Определение технической нормы времени на операцию

Цели работы:

· закрепить теоретический материал по основам технического нормирования:

· определение режимов резания и нормы штучного времени на операцию аналитически-расчётным методом;

· определение нормы штучного времени на операцию аналитически-исследовательским методом (методом хронометража);

· сравнение результатов, полученных при определении нормы штучного времени, аналитически-расчётным и аналитически-исследовательским методами.

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ СВЕДЕНИЯ

Техническое нормирование труда – это система установления минимально необходимых затрат времени на выполнение определённой работы. Основной задачей технического нормирования является поиск резервов повышения производительности труда, т. е. количества продукции, изготовленной в единицу времени, и снижения себестоимости выпускаемой продукции. Эта задача решается на основе изучения и поэлементного анализа технологического процесса с учётом наиболее эффективного использования оборудования, приспособлений, инструментов, рациональных методов труда рабочих, чёткой организации рабочего места и установления технически обоснованных норм времени с последующим их внедрением на рабочих местах.

Техническая норма времени необходима для определения потребного количества оборудования, приспособлений и инструментов, потребности в работающих для выполнения программы предприятия по выпуску или ремонту изделий и определения их себестоимости. Кроме того, техническая норма времени является основой при установлении заработной платы рабочим и является свидетельством их квалификации. Техническое нормирование на производстве способствует выявлению и ликвидации потерь рабочего времени, более полному освоению новой технологии, овладению прогрессивными методами и приёмами труда новаторов производства, наиболее эффективному использованию оборудования.

Техническим нормированиемназывается определение нормвремени инорм выработки в единицу времени на отдельные работы (операции).

Подтехнической нормой времени в машиностроении понимается время, необходимое на выполнение заданной работы (операции) при определенных организационно-технических условиях с учетом наиболее эффективного использованиявсех средств производства и передового опытановаторов. Это время характеризует производительность труда. Отсюда и вытекает понятие нормы выработки.

Под нормой выработки понимается объем работы, который рабочий может выполнять в единицу времени. Норма выработки – величина, обратно пропорциональная нормевремени. Норма выработка в смену определяетсяпутем деления продолжительности рабочей смены на норму времени выполнения операции.

Таким образом, основная задачатехнического нормирования заключается в систематической работе по изысканию источников повышения производителъности труда, уменьшения затратвремени на единицу продукции. Из этого следует, что техническую нормувремени,как и норму выработки, ни в коем случае нельзя рассматривать как предел производительности труда, так как с улучшением организационно-технических условий производстваона неуклонно будет повышаться, а следовательно, будут изменяться технические нормы времени и нормы выработки.

При определении технической нормы времени необходимо учиты вать следующие факторы:

а) квалификацию рабочего, навыки и производительность труда, соответствующие достижениям передовых рабочих;

6) наиболее рациональный, при наличном оборудовании, технологический процесс с учетом размера партии обрабатываемых деталей;

в) применение наиболее производительных инструментов и приспособлений;

г) применение наивыгоднейших режимов работы оборудования;

д) наилучшую организацию труда и обслуживание рабочего места всем необходимым для бесперебойной работы;

е) максимальное уплотнение рабочего времени.

С целью изучения и анализа затрат рабочего времени предусмотрена единая классификация этих затрат, в соответствии с которой все рабочее время подразделяется на нормируемое и ненормируемое. Нормируемое время включает подготовительно-заключительное, оперативное и дополнительное время.

Подготовительно-заключительное (Т _пз) — время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с порученной работой, подготовку к этой работе и выполнение действий, связанных с ее окончанием. Оно предусматривает: получение наряда, технической документации, необходимого инструктажа, ознакомление с работой и чертежами, подготовку рабочего места, наладку оборудования, приспособлений, инструмента, снятие приспособлений и инструмента после окончания обработки партии изделий. Рабочий затрачивает время в начале и в конце обработки данной партии изделий. Чем больше партия изделий, тем меньше времени затрачивается на каждое изделие. В ремонтных предприятиях удельный вес Т _пз иногда достигает 50 % нормы. Для сокращения времени Т _пз необходимо улучшить организацию производства, увеличить число обрабатываемых изделий в партии.

Оперативное (Т _оп) — время, затрачиваемое рабочим на непосредственное выполнение технологической операции. Оно состоит из основного и вспомогательного времени.

Основное (Т _о) — время, в течение которого достигаются цели технологической операции: изменение геометрических форм и размеров детали при механической обработке, ковке и штамповке; изменение взаимного расположения частей изделия при разборочно-сборочных работах; изменение внешнего вида детали при окраске; нанесение антикоррозионного покрытия и т. п.

