Розмічання, намічання, виготовлення шаблонів і кондукторів, виправлення і згинання

 

2.5.1 Розмічання слід виконувати за допомогою рулеток, що відповідають точності другого класу за ГОСТ 7502, і лінійок вимірювальних металевих за ДСТУ 427. При розмічанні необхідно враховувати припуски на механічну обробку й усадку від зварювання за вказівками, наведеними у табл. 2.5.1.

 

Таблиця 2.5.1

 

Призначення припуску	Характеристика припуску	Розмір припуску, мм
На ширину різання	При ручному кисневому різанні листового прокату для товщини сталі, мм: 5…25 28…50 50…100	4,0 5,0 6,0
При машинному кисневому і полум'яно-дуговому різанні листового прокату для товщини сталі, мм: 5…25 28…50 50…100 При ручному кисневому різанні профільного прокату	3,0 4,0 5,0 4,0
На фрезерування торців	На кожен торець, що фрезерують	5,0
На стругання та фрезерування кромок	На кожну оброблювану кромку: – при різанні на гильотиних ножицях і кисневому ручному різанні – при різанні на газорізальних машинах	5,0 3,0
На усадку при зварюванні	Стикові шви (усадка перпендикулярно стику): – листовий прокат товщиною, мм: до 16 до 40 понад 40	1,0 2,0 3,0…4,0
– профільний прокат: – кутики, швелери, труби, балки з висотою стінки, мм: 400 і менш понад 400 поздовжні кутові шви, на кожен 1 м шва	1,0 1,5 1,0

2.5.2 Кондуктори для свердління отворів слід виготовляти зі сталі, при цьому запресовані втулки повинні бути загартовані. Кондуктори мають бути виготовлені з точністю, наведеною в табл. 2.5.2.

 

Таблиця 2.5.2

 

Найменування параметра	Граничне відхилення, мм
Внутрішній діаметр втулок	+ 0,15
Відстань між центрами двох сусідніх втулок, у тому числі по діагоналі	± 0,25
Відстань між будь-якими втулками в групі, у тому числі по діагоналі	± 0,35
Відстань між групами отворів	± 1,0

 

Таблиця 2.5.3

 

Прокат	Ескіз	Відносно осі	Радіус кривизни і стріла прогину
при гнутті	при виправленні
Листова, і смугова сталь універсальна та смугова сталь (шаблеподібність)		х – х
у – у	–	–	–
Кутик		х – х	45 b 1		90 b 1
у – у	45 b 2		90 b 2
Швелер		х – х	25 h		50 h
у – у	45 b		90 b
Двотавр		х – х	25 h		50 h
у – у	25 b		50 b
Труба		–	30 d	–	60 d	–
Позначення, прийняті у табл. 2.5.3: l – довжина погнутої частини; – товщина листа; b і h – ширина і висота профілю; d – діаметр труби. Примітки: 1. Виправлення універсальної і смугової сталі нагріванням опуклої сторони полум'ям газового пальника дозволяється робити при будь-якій стрілі шаблеподібності 2. Мінімальний радіус кривизни при гнутті листових деталей, що сприймають статичне навантаження, може бути прийнятий рівним 12,5 . 3. Формули для визначення стріли прогину f при виправленні і гнутті сталі дійсні при довжині хорди, що не перевищує 1,5 .

 

2.5.3 Виправлення сталі повинно виконуватися способами, що виключають утворення вм'ятин, забоїн та інших пошкоджень на поверхні сталі.

Радіус кривизни деталей у розрахункових елементах при виправленні та згинанні в холодному стані на вальцях і пресах не повинен бути меншим, а стріла прогину не повинна бути більшою за граничні величини, наведені у табл. 2.5.3.

 

2.5.4 Обробка деталей зі сталі класу до С345 включно в гарячому стані (тиском) повинна виконуватися після нагрівання до температури 900…1000°С, а зі сталей класу С390 і С440, що поставляються в нормалізованому стані, – до температури 900…950°С; обробка повинна припинятися при температурі не нижче за 700°С. Швидкість охолодження деталей після закінчення обробки повинна виключати загартування, короблення, появу тріщин і надривів. Термічно покращену сталь нагрівати до температури вище за 700°С забороняється. Забороняється виправлення сталі шляхом наплавлення валиків дуговим зварюванням.

