Тема 1. Основы взаимозаменяемости.

ТЕМА 1. ОСНОВЫ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ.

НОМИНАЛЬНЫЙ И ДЕЙСТВИТЕЛЬНЫЙ РАЗМЕРЫ.

ПОГРЕШНОСТЬ И ТОЧНОСТЬ РАЗМЕРОВ

 

Каждое изделие характеризуется совокупностью выходных параметров - величинами, определяющими показатели качества данного изделия. Показатели качества могут характеризовать самые разнообразные свойства изделия в зависимости от его назначения и тех требований, которые к нему предъявляются. Среди этих свойств важная роль отводится взаимозаменяемости и сопутствующим ей свойствам: точности, надежности и стабильности. Взаимозаменяемость имеет огромное хозяйственное значение и обеспечивается единством научно-технических, экономических и организационных мероприятий. Она является одной из важнейших предпосылок организации серийного и массового производства, способствует широкому кооперированию производств, основанных на изготовлении многочисленных комплектующих элементов изделий машиностроения на различных специализированных предприятиях. Взаимозаменяемость позволяет не только лучше организовать производство изделий, но и сократить сроки и повысить качество их ремонта в процессе эксплуатации.

 

Взаимозаменяемость деталей, сборочных единиц и изделий.

Основные понятия

В машиностроении различают два способа производства ма­шин и при­боров: способ индивидуальной пригонки; спосо6, ос­нованный на примене­нии принципов взаимозаменяемости. При первом из них окончательная сборка машин осуществля­ется по­сле индивидуальной пригонки сопрягае­мых поверхно­стей между собой, т.е. после опиливания, шабрения и дру­гих методов окончательной обработки одной сопряженной де­тали по другой. Этот способ изготовления изделий требует большой за­траты времени и использования высококвалифици­рованных рабо­чих. Качество вы­пускаемых машин в этом слу­чае во многом за­висит от индивидуальных условий изготов­ления: квалификации рабочего; тщательности произве­денной пригонки и пр. Наиболь­шее распространение метод индиви­дуаль­ной пригонки имел в прошлом, когда производство еще не было доста­точно оснащено необходимым оборудованием и инструментами. В настоя­щее время этот метод сохранился лишь в индивидуальном и мелкосерийном производствах.

На современных машиностроительных заводах серийного и массово­го производства процессы изготовления деталей и их сборки в отдель­ные сборочные единицы и машины осуществля­ются в разных цехах, они независимы один от другого. Кроме того, используются стандартные крепежные детали, подшипники каче­ния, электротехнические, резиновые, пласт­массовые изделия, получаемые по кооперации с других пред­прия­тий. Несмотря на это, сборка сборочных единиц и ма­шин, удовлетворя­ющих предъ­являемым требованиям, должна производиться без пригонки (доработки) деталей, что воз­можно лишь тогда, когда они вы­полняются взаимозаменяе­мыми.

Взаимозаменяемостью называется свойство независимо из­готов­ленных деталей (сборочных единиц) обеспечивать у меха­низмов и ма­шин в условиях беспригоночной сборки или при ре­монте работоспособ­ное состояние и надежность.

Взаимозаменяемыми могут быть детали, составные части (сбороч­ные единицы) и изделия в целом. В первую очередь та­кими должны быть те детали и сборочные единицы, от ко­торых зависят надежность, дол­говечность и другие эксплуа­тационные показатели изделий. Это требование, естест­венно, распространяется и на запасные части.

Значительному росту качества изделий и экономичности их произ­вод­ства способствует развивающееся в последнее время направление функциональной взаимозаменяемости. Эта взаимозаменяемость основана на эксплуатационных показате­лях изделий с определяющими их функциональ­ными парамет­рами.

Функциональными являются геометрические, электриче­ские, меха­нические и другие параметры, влияющие на экс­плуатационные показатели изделий или служебные функции их деталей и составных частей (сбороч­ных единиц). Например, от величины зазора между поршнем и цилиндром (функционального параметра) зависит мощность двигате­ля (эксплуатационный показатель), а в поршневых компрессорах - ве­совая и объемная производительность. Эти параметры на­званы функциональными, чтобы под­черкнуть их связь со слу­жебными функциями деталей, сборочных единиц (блоков) и изделий. Связь же их с эксплуатационными показателями может быть функциональной или стохастической (вероятностной).

