Точность.Общие понятия. Погрешности. Технологическая и функциональная взаимозаменяемость.

Точность оценивает соответствие результата исполнения процесса фор­мирования измеряемых и контролируемых параметров деталей, изделий, характеристик режимов и процессов заданным значе­ниям. Точность выявляется сопоставлением заданных или нор­мируемых значений контролируемых параметров с фактиче­скими их значениями, определенными измерениями.

Количественным критерием оценки точности является по­грешность. Погрешность может быть абсолютной и относитель­ной. Абсолютная погрешность представляет собой алге­браическую разность между действительным и нормируемым значением контролируемого параметра, измеренного с опреде­ленной точностью. Абсолютная погрешность имеет размерность контролируемого параметра, относительная — определя­ется как отношение абсолютной погрешности к величине задан­ного значения контролируемого параметра. Она может выра­жаться в долях или в процентном безразмерном отношении. Для определения точности необходимо измерить действитель­ное значение контролируемого параметра.

Измерение, как и всякий процесс, также характеризуется точностью, оцениваемой погрешностью измерения. Для досто­верности оценки точности контролируемого параметра необхо­димо учитывать погрешность измерения. Погрешность измере­ния должна быть во много раз меньше погрешности, исполь­зуемой в оценке точности измеряемого параметра.

Взаимозаменяемость является важнейшим условием ста­бильной работы современного производства. Обеспечение вза­имозаменяемости обусловливает необходимость нормирования точности изготовления деталей. Взаимозаменяемость способст­вует высокой эффективности массового производства при опти­мальном уровне качества продукции. Она органически связы­вает по точности исполнения в единое целое конструирование, технологию и контроль, гарантируя этим единством эффектив­ность производства и высокое стабильное качество продукции.

Функциональная взаимо­заменяемость составных частей изделия достигается нормиро­ванной точностью их изготовления по системе допусков и посадок. Еще на стадии проектирования изделий путем согла­сования свойств исходных материалов с особенностью техноло­гических систем, точностью исполнения и контроля всех осу­ществляемых технологических операций предусматривается функциональная взаимозаменяемость для обеспечения надежно­сти и оптимального качества изделий при эксплуатации.

Чертеж и действующие стандарты являются нормативной основой обеспечения технологической и функциональной вза­имозаменяемости. Эти основы формируются на теоретических исследованиях и результатах изучения реальных возможностей производства и оптимизации качества продукции. Состояние технологической системы (оборудование, приспособление, ин­струмент, измерительная техника, методы и средства контроля) и технический уровень производства создают материальную ос­нову обеспечения взаимозаменяемости.

Технологическая – это создание условий в которых тех процессы изготовления большого количества изделий требует качества осуществляемое с минимальными затратами труда и средств.

Функциональная – это обеспечение одинаковой степени надежности всех составных частей этих изделий. Функциональная взаимозаменяемость достигается нормами точности изготовления составных частей издели

6. Шероховатость. Виды неровностей. Параметры шероховатости и методы их определения.

Реальные поверхности не являются идеально гладкими, они имеют отклонения — неровности. Неровности реальной по­верхности можно выявить, сравнив ее с идеальной, гладкой по­верхностью. При совмещении идеально гладкой поверхности с реальной возможны два вида отклонений в зависимости от по­ложения точек реальной поверхности: выступы и впадины. Эти отклонения реальной поверхности будут различаться размерами контуров пересечения их идеальной поверхностью и экстремаль­ным положением точки — высотой выступа или глубиной впа­дины. Неровности реальной поверхности деталей и материалов определяются свойствами материала и особенностями процесса формирования поверхности при обработке материала.

В зависимости от размеров контура неровностей в дерево­обработке условно принято неровности реальной поверхности разделять на макронеровности и микронеровности, или шерохо­ватость. К макронеровностям относят единичные неровности больших размеров по контуру, вызываемые главным образом короблением и геометрической неточностью оборудования. Макронеровности чаще характеризуют точность формы поверх­ности. Допуски на такие отступления обычно регламентируются системой допусков и посадок.

Обработанная поверхность – это реальная поверхность, которая в отличии от номинальной геометрии имеет и отклонения от заданной формы и неровности поверхности в виде выступов и впадин.

Все неровности делятся на: обусловленные строением древесины и неровности обработки.

Неровности строения древесины не связаны с процессом резания и не учитывается при оценки неровностей поверхности. К ней относят:

Мшистость – наличие пучков волокон не полностью отделившиеся от поверхности.

Ворсистость – наличие отдельных волокон, не полностью отделенных от обработанной поверхности.

Анатомические неровности – неровности обработанной поверхности древесины образованные вскрытыми полостями сосудов клеток.

Структурные неровности – неровности древ. плит спрессованных из древесных частиц со связующим, обусловленные формой, размерами и расположением этих частиц на поверхности.

К неровностям обработки относят:

Кинематические неровности – в виде повторяющихся впадин и выступов, обусловленные кинематикой процесса резания.