 

2.5.5 При гнутті деталей з вуглецевої сталі на кромкозгинальних пресах внутрішні радіуси заокруглення повинні бути не меншими за – для конструкцій, що сприймають статичне навантаження, і – для конструкцій, що сприймають динамічне навантаження, тут – товщина сталі. Для деталей, виконаних з низьколегованої сталі, граничні розміри внутрішніх радіусів заокруглення приймають на 50% більшими, ніж для вуглецевої сталі. Внутрішні радіуси заокруглень для деталей, виконаних зі сталі класу С440, повинні бути не меншими за . У деталях з низьколегованої сталі класу до С440 включно до згинання слід простругати кромки, що перетинають лінії згину, і видалити задирки.

Різання і обробка кромок

 

2.6.1 Різання профільного прокату можна виконувати фрикційними та абразивними пилками, зубчастими пилками, ручним і машинним термічним різанням без наступної механічної обробки торців деталей. Ці способи обробки припустимі для будь-яких марок сталі і будь-яких умов експлуатації конструкцій.

 

2.6.2 Різання листового прокату можна виконувати на прес-ножицях і гильотинних ножицях, машинах для зарубки, у штампах, ручним і машинним термічним різанням.

 

2.6.3 Різання листового прокату на гильотинних ножицях, машинах для зарубки і штампах забороняється виконувати при виготовленні деталей з будь-яких сталей для:

- конструкцій груп І і ІІ за п. 1.1.3.6, що працюють на розтягнення, поздовжні кромки яких після складання і зварювання залишаються вільними, у тому числі стикових накладок;

- фасонок кроквяних і підкроквяних ферм, прольотних будівель транспортерних галерей, а також фасонок інших конструкцій групи І за п. 1.1.3.6.

 

2.6.4 Можливе застосування без обмежень різання на гильотинних ножицях, машинах для зарубки та в штампах з наступною механічною обробкою кромок на величину не меншу за , тут – товщина листового прокату.

 

2.6.5 В інших випадках, за виключенням вищевикладених, різання на гільотиних ножицях, машинах для зарубки та в штампах слід допускати без обмежень.

 

2.6.6 Кромки деталей, виконаних з низьколегованої сталі класу до C390 включно і термічно покращеної вуглецевої сталі, що не підлягають зварюванню або не повністю проплавляються при зварюванні, після ручного кисневого різання підлягають механічній обробці (струганню, фрезеруванню, обробці абразивним кругом тощо). Кромки деталей зі сталі класу С440 підлягають струганню або фрезеруванню.

Кромки деталей, що приторцьовуються, незалежно від способів різання сталі, підлягають струганню або фрезеруванню.

 

2.6.7 Механічна обробка виконується на глибину, що забезпечує видалення дефектів поверхні кромок, але не менше ніж на 2 мм; поверхні кромок не повинні мати надривів і тріщин. При обробці абразивним кругом сліди зачищення повинні бути спрямовані уздовж кромок.

Кромки деталей, виконаних з вуглецевої сталі класу С235, після ручного кисневого різання повинні бути очищені та не мати розшарування та задирок, що перевищують 1 мм.

 

2.6.8 Кромки деталей після машинного кисневого і плазмово-дугового різання, що не підлягають зварюванню або неповністю проплавляються при зварюванні, за шорсткістю поверхні різання повинні відповідати другому класу згідно з ГОСТ 14792 та у всіх випадках не мати нерівностей, що перевищують 0,3 мм.

Величина неперпендикулярності кромок, що з’єднуються, встановлюється за третім класом ГОСТ 14792, але не більше як 2 мм.