Вспомогательное время (Т _в) — время, которое затрачивает рабочий на различные приемы, обеспечивающие выполнение основной работы: установку и снятие деталей, управление оборудованием при изготовлении изделия, подвод и отвод инструмента, измерение обрабатываемого изделия.

Дополнительное время (Т _д) включает время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места (Т _обс) — время, которое рабочий затрачивает на уход за рабочим местом и поддержание его в рабочем состоянии на протяжении смены (регулировку, подналадку, осмотр, опробование, чистку и смазку оборудования в течение смены, смену инструмента, периодическую уборку стружки в процессе работы, уборку рабочего места в конце смены).

Время на отдых и личные надобности (Т _ен) — время перерывов, необходимое рабочему на отдых, физкультурные паузы и личные надобности.

К ненормируемому времени относятся потери времени по организационно-техническим причинам и вине рабочего. Это потери времени в ожидании задания, заготовок, инструмента, время простоев по различным причинам, опоздания на работу и преждевременный уход с работы, отлучки с рабочего места, посторонние разговоры и др.

Техническая норма времени — это время, необходимое для выполнения определенной технологической операции в заданных организационно-технических условиях с учетом передового производственного опыта, достижений науки и техники. При единичном, мелкосерийном и серийном производстве технической нормой времени является штучно-калькуляционное время (Т _шк), а при крупносерийном и массовом производстве — штучное время (Т _ш), так как затраты подготовительно-заключительного времени при этом невелики. Время

Т _шк ⁼⁼ Т _ш + Т _п.з / n _п,

где n _п — число деталей в партии, шт.

Число деталей

n _п =

где – сумма подготовительно-заключительного времени на партию деталей, затрачиваемого рабочим по всем операциям технологического процесса;

К – коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительные работы. Он зависит от вида производства: для мелкосерийного производства К = 0,14–0,18; для среднесерийного – К = 0,08–0,13; для крупносерийного – К = 0,04–0,07;

– сумма штучного времени на деталь, затрачиваемого рабочим по всем операциям технологического процесса.

Штучное время

Т _ш = Т _о+ Т _в + Т _обс + Т _ен.

Основное время может быть машинным (t _м), машинно-ручным (t _м.р) и ручным (t _р).

Машинное время — время, когда технологическая операция выполняется машиной под наблюдением и управлением рабочего.

Машинно-ручное время — время, когда технологическая операция выполняется совместно и машиной, и рабочим, который не только наблюдает и управляет ею, но и вручную выполняет отдельные элементы операции.

Ручное время — время, когда технологическая операция осуществляется рабочим без какого-либо участия машины.

Если основное время является машинным или машинно-ручным, то оно определяется аналитическим способом по соответствующим формулам, а если оно является ручным, то определяется по средним статистическим нормативам времени.

Вспомогательное время

Т _в = Т _у.с + Т _пер + Т _изм,

где Т _у.с – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; Т _пер – вспомогательное время, связанное с переходом, мин; Т _изм – вспомогательное время на контрольные измерения, мин.

Составляющие дополнительного времени Т _обс и Т _е.н задаются в процентах к оперативному времени и определяются как

Т _обс = (Т _о + Т _в) ,

где а _обс — время, отведённое на обслуживание рабочего места, % от оперативного времени;

Т_е.н = (Т_о + Т_в)

где а _е.н – время, отведённое на отдых и личные надобности, % от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время определяется по нормативам на партию изделий или в процентах от оперативного времени.

Составные части технически обоснованной нормы времени показаны на рис. 1.

На основании технической нормы времени рассчитывают норму производительности Н_п, т. е. задание рабочему-сдельщику в натуральных единицах на определенный период. Норма производительности — это число изделий, которое необходимо изготовить в единицу времени (час, смену):

Н_п = Т _см / Т _ш.к,

где Т _см — продолжительность смены, мин.

 

 

Рис. 1. Состав технически обоснованной нормы времени на операцию:

Т _ш.к – штучно-калькуляционное время; Т _ш – штучное время; Т _п.з – подготовительно-заключительное время; Т _оп – оперативное время; Т _д – дополнительное время; Т _о – основное время; Т _в – вспомогательное время; Т _обс – время обслуживания рабочего места; Т _от.л – время на отдых и личные надобности; Т _м – машинное время; Т _м.р – машинно-ручное время; Т _р – ручное время; Т _у.с – время на установку и снятие заготовки; Т _пер – время, связанное с переходом; Т _изм – время на контрольные измерения

При нормировании труда используются два метода определения норм времени: аналитический и опытно-статистический.