Достигается функциональная взаимозаменяемость при по­мощи соот­ветствующих методов расчета точности машин и вы­полнения ее при изготовлении деталей. Она обеспечивает не­обходимый запас работоспособнос­ти машины и ее экономиче­ски оптимальные и стабильные (в заданных пре­делах) во времени эксплуатационные показатели.

 

Виды взаимозаменяемости

Взаимозаменяемость может быть полной и неполной (ограниченной). Полная взаимозаменяемость обеспечивается при выполнении геомет­рических, электрических и других па­раметров деталей с точностью, по­зволяющей производить сборку (или замену при ремонте) любых сопрягае­мых деталей и составных частей (сборочных единиц) без какой бы то ни было дополнительной их обработки, подбора или регулирова­ния и полу­чать изделия требуемого качества. В этом случае точность сборки всех экземпляров одноименных соединений или сборочных единиц (блоков) бу­дет находиться в допус­каемых пределах.

Полная взаимозаменяемость обладает следующими достоинствами:

- упрощается процесс сборки, он сводится к простому соединению де­та­лей рабочими невысокой квалификации;

- сборочный процесс точно нормируется во времени, легко уклады­вается в устанавливаемый темп работы и может быть организован поточ­ным методом; создаются условия для автоматизации процессов изготовления и сборки де­талей;     

- возможны широкая специализация и кооперирование заводов (т.е. из­готовление заводом-поставщиком ограниченной номенклатуры унифициро­ванных изделий, сборочных единиц и деталей и поставка их заводу, выпускающему основные изделия);

- упрощается ремонт изделий, так как любая износившаяся или поломанная деталь или сборочная единица могут быть - заменены новыми (за­пасными).      

Полную взаимозаменяемость экономически целесообразно применять для деталей с точностью не выше 5-6 квалитетов и для составных частей изде­лий, имеющих небольшое число деталей, например две, образующих то или иное соединение, а также в тех случаях, когда несоблюдение заданных зазоров иди натягов недопустимо даже участи изделий.

Иногда эксплуатационные требования к изделиям приводят к необ­ходи­мости изготовлять детали и составные части с малыми экономически не­приемлемыми или технологически трудно выполнимыми допусками. В этих слу­чаях применяют, групповой подбор деталей (селективную сборку), ком­пенса­торы, регулирование положения некоторых частей машин и приборов, пригонку и другие дополнительные технологические мероприятия при обя­зательном вы­полнении требований к качеству составных частей и изделий в целом. Такую взаимозаменяемость называют неполной (ограниченной), Она может осуществ­ляться не по всем, а только по отдельным геометри­ческим, электрическим или другим параметрам.

Различают также внешнюю и внутреннюю взаимозаменяемость Внешняя взаимо­заменяемость - это взаимозаменяемость покупных и кооперируемых изделий (монтируемых в другие более сложные изделия) и составных частей (сборочных единиц) по эксплуатационном показателям, а также по размерам и форме присоединительных поверхностей, т.е. та­ких, по которым взаимозаменяемые узлы основного изделия соединяют ме­жду собой и с покупными и кооперируемыми агрегатами. Например, в элек­тродвигателях внешняя взаимозаменяемость осуществляется по числу оборотов вала и мощности, а также по размерам присоединительных поверхностей; в подшипниках качения - по наружному диаметру наружного кольца и внутреннему диаметру внутреннего кольца, а также по точности вращения.                    

Внутренняя взаимозаменяемость распространяется на детали, сос­тав­ляющие отдельные сборочные единицы, или на составные части и меха­низмы, входящие в изделие. Например, в подшипниках качения внутрен­нюю группо­вую взаимозаменяемость имеют тела качения и кольца.

Уровень взаимозаменяемости производства может характеризоваться коэффициентом взаимозаменяемости , равным отношению трудоемкости из­готовления взаимозаменяемых деталей и частей к общей трудоемкости изготовления изделий. Значение этого коэффициента может быть различ­ным. Однако степень его приближения к единице является объективным показате­лем высокого технического уровня производства.