Кромки деталей, виконаних з низьколегованої сталі, що працюють на розтягнення, а також кромки всіх розрахункових деталей у конструкціях, що безпосередньо сприймають динамічні або вібраційні навантаження, і не відповідають за шорсткістю поверхні різання вищевказаним вимогам, підлягають механічній обробці відповідно до вказівок п. 2.6.3 і п. 1.12.4. Окремі місця з висотою нерівностей, що перевищує 0,3 мм, а також вириви, які не призводять до відхилень розмірів деталей за межі допусків, у кількості не більше ніж один на 1 м довжини різання, допускається виправляти плавним зачищенням.

У конструкціях, що працюють на статичне навантаження, допускається виправляти кромки з вихватами зварюванням за спеціальною технологією з наступним зачищенням місць виправлення.

 

2.6.9 Кромки деталей усіх товщин, які виконані з низьколегованої сталі і працюють на розтягнення, та з вуглецевої сталі товщиною понад 10 мм, кромки фасонок ферм, виконаних з усіх марок сталей, а також кромки всіх розрахункових деталей у конструкціях, що сприймають динамічні навантаження, після різання на ножицях підлягають механічній обробці відповідно до вказівок п. 2.6.3 і п. 1.12.4.

Інші кромки після різання на ножицях не повинні мати нерівностей, задирок і завалів, що перевищують 0,3 мм, а також не повинні мати тріщин.

 

2.6.10 При температурі навколишнього повітря нижче –15°С кисневе різання кромок деталей, виконаних з низьколегованої сталі, що підлягають подальшій механічній обробці, слід робити з підігрівом металу в зоні різання до +100°С.

 

2.6.11 При обробці кромок під зварювання допускається застосування різання (без подальшої обробки) способами, що забезпечують дотримання допусків на розміри і форму підготовки кромок, при цьому, відхилення прямолінійних кромок від проектного положення обмежуються допусками на зазори згідно з ГОСТ 5264, ГОСТ 8713 і ГОСТ 14771.

Скоси по товщині на кінцях розтягнених деталей (при з’єднанні деталей різної товщини) у конструкціях, що сприймають динамічне навантаження, не повинні мати після механічної обробки виступів і пошкоджень поверхні, орієнтованих у поперечному напрямку відносно лінії дії зусилля. Рекомендується обробляти ці скоси фрезеруванням. Нерівності і пошкодження поверхні в деталях, що утворилися після поперечного стругання, повинні бути згладжені абразивною обробкою вздовж лінії дії зусилля.

 

2.6.12 На деталі основних елементів конструкцій, наведених у кресленнях, наносяться фарбою або тавруванням номера плавок.

2.6.13 Гострі кромки деталей і елементів конструкцій, котрі в подальшому мають бути пофарбовані або захищені від корозії шляхом нанесення захисних покриттів (алюмінування, цинкування тощо), повинні бути притуплені не менш ніж на 1 мм.

Складання

2.7.1 Складання конструкцій можна виконувати тільки з виправлених деталей і елементів, очищених від задирок, бруду, масел, іржі, вологи, льоду та снігу.

При складанні конструкцій і елементів не повинна допускатися зміна їхньої форми, не передбачена технологічним процесом, а при кантуванні і транспортуванні – їх залишкове деформування.

 

2.7.2 Граничні відхилення геометричних розмірів деталей, що передаються на складання під зварювання, не повинні перевищувати граничних відхилень, наведених у проектній документації. У випадку, коли в проектній документації граничні відхилення не наведені, слід дотримуватися вимог, наведених у табл. 2.7.1.

 

Таблиця 2.7.1

 

Вид граничного відхилення	Ескіз	Величина граничного відхилення, мм
1. Відхилення форми та лінійних розмірів перерізів елементів
Двотаврові і таврові перерізи: – відхилення по висоті Н		± 3,0
Зсув стінки щодо осі полиці: – неперпендикулярність полиці а   – неперпендикулярність полиці с		< 0,5 t ст, t ст – товщина стінки 0,01 В, В – ширина полиці
– стріла прогину стінки балки, не підкріпленої поперечними ребрами жорсткості f – те ж, укріпленої ребрами жорсткості		0,01 Н < t ст   0,05 Н < t ст
Двохстінчаті балки коробчатого перерізу: – відхилення висоти Н   – відхилення ширини В   – неперпендикулярність полиць с   – стріла прогину стінок f		± 3,0   ± 3,0   ± 0,015 В < t ст, t ст – товщина стінки ± 0,015 Н < t ст