Вибрационные – обусловлены колебанием инструмента или заготовки при резании.

Упругого восстановления – образуются в результате разной величины упругого восстановления на различных участках материала после обработки.

Риски – след неровностей лезвия резца, копируемые поверхностью резания.

Указание неровностей в целом харак-ют шероховатость обработанной поверхности. Под шероховатостью понимают степень ее соответствия теоретик (гладкой) поверхности. Параметрами являются: Rm – средняя арифметик высота наибольшей неровности.

Параметры шероховатости измеряют бесконтактным методом с помощью приборов светового сечения (ППС), теневого сечения (ПТС), растровых микроскопов (ОРИМ) и контактными методами с помощью щуповых приборов.

Известные методы определения параметров шероховатости различаются по следующим признакам: по измерению пара­метров— прямые и косвенные, контактные и бесконтактные, дискретные и интегральные; по принципу действия и устройству используемых приборов — механические, пневматические, опти­ческие, индукционные, емкостные, ультразвуковые, высокоча­стотные; по виду представляемой информации — профилометри-ческие и профилографические.

 

Прямые методы позволяют определять значение параметр; непосредственным измерением его величины. Косвенные — ш основании измерения величин, связанных с определяемым пара метром, вычисляют значение его расчетом. Контактные методь осуществляются благодаря контакту измерительного органг с поверхностью, параметр шероховатости которой определяется. Бесконтактный метод позволяет измерить параметр без кон­такта рабочего органа с поверхностью, для которой определя­ется параметр шероховатости. Дискретные, или дифференци­альные, методы дают конкретное единичное значение измеря­емого параметра в каждом месте измерения. Интегральные методы дают усредненное значение измеряемого параметра на определенном участке поверхности.

Название принципа действия соответствует конструктивным формам осуществления метода: механические основаны н-а принципе механики, оптические — на принципе оптики и т. д. Профилометрические методы позволяют измерять параметр по ходу его изменения вдоль профиля нормального сечения, без необходимости графического представления этого профиля. Профилографические методы основаны на получении чертежа — графика модели профиля в увеличенном масштабе, и по дан­ным этой профилограммы определяют все параметры профиля. Профилографические методы дают больше информации о ше­роховатости поверхности, чем Профилометрические.

 

Простейшим ощупывающим прибором для контроля шеро­ховатости может служить индикаторный глубиномер, представ­ляющий собой индикаторную головку часового типа, закреп­ленную в специальной колодке с плоской опорной поверхностью так, чтобы стержень индикатора выступал на 1,5—2 мм ниже опорной поверхности

 

 

7. Структура технологического процесса.

Производственный процесс — совокупность всех совместных действий людей и средств производства, в результате которой из исходных материалов, заготовок и составных частей полу­чают продукцию определенного назначения и требуемого каче­ства. Технологический процесс — законченная часть основного производства, в результате выполнения которой достигается из­менение формы, размеров, положения, состояния и свойств ма­териалов или заготовок или последовательное соединение со­ставных частей в соответствии с требованиями технической документации.

Технологический процесс включает не только механическую обработку древесины резанием, прессованием, гнутьем, соедине­ние деталей, но и физические процессы нагрева и сушки мате­риалов, химические явления при склеивании и отделке.

Технологический процесс изготовления каждой детали и из­делия может быть разделен на ряд этапов — стадий, отличаю­щихся друг от друга характером обработки (например, гнутье, резание, склеивание и т. д.) или различием цели, которая ста­вится на данном этапе (раскрой, механическая обработка и др.).

Технологический процесс изготовления изделий из древесины может быть разделен на типичные стадии в той или иной по­следовательности, которые встречаются почти на каждом пред­приятии.

Технологический процесс расчленяется на операции, установы, позиции, переходы, рабочие и вспомогательные ходы и вспомогательные переходы.

Технологической операцией называют законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте и охватывающую все действия рабочего и оборудования, производимые с одной или несколькими одновременно обрабатываемыми деталями. Обработку другой детали или другой поверхности в партии одинаковых деталей считают новой операцией. Например, шлифование одной плиты на одном плоскошлифовальном станке с двух сторон выполняют за одну операцию. Если же шлифуют по одной плите партию плит сначала с одной стороны, а затем с другой, то при этом выполняются две операции.

Установом называют часть технологической операции, выполняемой при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или группы одновременно обрабатываемых заготовок. Съем детали со станка с последующим закреплением считается новым установом

. Позицией называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования, для выполнения определенной части операции.

Технологическим переходом называют законченную часть технологической операции, характеризующуюся постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой. Следовательно, переход от обработки одной поверхности заготовки к другой поверхности является следующим переходом.

Рабочий ход - это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости или свойств заготовки.

Вспомогательный переход - законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и оборудования или одного оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей, но необходимы для выполнения технологического перехода (пуск станка, останов станка, включение подачи и т. д.).

Вспомогательным ходом называют законченную часть технологического перехода, состоящую из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки, но необходимого для выполнения рабочего хода.