 

Понятие о посадках.

Поля допусков

Поле допуска в ЕСДП образуется сочетанием основного отклонения (характеристика расположения) и квалитета (характеристика допуска). Соответственно условное обозначение поля допуска состоит из буквы основного отклонения и числа – номера квалитета, например:

- поля допусков валов      , , , ;

- поля допусков отверстий , , , .

По основному отклонению и допуску определяется второе предельное отклонение, ограничивающее данное поле допуска (рис. 10).

 

 

                             а                                                             б

Рис. 10. Определение предельных отклонений:

а – валов; б – отверстий

Для тех полей допусков, у которых основным является верхнее отклонение, нижнее отклонение вычисляется по формулам:

- для вала ;            

- для отверстия .

Если основное отклонение – нижнее, то верхнее отклонение определяется следующим образом:

- для вала ;            

- для отверстия .

В рассмотренные выше формулы основные отклонения следует подставлять с их знаками. Принципиально допускаются любые сочетания основных отклонений и квалитетов, что обеспечивает огромный выбор различных полей допусков. Однако не все возможные сочетания имеют технический смысл, а одновременное применение всех сочетаний не приемлемо по экономическим соображениям, так как привело бы к чрезмерному усложнению инструментального хозяйства. Поэтому ЕСДП применяется на базе ограниченного отбора полей допусков, установленного ГОСТ 25347-82 и ГОСТ 25348-82.

В соответствии с рекомендациями ИСО и практикой многих стран в ЕСДП из основных рядов полей допусков для размеров от 1 до 5000 мм выделены предпочтительные поля допусков, которые обеспечивают 90…95 % посадок общего применения. Использование предпочтительных полей допусков способствует повышению уровня унификации изделий, сокращает номенклатуру размерных режущих инструментов и калибров, создает благоприятные условия для кооперирования и организации централизованного производства стандартного режущего инструмента и калибров на специализированных предприятиях, продукция которых имеет повышенное качество и в 3…5 раз дешевле продукции инструментальных цехов машиностроительных заводов.

 

Поверхностей деталей

Под отклонением формы поверхности (или профиля) понимают отклонение формы реальной поверхности (реального профиля) от формы номинальной поверхности (номинального профиля). Реальная поверхность - поверхность, ограничивающая деталь и отделяющая ее от окружающей среды. Реальный профиль – профиль, получаемый при сечении реальной поверхности плоскостью. Номинальная поверхность – идеальная поверхность, номинальная форма которой задана чертежом или другой технической документацией. Номинальной профиль – это профиль сечения номинальной поверхности плоскостью. Шероховатость поверхности не включается в отклонение формы, а волнистость включается и нормируется дополнительно, если допуск волнистости меньше допуска формы.

Отсчет отклонений формы поверхности осуществляется от прилегающей поверхности, имеющей форму номинальной поверхности, соприкасающейся с реальной поверхностью и расположенной вне материала детали так, что отклонение от нее наиболее удаленной точки реальной поверхности в пределах нормируемого участка имело минимальное значение. Аналогично оценивается отклонение формы профиля.

Для нормирования отклонения формы устанавливаются как дифференцированные (элементарные), так и комплексные (суммарные) показатели. Параметром для количественной оценки отклонения формы является наибольшее расстояние  от точек реальной поверхности (профиля) до прилегающей поверхности по нормали к последней.

 

ТЕМА 8. МЕТРОЛОГИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ. ВИДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ. РАСЧЕТ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ПРЕДЕЛЬНЫХ КАЛИБРОВ

Измерительные средства. Основные понятия

И классификация

Измерительные средства – это технические средства, используемые при измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства.

Измерительные средства подразделяются на эталоны, меры, инструменты и приборы.

Эталоны – это средства, официально утвержденные и обеспечивающие воспроизведение и (или) хранение единицы физической величины с целью передачи ее размера нижестоящим по поверочной схеме средствам измерений.