 

Продовження таблиці 2.7.1

 

Вид граничного відхилення	Ескіз	Величина граничного відхилення, мм
Трубчасті перерізи: – відхилення зовнішнього периметра труби від теоретичного розміру Р = πD, де D – діаметр труби   – овальність перерізу труби в місцях, підкріплених ребрами жорсткості D 1   – те ж, у місцях, не підкріплених ребрами жорсткості		± 0,75 t ст, t ст – товщина стінки труби     ± 0,01 D   ± 0,02 D
2. Відхилення розмірів елементів з болтовими з'єднаннями
Фрикційні, зрізні та фрикційно-зрізні при: L < 6000 мм L > 6000 мм		± 3,0 ± 5,0
Фланцеві з'єднання: – відхилення довжини елемента за наявності компенсаційних прокладок – неперпендикулярність фланця щодо осі елемента а – місцева нещільність робочої поверхні фланця		0…5,0   0,0007 В, В – габарит перерізу елемента   0,3
3. Відхилення розмірів L елементів з монтажними з'єднаннями: – стиковими зварними – те ж, що з'єднуються на накладках		0…5,0 0…10,0
4. Відхилення розмірів Н елементів, що передають опорні зусилля через торці: – відхилення по висоті стійок і колон, що монтуються в один і два яруси – те ж, у три яруси і більше – неперпендикулярність торців щодо розміру перерізу торця – неплощинність опорної поверхні		± 5,0     ± 3,0 0,0007 В, В – габарит перерізу 0,3

 

 

Продовження таблиці 2.7.1

 

Вид граничного відхилення	Ескіз	Величина граничного відхилення, мм
– відстань Н від опорної плити стійки, колони до опорної поверхні столиків, консолей, траверс тощо – неперпендикулярність а опорної поверхні столиків, консолей, траверс щодо осі колон (по ширині опорної поверхні В 1)		± 3,0     0,001 В 1
– відхилення висоти балки Н Б від верхнього пояса до опорної поверхні при передачі зусилля через торці опорних ребер – те ж, через опорні плити		± 2,0 ± 5,0
5. Ферми з передачею зусиль через торцеві опорні ребра: – відхилення Н від опорної поверхні ребра до зовнішньої поверхні верхнього пояса		± 5,0
Відхилення лінійних розмірів елементів наскрізних конструкцій: – відхилення довжини L складальних одиниць при наявності в монтажних з'єднаннях чи прокладок при зварному з'єднанні з накладками; – відхилення висоти на опорі: – те ж, у стиках – те ж, в інших місцях		± 10,0   ± 5,0 ± 3,0
Розцентрування елементів решіток щодо осі пояса е: – для конструкцій із труб, прямокутних профілів, двотаврів і швелерів, стійок і колон – розцентрування відносно вертикальної осі – те ж, для конструкцій з парних кутників і таврів		± 10,0     ± 5,0   0,04 В, В – габарит перерізу

 

Закінчення таблиці 2.7.1

 

Вид граничного відхилення	Ескіз	Величина граничного відхилення, мм
6.Гранично допустимі прогини елементів у площині та з площини по довжині L і висоті Н		0,03 В 0,001 Н 0,001 L
7. Відхилення с вузлових фасонок наскрізних конструкцій і фасонок для приєднання в'язей, балок тощо	± 5,0
8. Зсув ребер і діафрагм жорсткості при передачі зосереджених навантажень у траверсах колон, опорних вузлах балок, рамних вузлах тощо Зсув і відхилення від проектної осі ребер жорсткості і діафрагм, що забезпечують стійкість стінки		0,25 tр tр – товщина ребра   ± 10,0

 

2.7.3Прихватки, призначені для з'єднання деталей, що складаються, повинні розміщуватися в місцях розташування зварних швів.