Аналитический метод определения технических норм времени применяют обычно при глубокой детализации нормируемых операций и затрат рабочего времени. При этом учитываются следующие условия: эффективное использование оборудования, приспособлений и инструмента; рациональная организация труда и обслуживания рабочего места; соответствие квалификации рабочего выполняемой работе; применение прогрессивных методов и приемов труда. Непременным условием аналитического метода нормирования является проверка разработанной нормы времени на рабочем месте. Аналитический метод имеет две разновидности: аналитически-исследовательский и аналитически-расчетный.

При аналитически-исследовательском методе нормы времени на технологические операции определяют по данным хронометражных наблюдений, проводимых непосредственно на рабочих местах. Метод является трудоемким и дорогостоящим.

При аналитически-расчетном методе нормы времени на технологические операции определяют расчетным путем по утвержденным научно обоснованным нормативам соответствующих видов работ. Метод позволяет сократить трудоемкость определения норм, так как отпадает необходимость в наблюдениях, однако точность норм для конкретного рабочего места снижается. Для повышения точности расчетов в нормативах предусмотрены поправочные коэффициенты, учитывающие влияние различных факторов на продолжительность и качество выполнения операции.

Требования к степени точности норм времени зависят от типа производства. В массовом и крупносерийном производстве нормы времени определяют расчетом по нормативам в сочетании с широким использованием экспериментальных исследований на рабочих местах. В серийном производстве нормы времени определяют в основном по нормативам. Аналитически-исследовательский метод используют при отсутствии нормативных данных. В единичном и мелкосерийном производстве нормы времени определяют по нормативам укрупненных трудовых приемов или операции в целом.

Кроме аналитического метода распространен и опытно-статистический метод установления норм времени на основе опыта нормирования аналогичных работ или данных учета фактических затрат времени на их выполнение. Этот метод в различных производственных условиях является простым и доступным, однако он не позволяет выявить имеющиеся резервы производства и не способствует повышению производительности труда рабочих.

Основными методами изучения затрат рабочего времени являются фотография рабочего времени и хронометраж.

Фотография рабочего времени — это метод изучения всех затрат времени рабочего и оборудования на протяжении всей смены или некоторой ее части. Учитываются все затраты подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, различные потери рабочего времени в результате неправильной организации производства, а также по вине самих рабочих вследствие нарушения ими трудовой дисциплины.

Перед выполнением фотографии в заглавную часть наблюдательного листа записывают общие сведения о рабочем, выполняемой им работе, используемом оборудовании. Рабочего знакомят с целью и задачами предстоящих наблюдений. С момента начала наблюдения в наблюдательный лист записывают содержание затрат времени и время окончания работ, а также время перерывов в работе, возникающих по различным причинам.

Обработка результатов наблюдения включает определение продолжительности каждой затраты рабочего времени и индексацию этих затрат. По видам затрат составляют фактический и проектируемый балансы рабочего времени, разница между которыми представляет собой резервы в использовании рабочего времени работником. Завершают обработку фотографии рабочего времени анализом всех потерь времени и составлением организационно-технических мероприятий по устранению выявленных потерь времени для наиболее полного использования времени смены и увеличения выпускаемой продукции. Расчетом уточняют влияние предлагаемых мероприятий на повышение производительности труда.

Для более полного выявления резервов повышения производительности труда необходимо проанализировать, насколько рационально и производительно выполняются основная и вспомогательная работы. Для этих целей проводится хронометраж.

Хронометраж — это метод изучения циклически повторяющихся элементов основной и вспомогательной работы.

Перед проведением хронометража наблюдатель записывает в хронометражную карту сведения, характеризующие рабочего, оборудование, приспособления, инструмент; детально знакомится с операцией и расчленяет ее на составляющие элементы; устанавливает фиксажные точки, характеризующие начало и конец выполняемых рабочим элементов; записывает элементы операции с фиксажными точками; знакомит рабочего с целью и задачами предстоящих наблюдений.

В процессе наблюдения наблюдатель фиксирует в хронометражной карте время окончания каждого элемента.

При обработке результатов определяют продолжительность выполнения каждого элемента, в результате чего образуются ряды значений продолжительности выполнения элементов, называемые хронометражными рядами. Из хронометражяого ряда исключают дефектные замеры, определяют фактический коэффициент устойчивости ряда и сравнивают его с нормативным, определяют среднюю продолжительность хронометражного ряда по каждому элементу операции. Сумма средних значений по всем элементам наблюдаемой операции является средним значением оперативного времени на ее выполнение.