Меры - средства измерения, воспроизводящие единицу измерения, либо дробное или кратное ее значение. Меры подразделяются штриховые, концевые, меры массы, меры индуктивности (образцовая катушка индуктивности) и т.п.

Измерительный прибор - средство измерений, предназначенноедля выработки сигнала измерительной информации в форме, доступной для непосредственного восприятия наблюдателем. В зависимости от формы представления информации различают аналоговые и цифровые приборы. Аналоговым называют измерительный прибор, показания которого являются непрерывной функцией измеряемой величины, например, стрелочный вольтметр, ртутно-стеклянный термометр, гладкий микрометр и т.д. В цифровом приборе осуществляется преобразование аналогового сигнала измерительной информации в цифровой код, и результат измерения отражается на цифровом табло: цифровые штангенинструменты, цифровые вольтметры, частотомеры и т.д.

Измерительные приборы классифицируются:

1. по конструкции: на штриховые с нониусом, микрометрические (основаны на принципе действия винтовой пары); рычажно-механические (с зубчатыми, рычажно-зубчатыми и пружинными механизмами); оптико-механические; пневматические (расходомерные, манометрические); электрические (электро-контактные, электро-индуктивные, емкостные, фотоэлектрические); лазерные; приборы и устройства технического зрения; бесшкальные контрольные инструменты,

2. по назначению: на универсальные (предназначенные для из­мерения одноименных физических величин различных изделий); специ­ализированные (для измерения изделий определенного типа, напри­мер, зубчатых колес); либо определенных параметров изделия, например, шероховатости,

3. по степени механизации: ручного действия; механизирован­ные, полуавтоматы и автоматы.

Все приборы содержат чувствительный элемент, находящийся под воздействием измеряемой величины, измерительный механизм и отс­четное устройство.

Измерительная установка – совокупность функционально объединенных средств измерений и вспомогательных устройств, предназначенных для выработки сигнала измерительной информации в форме, удобной для непосредственного восприятия наблюдателем и расположенная в одном месте.

Измерительная система – совокупность средств измерений и вспомогательных устройств, соединенных между собой каналами связи, предназначенная для выработки сигналов измерительной информации в форме, удобной для автоматической обработки, передачи и (или) использования в системах управления, контроля диагностики и т.п.

К измерительной системе можно отнести координатно-вычислительные комплексы, состоящие из измерительного блока и ЭВМ.

  Измерительный преобразователь – средство измерений, предназначенное для преобразования сигналов измерительной информации в форму, целесообразную для передачи, обработки или хранения. Измерительная информация на выходе измерительного преобразователя, как правило, недоступна для непосредственного восприятия наблюдателем. Измерительные преобразователи очень разнообразны, однако, все они обладают нормированными метрологическими характеристиками. Так, к измерительным преобразователям относятся термопары, измерительные трансформаторы тока и напряжения, измерительные усилители и т.д.

Меры, измерительные приборы и измерительные преобразователи бывают образцовые и рабочие. Образцовые - предназначены для передачи единиц из­мерений, а также дробных или кратных их значений рабочим средс­твам измерения и для поверки последних. Рабочие - используются для проведения измерений не связанных с передачей единиц измере­ния.

Выбор средств измерений

 

Выбор средства измерения определяется измеряемой величиной, принятым методом измерения и требуемой точностью результата измерения.

Одну и ту же метрологическую задачу можно решить с помощью различных измерительных средств, которые имеют не только разную стоимость, но и различные точность и другие метрологические показатели, а следовательно, дают неодинаковые результаты измерения. Измерения с применением средств измерений недостаточной точности малоценны, даже вредны, так как могут быть причиной неправильных выводов. Применение излишне точных средств измерений экономически не выгодно. При выборе средств и метода измерений также учитывают диапазон измерений измеряемой величины, условия измерений, эксплуатационные качества средств измерений, их стоимость.

Стремятся выполнить условие

,

где  - суммарная погрешность измерения,  - предельная погрешность метода измерения,  - предельная погрешность средства измерения,  - погрешность оператора,  - дополнительная погрешность условий измерения, - допускаемая погрешность измерения.

