофора опасные участки оборудуются автоматическим переводом стрелок, датчиками запроса ДЗ (за 40 м от светофора), положения ДП, отбоя ДО (устанавливаются на максимальной длине шахтного состава от выходной стрелки опасного участка).

Требования безопасности движения:

 

1. Автоматическое переключение с зелёного на красный при срабатывании датчика положения (ДП);

2. Автоматический перевод всех стрелок на выбранном маршруте при срабатывании датчика запроса (ДЗ);

3. Автоматическое переключение нормально горящего красного сигнала на мигающий красный при срабатывании ДЗ на занятом опасном участке;

4. Автоматическое включение мигающего зелёного сигнала, если не все стрелки на выбранном маршруте ещё переведены;

5. Автоматическое переключение красного а зелёный при срабатывании датчика отбоя (ДО).

Требования к системам автоматизации шахтных компрессорных установок. Схема установки датчиков в системе автоматизации шахтных компрессорных установок (ШКУ).

Система автоматизации ШКУ должна обеспечивать:

1) автоматическое программное управление работы компрессора после подачи команды «пуск» с ДП;

2) предусмотреть возможность одного из трех видов управления: а) автоматического дистанционного с пульта диспетчера; б) автоматического дистанционного из машинного зала компрессорной станции; в) местное управление.

3) автоматическое регулирование заданного давления в выходном коллекторе шахтного пневмопровода;

4) автоматическое регулирование заданной производительности в зависимости от количества потребляемой пневмоэнергии;

5) блокировку автоматического управления после перевода компрессора на местное управление или при его аварийной остановки;

6) автоматическую остановку компрессора при превышении температуры масла в системе смазки компрессора или привода, при исчезновении давления или его недостаточной величине в системе охлаждения компрессора или при к.з. в силовых цепях компрессора;

7) автоматическая экстренная остановка компрессора при исчезновении напряжения в цепях управления компрессора или при перегрузке его привода.

Технологические датчики поршневого компрессора:

Т1Р1-датчик температуры и давления атмосферного воздуха на входе первой ступени; Т2Р2-датчик температуры и давления воздуха после сжатия первой ступени; Р3Т3-датчик давления и температуры воздуха в выходном коллекторе; Р4Т4-датчик давления и температуры масла в системе смазки; Т5Р5-датчик температуры и давления охлаждающей жидкости; Т6-датчик температуры подшипников коленчатого вала компрессора и вала двигателя; Т7-датчик температуры обмотки двигателя; В1-вентиль сброса сжатого воздуха выходной ступени; В2-вентиль перепуска воздуха из одной во вторую ступень; В3-вентиль пуска охлажденной воды.

Для поддержания давления воздуха на заданном уровне необходимо регулировать производительность компрессора. Регулирование производительности поршневого компрессора с нерегулируемым электроприводом может осуществляться 3 способами:

1) выпуском воздуха из нагнетательного трубопроводам в атмосферу или во всасывающий трубопровод (открытие клапана В1 и выброс части сжатого воздуха в атмосферу); 2) открытие перепускного клапана В2, т.е перепуском сжатого воздуха из 2-ой ступени в 1-ую ступень; 3) дросселированием воздуха во всасывающем трубопроводе. Запуск компрессора происходит при нулевой производительности и при min давлении. После нажатии кнопки «пуск» автоматический открывается В3 и в систему охлаждения КУ пускает охлажденную воду. Пока не сработает Р2Т2 сигнал на запуск двигателя система автоматически не подает. Запускается двигатель при открытом клапане В1. В зависимости от заданных параметров Р3 и Т3 клапан В2 автоматический открывается на заданную величину. При подаче сигнала на остановку компрессора система управления автоматический открывает клапан В1.

Структура СУ поршневым компрессором состоит из встроенного контроллера, которому подключаются датчики и БУ. БУ формирует 4 выходных сигнала: системы смазки (СС); В1, В2, В3-включение вентилей. При нажатии кнопки «пуск» вкл-ся В1, затем подается сигнал на вкл-е В3 и СС. Только при соответствии сигналов с Р4Р5 заработает двигатель. В случае если Р3 в коллекторе превысит заданное значение БУ вкл-ет В2 (перепуск воздуха). Если давление Р3 достигает аварийного значения, то БУ вкл-ет В1.

Система управления турбокомпрессором (ТК).

Турбокомпрессор представляет собой конический ротор с лопатками, имеющий два рабочих колеса на каждой ступени, уменьшающихся в размерах от всасывания к нагнетанию в связи с уменьшением объема сжимающего воздуха. Через повышающий редуктор приводится в движение ЭД. В зависимости от габарита может быть использован СД или АД. После каждой ступени воздух поступает в воздухоохладители, охлаждаемые водой, а затем в следующий ступень. Сам ТК охлаждению не подвергается. Нагретая вода охлаждается в градирне и насосом снова подается в водопровод охлаждения.