По результатам хронометража анализируют отдельные операции технологического процесса и находят пути наиболее производительного выполнения их за счет рационализации приемов основной и вспомогательной работы и повышения производительности труда.

Механическую обработку применяют при изготовлении деталей, восстановлении их способами ремонтных размеров и постановке дополнительных деталей. Она является сопутствующей при восстановлении деталей гальваническими покрытиями, наплавкой, напылением, пластическим деформированием. При ремонте автомобилей применяются все виды механической обработки, распространенные в промышленности. Наибольший удельный вес занимают токарные, сверлильные, шлифовальные и фрезерные работы, реже применяют зуборезные, протяжные, хонинговальные и строгальные работы.

Основное время на станочную операцию определяют исходя из рациональных режимов обработки детали на данном станке — глубины резания, подачи и скорости резания.

Глубина резания t и число проходов i определяются в зависимости от припуска на обработку h, точности обработки и шероховатости поверхности. При черновой обработке рекомендуется назначать максимальную глубину резания, по возможности, соответствующую срезанию припуска на черновую обработку за один проход. При недостаточной мощности станка или жесткости системы «станок–приспособление–инструмент–деталь» припуск снимается за несколько проходов. При этом число проходов

i = h / t.

При чистовой обработке весь припуск следует снимать за один проход.

Подача устанавливается по нормативам (нормативным таблицам). При черновой обработке подача назначается возможно большая в целях сокращения времени обработки и устранения вибрации, возникающих в процессе резания. При чистовой обработке подача назначается с учетом требования шероховатости поверхности.

Скорость резания также устанавливается по нормативам в зависимости от глубины резания, подачи, материала обрабатываемой детали и режущего инструмента. Для черновых проходов по установленным режимам определяется мощность резания N _рез, которая должна удовлетворять требованию

N _рез ≤ N _ст ή,

где N _ст — мощность электродвигателя станка, кВт; ή –коэффициент полезного действия станка.

Если выбранный режим не отвечает указанному условию, необходимо понизить скорость резания и соответственно частоту вращения детали (режущего инструмента) до значений, допускаемых мощностью станка. При работе на современных станках допускаемую мощность резания проверяют в исключительных случаях — при использовании предельных сечений стружки или подач.

Основное время Т _о на операцию определяется по формулам затрат на каждый переход операции, после чего время, затраченное на все переходы суммируется, т. е. определяется время, затраченное на выполнение операции:

Т _о = t _о1 + t _о2 + … + t _{о n},

где t _о1, t _o2,..., t _{о n} — основное время соответственно на первый, второй переходы и т. д., мин.

На каждый элемент перехода по нормативам выбирается вспомогательное время на выполнение, а затем суммируется по отдельным комплексам приемов: время, затраченное на установку и снятие детали; время, связанное с переходом; время – на контрольные измерения. Сумма комплексов этих приемов и является вспомогательным временем на операцию. Время, отведённое на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, определяется по нормативам в процентах от оперативного времени. Подготовительно-заключительное время определяется по нормативам на партию деталей.

УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ

I. Станок токарно-винторезный мод. 1К62, изготовленный на заводах Приволжского совнархоза или «Красный пролетарий».

Техническая характеристикастанка: высота центров – 200 мм; число оборотов в минуту от 12,5 до 2000; пределы подачи на один оборот шпинделя в минуту: продольных от 0,075 до 6,000; поперечных от 0,075 до 3,750.

2. Деталь – втулка из стали 45 (σ_в = 65 кг/мм², ГОСТ 1050-57) с обрабатываемыми (торцевыми) поверхностями: d ₂ – наружный диаметр, мм; d ₁ – внутренний диаметр, мм.

3. Приспособление для установки и закрепления детали на станке – трехкулачковый патрон.

4. Режущий инструмент – резец подрезной отогнутый с пластинкой твердого сплава Т15К6.

5. Мерительный инструмент: для измерения диаметра детали – штангенциркуль (пределы измерения от 50 до 100 мм); для измерения времени выполнения отдельных переходов и приёмов работы при хронометражном анализе операции – обычный секундомер.

6. Тип производства – мелкосерийное.

7. Наладка станка – согласно эскизу, приведённому на рис.2.

Операция «подрезка торца втулки» выполняется учебным мастером.

 

Рис. 2. Схема наладки станка

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