Величина предельной погрешности средства измерения  будет определяться выбранным средством измерения, а допускаемая погрешность измерений  зависит от допуска измеряемого параметра. Допускаемые погрешности измерения приняты следующими:

- для грубых допусков ;

- для остальных допусков ,

где - допуск контролируемого параметра, задаваемый конструктором.

Допускаемая погрешность измерения включает случайные и неучтенные систематические погрешности измерения. Предельная погрешность средства измерения должна быть меньше допускаемой погрешности измерений, т.е.                                         , однако экономически нецелесообразно выбирать  менее 0,1 табличного допуска . Следовательно, точность средства измерения должна быть на порядок выше точности контролируемого параметра.

 

ЛЕКЦИЯ№16

 

И оценки их погрешности

Погрешности

 

При однократных измерениях для получения результата измерения используют одно-единственное значение отсчета показаний прибора. Будучи по сути дела случайным, однократный отсчет  включает в себя инструментальную, методическую и личную составляющие погрешности измерения, в каждой из которых могут быть выделены систематические и случайные составляющие.

При измерении с точным оцениванием погрешности проблема заключается в выявлении и оценке систематических и случайных составляющих погрешностей с последующим их раздельным суммированием.

Особенностью однократного измерения является то, что законы распределения случайных составляющих неизвестны и представление о них приходится формировать на основе ограниченной априорной информации, а иногда и волевым порядком.

Сравнительно легко, путем поверки или по паспортным данным может быть получена оценка систематической погрешности прибора, а анализом метода измерения – оценка систематической погрешности методического происхождения. При наличии в документации на прибор сведений о дополнительных систематических погрешностях, обусловленных влияющими величинами, эти погрешности также оцениваются и учитываются.

После исключения из отсчета всех известных систематических погрешностей можно полагать, что погрешность исправленного результата  состоит из неисключенных остатков систематических погрешностей и случайных составляющих погрешностей. Неисключенные систематические погрешности переводят в категорию случайных и оценивают каждую составляющую своими границами. При этом рекомендуется распределение вероятностей принимать равномерным, если погрешности заданы границами и нормальным, если заданы средним квадратическим отклонением.

В качестве границ составляющих неисключенной систематической погрешности принимают, например, пределы допустимых основных и дополнительных погрешностей средств измерений применявшихся при поверке в качестве образцовых, погрешности расчетных поправок и др.

Если неисключенные систематические погрешности оценены своими границами , доверительные границы суммарной неисключенной систематической погрешности определяют по формуле (7).

Составляющие случайных погрешностей могут быть заданы средними квадратическими отклонениями , найденными предварительно опытным путем по результатам многократных наблюдений, либо доверительными границами . В первом случае доверительные границы  результирующей случайной погрешности результата определяются по формуле

,

где  - оценка СКО - ой составляющей,  - коэффициент, зависящий от доверительной вероятности и числа наблюдений. В качестве  можно использовать коэффициент Стьюдента, соответствующий оценке той составляющей, которая вычислена по меньшему числу наблюдений.

Если же случайные составляющие погрешности заданы доверительными границами , отвечающими одной и той же вероятности, то доверительные границы случайной погрешности результата вычисляют по формуле

.

Получив по отдельности оценки неисключенной систематической и случайной погрешностей результата однократного измерения, целесообразно сопоставить их между собой. В случае, когда оказывается необходимым учитывать обе составляющие, суммирование их выполняется по формуле (8).

Как и при измерениях с многократными наблюдениями однократный отсчет может содержать грубую погрешность. Во избежание грубой погрешности однократное измерение рекомендуется повторить 2-3 раза, приняв за результат среднее арифметическое. Статистической обработке эти отсчеты не подвергаются. Результат однократного измерения записывается в форме .

ЛЕКЦИЯ№17

Основные понятия и принципы стандартизации и технического регулирования

Стандартизация – деятельность по установлению правил и характеристик в целях добровольного многократного использования, направленная на достижение упорядоченности в сферах производства и обращения продукции и повышение конкурентоспособности продукции, работ или услуг.

    Техническое регулирование – правовое регулирование отношений в области установления, применения и исполнения обязательных требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, а также в области установления и применения на добровольной основе требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнению работ или оказанию услуг и правовое регулирование отношений в области оценки соответствия.