Розміри перерізу прихваток повинні бути мінімально необхідними для забезпечення розплавлювання їх при накладанні швів проектного перерізу. Довжина прихваток у конструкціях, виконаних зі сталей класу до С390 включно, повинна бути не меншою за 50 мм, відстань між прихватками – не більшою за 500 мм, а в конструкціях, виконаних зі сталі класу С440, – відповідно 100 і 400 мм при катеті шва прихватки, який приймається не більше половини катета шва зварного з'єднання.

Прихватки для складання конструкцій повинні бути виконані із застосуванням тих самих зварювальних матеріалів і такої самої якості, що й основні шви зварних з'єднань.

На деталях, виготовлених зі сталей класу до С390 включно, дозволяється виконання прихваток поза місцями розташування швів для тимчасового скріплення деталей у процесі їхньої обробки (пакетного свердління, гнуття тощо). Ці прихватки після виконання свого призначення повинні бути вилучені, а місця їхнього розміщення зачищені.

У зварних з'єднаннях, що виконуються автоматами і напівавтоматами, складальні прихватки виконуються електродами, що забезпечують задану міцність з дотриманням вимог, що висуваються до постійних зварних з’єднань.

 

2.7.4Форми кромок і розміри зазорів при складанні зварних з'єднань, а також вивідних планок повинні відповідати величинам, зазначеним у ГОСТ 5264, ГОСТ 8713 і ГОСТ 14771 на шви зварних з'єднань, а в конструкціях зі сталі класу С440 – відповідати спеціальним вказівкам в кресленнях.

Усі місцеві уступи і зосереджені нерівності на складальних деталях, що перешкоджають щільному їхньому з'єднанню, слід до складання усувати плавним зачищенням за допомогою абразивного круга.

 

2.7.5 Пакети з деталей під болтові з'єднання повинні бути щільно стягнуті болтами, а отвори в пакетах – суміщені складальними пробками.

Щільність стяжки пакета при складанні перевіряється щупом товщиною 0,3 мм, який не повинен проходити всередину між складеними деталями більше ніж на 20 мм, і простукуванням болтів контрольним молотком вагою 0,5 кг. Болти при цьому не повинні тремтіти або переміщуватися.

Зазор між деталями в з'єднаннях, для яких проектом передбачене щільне припасування, не повинен перевищувати 0,3 мм. При цьому щуп такої самої товщини не повинен проходити між приторцьованими поверхнями деталей.

Обушки парних кутиків, що лежать в одній площині, не повинні бути зміщені один відносно іншого більше ніж на 0,5 мм у межах вузлів і прикріплень і більше ніж на 1 мм на інших ділянках.

 

2.7.6 Загальне складання конструкцій повинно виконуватися шляхом послідовного з'єднання всіх елементів конструкції або окремих її частин. При цьому, повинно бути виконано припасування всіх з'єднань, включаючи розсвердлювання монтажних отворів і встановлення фіксуючих пристроїв. На всіх відправних елементах має бути проставлено індивідуальне маркування і нанесені риски.

 

2.7.7 Контрольне і загальне складання конструкцій з монтажними болтовими з'єднаннями повинно виконуватися на підприємстві-виробнику, якщо це обумовлено в проектній документації; при цьому, якість виконання груп отворів у цих з'єднаннях повинна відповідати вимогам нормативної документації на монтаж конструкцій.

Контрольне складання конструкцій виконується також за вимогою технологічної документації виробника конструкцій під час періодичного контролю й випробування.

 

2.7.8 Загальне складання конструкцій, у тому числі негабаритних просторових конструкцій, монтаж яких здійснюється блоками, виконується при наявності цієї вимоги в проектній документації.

 

2.7.9 На заводі слід виконувати загальне складання наступних конструкцій у випадках, не обумовлених вимогами п. 2.7.7 і п. 2.7.8:

- колон загальною масою понад 20 т, підкранових балок прольотом понад 18 м, кроквяних і підкроквяних ферм прольотом понад 36 м, негабаритних ферм, підкраново-підкроквяних ферм прольотом 24 м і більше;

- веж (площинами) посекційно з при стикуванням кожної секції до загального кондуктора;

- загальне складання башт прямокутного поперечного перерізу виконувати площинами із при стикуванням кожної площини до загального кондуктора;

- конічних частин труб;

- негабаритних бункерів;

- конструкцій транспортерних галерей — у межах одного конструктивного елемента (ферми, опори);

- листових конструкцій, при загальному складанні котрих одночасно повинно бути зібрано не менше трьох царг.