Технологические датчики турбокомпрессора:

Q1 и Q2 – датчик расхода воздуха; Т1Р1-датчик температуры и давления на всасывающем трубопроводе первой ступени; Т2Р2-датчик температуры и давления промежуточной ступени; Т3Р3-датчик температуры и давления сжатого воздуха; Т4Р4-датчик температуры и давления системы смазки; Т5-датчик температуры подшипников; Т6-датчик температуры обмотки двигателя; Т7-датчик температуры охлаждающей жидкости. Регуляторы: В1, В2, В3, регулирующая заслонка, ПК – помпажный клапан. Помпаж – аварийная ситуация (вызывается разностью давлений). Производительность ТК контролируется датчиками расхода Q1 и Q2, установленными на всасывающем и нагнетательном воздухопроводах. Датчик расхода всасывающего воздухопровода измеряет полную производительность, и поэтому его показания используют для работы противопомпажного регулятора. Датчик расхода нагнетательного воздухопровода измеряет кол-во сжатого воздуха, поступающего в воздухозаборник и далее в пневмосеть. Регулирование производительности ТК для поддержания постоянного давления независимо от расхода воздуха из пневмосети может осуществляться 2 способами: изменением частоты вращения рабочих колес и дросселированием воздуха во всасывающем трубопроводе с помощью дроссельной заслонки.

Задачи автоматизации производственных процессов.

1. Автоматическая сигнализация о состоянии объекта управления, причем инфа передается дистанционно (телемеханические сигналы ПР. инфа о пожаробезопасности).

2. Задачи автоматического контроля, системы автоматического контроля так же дистанционно передают инфу об уровне загрузки или о режимах загрузки технологического оборудования или его элементов (ПР. инфа загрузки линий).

3. Задачи автоматической защиты (ПР. МТЗ, диф. защита, газовая защита).

4. Задача автоматического вкл. или выкл. объектов управления (ПР. АВР, АПВ, компрессоры, холодильник).

5. Задача автоматического регулирования, для поддержания заданного закона объекта управления (ПР. шахтные подъемные установки).

Требования к системам автоматизации производственных процессов.

1. Поддержание режима работы системы управления в соответствии с внешними условиями.

2. Система должна иметь необходимую степень защиты в соответствии с категорией горного предприятия.

3. Система должна быть совместима по типу энергии питания основного технологического оборудования горного предприятия.

4. Технологические процессы, подлежащие автоматизации не должны иметь ручных операций.

5. Органы управления технологического оборудования горного предприятия должны быть совместимы с исполнительными элементами системы автоматизации.

6. Системы сбора и обработки инфы при автоматизации технологического процесса должны иметь необходимую степень точности.

7. Оснащение технологическим процессом должно быть выгодным и целесообразным.

Управление и его виды.

Управление - целенаправленное воздействие на объект управление для получения желаемого результата.

 

На выходе управления наблюдается результат или регулируемая величина, которая получается в результате действия на объект управления устройства управления в виде управляющего воздействия. Устройство управления всегда работает по некоторому алгоритму. Внешняя среда ухудшает управление.

Различают три вида управления: ручное, автоматическое, автоматизированное.

1. Ручное называют такой вид управления, при котором управляющее воздействие на объект управления создается мускульным воздействием оператора или с помощью устройств усиливающих это мускульное воздействие.

2. Автоматический - при этом виде управления управляющее воздействие на объект управления создается автоматическим устройством управления, которое работает независимо от субъекта управления по заданному алгоритму на основе полученной инфы.

 

3. Автоматизированный – комбинированный вид управления (человеко-машинный), при котором присутствует как автоматическое, так и ручное управление. Если режим управления объекта управления не выходит за рамки заданных значений, то система управляется автоматически по заданному алгоритму. При этом субъект управления присутствует как наблюдатель, не вмешиваясь в процесс управления. Если же режим работы объекта управления выходит за рамки заданных значений, то субъект управления вмешивается в процесс управления следующим образом: он или корректирует величину задающих сигналов (алгоритмов управления), если это не приносит желаемого результата, то субъект управляет объектом работы вручную или с помощью усиливающих устройств мускульного воздействия.

На все элементы управления воздействуют сигналы внешнего воздействия, которые бывают двух видов: в форме возмущения и в форме помехи. Сигнал внешнего возмущения всегда предсказуем как по характеру, так и по времени появления. Помеха – сигнал, который непредсказуем как по характеру поведения, так и по времени появления.