    Технический регламент – документ, который принят международным договором Российской Федерации, ратифицированным в порядке, установленном законодательством Российской Федерации, или федеральным законом, или указом Президента Российской Федерации, или постановлением Правительства Российской Федерации, и устанавливает обязательные для применения и исполнения требования к объектам технического регулирования (продукции, в том числе зданиям, строениям и сооружениям, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации).

    Техническое регулирование осуществляется в соответствии с принципами, установленными ФЗоТР (ст.3):

· применения единых правил установления требований к продукции, процессам производства, эксплуатации; хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнению работ и оказанию услуг;

· соответствия технического регулирования уровню развития национальной экономики, развития материально-технической базы, а также уровню научно-технического развития;

· независимости органов по аккредитации, органов по сертификации от изготовителей, продавцов, исполнителей и приобретателей;

· единой системы правил аккредитации;

· единства правил и методов исследований (испытаний) и измерений при проведении процедур обязательной оценки соответствия;

· единства применения требований технических регламентов независимо от видов сертификации;

· единства правил и методов исследований (испытаний) и измерений при проведении процедур обязательной оценки соответствия;

· единства применения требований технических регламентов независимо от видов сертификации;

· недопустимости ограничения конкуренции при осуществлении аккредитации и сертификации;

· недопустимости совмещения одним органом полномочий на аккредитацию и сертификацию;

· недопустимости внебюджетного финансирования государственного контроля (надзора) за соблюдением требований технических регламентов.

Методы стандартизации

В стандартизации широко применяются математические методы, методы прикладных, технических и экономических наук, методы социологии и др.

    Собственными методами стандартизации являются методы ограничения (симплификации), типизации, унификации, агрегатирования и метод собственно стандартизации, заканчивающийся разработкой стандартов.

    Метод ограничения заключается в отборе из существующего излишнего для данной области применения множества общих по назначению объектов народного хозяйства одного или некоторого числа объектов, способных обеспечить решение того же объема задач, что и заменяемое множество.

    Эффективность метода носит экономический характер и проявляется в сокращении расходов материальных и финансовых средств за счет уменьшения номенклатуры покупных изделий и материалов.

    Метод типизации заключается в разработке для определенной области применения универсального документального решения с оптимальными параметрами и в последующем создании на этой базе с необходимой доработкой документации некоторого числа разновидностей объектов народного хозяйства.

    Типовые решения находят широкое применение в строительстве (типовые здания и сооружения), машиностроении (базовые конструкции), упорядочении технологии (типовые технологические процессы), организационной и управленческой деятельности (типовые организационные структуры управления, типовые письма, руководящие технические материалы и т.п.).

    Эффективность метода носит технико-экономический характер и проявляется в сокращении времени на создание новых объектов, улучшении их качества, уменьшении трудовых и финансовых затрат.

    Метод унификации заключается в разработке рациональной номенклатуры объектов народного хозяйства с оптимальными параметрами, способной обеспечить в определенной области применения решение всего объема задач в соответствии со своим назначением.

    Термин «унификация» часто применяется в значении общего термина, охватывающего работы, присущие всем методам стандартизации при одновременном их применении. В зависимости от области распространения работ в этом смысле различают: внутриобъектовую и межобъектовую унификации; заводскую, региональную, отраслевую и межотраслевую унификации.

    Эффективность метода носит технико-экономический характер и проявляет себя в ускорении новых разработок, сокращении неоправданного числа объектов одного и того же или подобного назначения, их вариантов и типоразмеров, повышении серийности и качества изделий.

    Сущность агрегатирования сводится к разработке универсального комплекта структурных составляющих объектов народного хозяйства (функциональных узлов, модулей, отдельных деталей), обладающих размерной и функциональной взаимозаменяемостью, для последующего создания путем их комбинирования широкого ряда конкретных объектов.

    Метод стандартизации заключается в разработке на базе методов унификации, типизации, агрегатирования и ограничения рациональной номенклатуры объектов с оптимальными для народного хозяйства параметрами и последующем возведении результатов разработки в норму, оформляемую в виде национального стандарта.