 

2.7.10 Кожен перший і, в подальшому, кожен десятий екземпляр однотипних конструкцій, виготовлених в кондукторах, повинен проходити контрольне складання, в процесі якого проводиться перевірка відповідності виготовлених конструкцій технічній документації.

До обсягу контрольного складання однотипних конструкцій повинні входити всі елементи і деталі, виготовлені з застосуванням усього комплекту кондукторів. Кількість влаштованих повномірних складальних болтів і пробок повинна бути не більшою за 30% від кількості отворів у групі, у тому числі пробок – не більше 3-х шт.

Періодичність контрольного складання конструкцій, виготовлених в кондукторах, може бути іншою, якщо це передбачено в технічній документації.

 

2.7.11 Для однотипних масових конструкцій, виготовлених на спеціалізованих виробництвах в кондукторах, слід проводити (якщо інше не обумовлено технічною документацією) контрольні складання за такою нормою – кожна п'ятидесята конструкція та не менше однієї від кожної виготовленої партії, обсяг якої становить менше 50 шт. Контрольному складанню підлягає також кожна перша конструкція.

Зварювання

2.8.1 Зварювання сталевих конструкцій слід здійснювати за розробленим на підприємстві технологічним процесом, оформленим у вигляді проекту виконання робіт (ПВР), технологічних карт тощо, у яких повинні враховуватися особливості і стан виробництва. Зварювання безпосередньо на будівництві рекомендується здійснювати за проектом виконання зварювальних робіт (ПВЗР).

 

2.8.2 Устаткування для зварювання повинно забезпечувати можливість ефективного виконання зварних з'єднань за технологічним регламентом. Стабільність параметрів режиму, заданого в технологічному регламенті, що забезпечується устаткуванням, повинна оцінюватися при операційному контролі процесу зварювання.

 

2.8.3 Механічні властивості металу зварних з’єднань повинні відповідати наступним вимогам:

- тимчасовий опір металу шва повинен бути не нижче, ніж тимчасовий опір основного металу;

- твердість металу шва – не вище, ніж 35 HV – для конструкцій 1-ї групи за п. 1.1.3.4, і 400 HV – для конструкцій інших груп;

- ударна в'язкість – КСV^-20 ≤ 29 Дж/см²;

- відносне видовження – не нижче 16%.

 

2.8.4 Зварювання наскрізних конструкцій, номенклатура яких визначається додатковими правилами для окремих видів споруд, дозволяється виконувати за загальними вказівками без спеціально розробленої технологічної документації.

 

2.8.5 Зварювання необхідно виконувати при стабільному режимі, встановленому технологічним процесом. Допускаються відхилення сили струму в розмірі ±5% та відхилення напруги дуги в розмірі ±5%. Режим зварювання слід підбирати таким чином, щоб коефіцієнт форми провару шва складав: – для кутового шва (рис. 2.8.1, а) і – для стикового однопрохідного шва (рис. 2.8.1, б).

а б

Рис. 2.8.1. Форма провару зварних з’єднань: а – кутового шва; б – стикового однопрохідного шва

2.8.6 При зварюванні особливо відповідальних і спеціальних конструкцій (категорій А, В за ДБН В.1.2-14) біля шва зварного з'єднання повинен бути проставлений номер або знак зварника, що виконав цей шов. Номер або знак проставляється на відстані не меншій за 4 см від межі шва, якщо немає інших вказівок у технологічній документації.

 

2.8.7 При використанні металопрокату, який не підлягав консервації, поверхні, що проплавляються, і прилеглі до них зони металу завширшки не менше 20 мм, а також кромки листів у місцях примикання вивідних планок перед складанням повинні бути очищені до чистого металу з видаленням конденсаційної вологи. При наявності на конструкціях іржі, бруду тощо безпосередньо перед зварюванням очищення повинне бути повторене. Продукти очищення не повинні залишатися в зазорах між складеними деталями.