    Ввиду больших трудностей оптимизации в стандартах нередко фиксируются решения, основанные на последних достижениях науки, техники и передового опыта, близкие к оптимальным.

Виды стандартов

Стандарты в Российской Федерации являются обязательными в пределах установленной сферы их действия и подразделяются на следующие категории:

1) межгосударственные стандарты - ГОСТы;

2) государственные стандарты РФ - ГОСТы Р;

3) отраслевые стандарты - ОСТы;

4) стандарты организаций - СТО;

5) технические условия - ТУ.

По типу объекты стандартизации различают 13 видов стандартов, которые можно разделить на 3 группы, охватывающие все этапы жизненного цикла изделия:

1. Стандарты на средства, облегчающие взаимопонимание (терминология, единицы физических величин, обозначения).

2. Стандарты на свойства технических объектов (размеры, качество поверхности, метрологические характеристики и т.п.). Это наиболее распространенный вид стандарта.

3. Стандарты на методы (технология изготовления, испытания, измерения деталей, выбор оптимальных режимов).

Межгосударственный стандарт - ГОСТ - региональный стандарт, приня­тый государствами, присоединившимися к Соглашению о проведении согласо­ванной политики в области стандартизации, метрологии и сертификации и не­посредственно ими применяемый. Действующие, а также вновь вводимые ГОСТы, к которым присоединится Россия, будут применять на ее территории без переоформления и без изменения их обозначения.

Государственный стандарт РФ (ГОСТ Р) - национальный стан­дарт, утвержденный Госстандартом России. Они устанавливают требования к продукции массового и крупносерийного производства.

Отраслевые стандарты (ОСТы) - обязательны к применению для всех предприятий и организаций данной отрасли, а также для предприятий и органи­заций других отраслей, использующих продукцию данной отрасли. Отраслевые стандарты организационно-методического характера, обязательны только для предприятий и организаций министерства (ведомства) их утвердившего.

Отраслевые стандарты устанавливают требования к продукции, не отно­сящейся к объектам государственной стандартизации и необходимые для обес­печения взаимосвязи в производственно-технической и организационно-управленческой деятельности предприятий и организаций отрасли. В частно­сти, объектами отраслевой стандартизации могут быть: изделия серийного и мелкосерийного производства; конкретные виды продукции, общие техниче­ские характеристики для которой установлены государственными стандартами; детали и сборочные единицы, технологическая оснастка и инструменты, сырье, материалы, полуфабрикаты, технологические нормы и типовые технологиче­ские процессы внутриотраслевого применения; нормы точности и методики проведения измерений.

Стандарты организации (СТО) - обязательны только для предприятия, утвердившего данный стандарт. Стандарты предприятия могут распространять­ся на составные части разрабатываемых или изготавливаемых на предприятии изделий; внутренние нормы и правила в области управления и организации производства, управления качеством продукции; оснастку и инструмент, типо­вые технологические процессы, методики измерения и контроля.

Технические условия (ТУ) - нормативный документ на конкретную про­дукцию, утвержденный предприятием разработчиком, как правило, по согласованию с предприятием заказчиком.

В зависимости от назначения и содержания Государственная система стандартизации устанавливает на продукцию стандарты всех категорий сле­дующих видов:

- общих технических условий;

- общих технических требований (технических требований);

- параметров и (или) размеров;-

- типов, основных параметров и (или) размеров;

- конструкции и размеров;

- марок;

- сортамента;

- правил приемки;

- методов контроля (испытаний, анализа, измерений);

- правил маркировки, упаковки, транспортирования и хранения;

- правил эксплуатации и ремонта;

- типовых технологических процессов.

Общетехнические и организационно-методические стандарты (на общие нормы, показатели качества, методы расчета и проектирования, термины и оп­ределения, единицы физических величин; системы классификации и кодирова­ния, требования к поставке, требования к изготовлению и др.) на виды не под­разделяются.

Условные обозначения  

ГОСТ Р 6636 – 69

    Здесь буква Р – Россия, 6636 – регистрационный номер (Р. Н.), 69 – год регистрации стандарта.