 

2.8.8 Зварювання сталевих конструкцій повинне виконуватися після перевірки правильності їхнього складання. Виконання кожного валика багатошарових швів зварних з'єднань допускається після очищення попереднього валика, а також прихваток від шлаку і бризок металу. Ділянки шарів шва з порами, раковинами і тріщинами повинні бути вилучені до накладення наступного шару.

2.8.9 При двосторонньому зварюванні швів стикових зварних з'єднань, а також кутових і таврових зварних з'єднань з обробленими кромками з наскрізним проплавленням необхідно перед виконанням шва зі зворотної сторони очистити корінь шва до чистого бездефектного металу. В процесі виконання автоматичного і напівавтоматичного зварювання при вимушеній перерві в роботі зварювання дозволяється відновити після очищення кінцевої ділянки шва довжиною 50 мм і кратера від шлаку; цю ділянку і кратер слід цілком перекрити швом.

 

2.8.10 Надання кутовим швам увігнутого профілю і плавного переходу до основного металу, а також виконання стикових швів без підсилення, якщо це передбачається технічною документацією, повинно, як правило, здійснюватися шляхом добору режимів зварювання та відповідним розташуванням зварюваних деталей. Механічна обробка швів виконується способами, що не залишають на їхній поверхні зарубин, надрізів та інших дефектів.

 

2.8.11 Початок і кінець шва стикового зварного з'єднання, а також шва кутового і таврового зварного з'єднання, виконаного автоматом, повинні виводитися за межі зварюваних деталей на початкові і вивідні планки. Ці планки видаляються кисневим різанням після закінчення зварювання. Місця, де були встановлені планки, слід зачищати. Запалювати дугу і виводити кратер на основний метал конструкції за межі шва забороняється.

 

2.8.12 Відхилення розмірів перерізу швів зварних з'єднань від проектних, що допускаються, не повинні перевищувати величин, зазначених у ГОСТ 5264, ГОСТ 8713 і ГОСТ 14771, а в конструкціях зі сталі класу С440 – відповідно до вказівок, наведених у технічній документації.

Риски від абразивної обробки після видалення вивідних планок повинні бути орієнтовані вздовж кромок зварюваних деталей. Всі опіки на поверхні основного металу від зварювання повинні бути зачищені абразивним кругом на глибину не меншу за 0,5 мм.

Ослаблення перерізу при обробці зварних з'єднань (заглиблення в основний метал) не повинно перевищувати 3 % від товщини металу.

Для видалення поверхневих дефектів з торця шва механічною обробкою дозволяється заглиблюватися в товщину металу на його вільній кромці з ухилом, що не перевищує 1:20, на величину 0,02 В, тут В – ширини листа, що зварюється, але не більше, ніж на 8 мм із кожної сторони, без підварювання. Після обробки торців швів необхідно закруглювати гострі грані.

 

2.8.13 Ручне і напівавтоматичне дугове зварювання конструкцій, виконаних зі сталей класу до С440 включно, при температурах сталі, нижче зазначених у табл. 2.8.1, слід виконувати з попереднім підігрівом сталі до 120…160°С в зоні зварювання на ширину 100 мм з кожної сторони з'єднання.

Зварювання листових об'ємних конструкцій зі сталі товщиною понад 20 мм має виконуватися способами, що забезпечують зменшення швидкості охолодження: каскадом, гіркою, двостороннім зварюванням секціями.

Зварювання конструкцій, виконаних зі сталі класу С590, слід здійснювати при температурі не нижче –15°С – при товщині сталі до 16 мм і не нижче 0°С – при товщині сталі більше 16 до 25 мм. При більш низьких температурах зварювання сталі зазначених товщин необхідно виконувати з попереднім підігрівом до температури 120…160°С.

При товщині сталі понад 25 мм попередній підігрів слід виконувати в усіх випадках незалежно від температури навколишнього середовища.

 

Таблиця 2.8.1

 

Товщина сталі, мм	Мінімально допустима температура сталі, °С
Вуглецевої	Низьколегованої марок до С390 включно
Шви зварних з’єднань в конструкціях
Наскрізних	Листових об’ємних і суцільностінчатих	Наскрізних	Листових об’ємних і суцільностінчатих
до 16 (включно)	–30	–30	–20	–20
більше 16 до 30	–30	–20	–10	±0
більше 30 до 40	–10	–10	±0	+5
більше 40	±0	±0	+5	+10

 

2.8.14 Автоматичне зварювання дозволяється проводити без підігріву у конструкціях, виготовлених:

- з вуглецевої сталі завтовшки до 30 мм, якщо температура сталі не є нижчою за –30°С, а при більших товщинах – нижчою за –20°С;

- з низьколегованої сталі завтовшки до 30 мм, якщо температура сталі не є нижчою за –20°С, а при більших товщинах – нижчою за –10°С.

2.8.15 Автоматичне зварювання при температурах, які є нижчими за наведені у п. 2.8.14, може виконуватися тільки на підвищених режимах, які забезпечують збільшену подачу тепла і уповільнюють процес охолодження.

2.8.16 Електрошлакове зварювання конструкцій, виготовлених з вуглецевої і низьколегованої сталей, може виконуватися без обмеження температури сталі.

 

2.8.17 При температурі сталі, що є нижчою за –5°С, зварювання слід виконувати від початку до кінця шва без перерви, за винятком часу, необхідного на зміну електрода чи електродного дроту і зачищення шва в місці поновлення зварювання.

Припиняти зварювання до виконання шва проектного розміру і залишати незавареними окремі ділянки шва не допускається. У випадку змушеного припинення зварювання процес слід відновити після підігріву сталі до температури, що відповідає технологічному процесу, розробленому для зварюваних конструкцій.

 

2.8.18 Якість швів зварних з'єднань для кріплення складальних і монтажних пристроїв повинна бути не нижчою за якість основних швів.

 

2.8.19 Шви зварних з'єднань і конструкцій після закінчення зварювання повинні бути очищені від шлаку, бризок і напливів металу. Приварені складальні пристрої слід видаляти без застосування ударних впливів і пошкодження основного металу, а місця їх приварки зачищати до основного металу з видаленням усіх дефектів.

 

2.8.20 Контроль якості зварних швів сталевих конструкцій здійснюється методами, наведеними у табл. 2.8.2. Кількість швів, які контролюються, має бути зазначена в технічній документації на конструкцію.

 

Таблиця 2.8.2

 

Метод контролю	Конструкції
1. Систематична перевірка виконання заданого технологічного процесу складання і зварювання	Усі типи конструкцій
2. Зовнішній огляд всіх швів з перевіркою розмірів	Те ж саме
3. Вибірковий контроль^1) швів ультразвуковою дефектоскопією або просвічуванням проникаючим випромінюванням^1)	Усі типи конструкцій за винятком зазначених у п. 6 цієї таблиці
4. Випробування всіх швів на непроникність одним із таких методів: – обприскуванням гасом; – обприскуванням мильною емульсією (при надлишковому тиску чи вакуумі)	Листові конструкції при товщині металу до 16 мм включно, шви яких повинні бути герметичними
5. Випробування на непроникність і міцність повітряним, гідравлічним чи газовим тиском	Резервуари, трубопроводи і судини; при цьому, випробувальне середовище і величина тиску приймаються відповідно за додатковими правилами або проектом
6. Контроль фізичними методами без руйнування з'єднань, що контролюються	Типи конструкцій, для яких методи і норми контролю передбачаються додатковими правилами або проектом
7. Механічне випробування контрольних зразків	Те ж саме
8. Металографічне дослідження макрошліфів на торцях швів контрольних зразків або на торцях стикових швів зварних з'єднань	Те ж саме
^1) Для вибіркового контролю дозволяється застосовувати інші методи контролю згідно з ДСТ 3242-69.

 

2.8.21 За зовнішнім виглядом шви зварних з'єднань повинні задовольняти такі вимоги: