Испытание падающим грузом (DWT)
Содержание книги
- Технологические процессы сварки и контроль сварных конструкций изделий.
- Методики испытаний материалов приведены в приложениях 1 – 9.
- Результаты периодических проверок должны предъявляться Речному Регистру.
- Испытание падающим грузом (DWT)
- Ультразвуковой контроль проводится после термической обработки на стадии изготовления изделий, когда они имеют простейшую форму.
- Испытание слоистых текстильных материалов на изгиб
- Перед испытанием проба взвешивается, а также она взвешивается в процессе выдержки через сутки и семь суток.
- Образцы световозвращающего материала, изготовленные и установленные согласно 2.3.27, подвергаются воздействию дистиллированной и искусственной морской воды в течение 16 ч в замкнутом объеме.
- На образцы наносится слой загрязняющего вещества толщиной 0,075 мм, накрывается лабораторным стеклом и выдерживается в течение 24 Ч.
- Эквивалент углерода (в процентах) для стали повышенной прочности определяется при ее испытаниях на допуск по данным ковшового анализа и подсчитывается по формуле
- Состояние поставки стали повышенной прочности
- Надрез следует выполнять перпендикулярно поверхности прокатки и не ближе 25 мм от кромки, отрезанной пламенем или ножницами.
- Сталь для котлов и сосудов, работающих под давлением
- Количество образцов для испытания на растяжение и длительную прочность при повышенной температуре устанавливается по согласованию с речным регистром.
- Механические и технологические свойства
- В спецификации необходимо указать способ выплавки и метод раскисления, требуемый химический состав, состояние поставки и механические свойства стали.
- Указанные детали могут также изготавливаться с применением сварки.
- Сварные швы не должны иметь дефектов, препятствующих использованию цепи по назначению. Подрезы, концевые кратеры и подобные дефекты в случае необходимости следует устранить зачисткой.
- Механические свойства готовой цепи
- Если после механической обработки предполагаются индукционная закалка,
- Допускается использовать отливки, соответствующие по химическому составу и механическим свойствам действующим стандартам.
- Мической обработки устанавливает изготовитель.
- Катки (поперечный образец). Для проката с другой формой сечения испытания на ударный изгиб выполняют на продольных образцах.
- При испытании материала отливок на растяжение определяют временное сопротивление и относительное удлинение.
- Необходимость термической обработки и ее режим устанавливает изготовитель в зависимости от химического состава, назначения и формы отливки.
- Трубы, прутки и профили с диаметром (или толщиной) 40 мм и менее могут быть испытаны на растяжение в необработанном состоянии.
- По согласованию с речным регистром допускается применение проб, изготовленных по стандартам.
- От прессованных панелей — вдоль направления волокон.
- При использовании новых сплавов, отличающихся по химическому составу, Речной Регистр может потребовать проверки их коррозионной стойкости.
- Периодического профиля из низколегированной стали марок 25г2с и 35гс класса a-III (а400).
- Допускается принимать размеры и форму образцов по стандартам.
- Для судов длиной до 15 м допускается применение щелочного стекла, но с обязательной пропиткой его гидрофобно-адгезионными составами.
- При испытании на растяжение клееных соединений слоистых текстильных материалов до и после старения разрыв должен происходить по основному материалу.
- Разрывное усилие определяется испытанием каната в целом.
- Необходимость зачистки выступающих остатков швов временных крепежных деталей на остальных конструкциях корпусов судов устанавливает проектант.
- Сварка изделий судового машиностроения
- При использовании новых материалов и способов сварки.
- Монтажные вспомогательные средства, как правило, удаляются механической резкой с последующей зачисткой заподлицо с поверхностью основного металла.
- Объем неразрушающего контроля
- После проведения контроля должен быть составлен протокол с указанием дефектных участков, величины, вида, балла дефектов и их расположения.
- Сочетания материалов, допущенные для полуавтоматической сварки, обозначаются индексом S.
- Сварку проб выполняют с учетом следующего.
- Испытание сварного стыкового соединения
- Испытание сварочных материалов, предназначенных для односторонней сварки на подкладках
- Испытания наплавленного металла
2.2.11 Если это требуется Правилами, испытание падающим грузом и оценка результатов проводятся по стандартам, при этом размеры образцов должны составлять, мм: 25´90´360; 19´50´130; 16´50´130.
Если при изготовлении образцов применяют огневую резку, их размеры должны быть увеличены на 25 мм, но не менее чем на толщину листа. Одна сторона образца должна сохранять поверхность проката. Если нет специальных указаний, ориентация вырезки образцов не устанавливается.
Технологические испытания труб
2.2.12 Испытание на сплющивание проводят на трубах с наружным диаметром d ≤ 400 мм и толщиной стенки t ≤ 0,15 d.
Длина образца трубы L должна быть равна 1,5 d и составлять (10 — 100) мм. Расстояние H между нажимными пластинами, если в Правилах и стандартах не указано иное, определяется по формуле, мм,
H = (1 + c) t / (c + t / d),
где c — коэффициент, который принимается в зависимости от материала по согласованию с Речным Регистром.
При полном сплющивании расстояние между нажимными пластинами должно составлять 2,25 t.
При испытании сварных труб сварной шов должен находиться в плоскости, перпендикулярной направлению изгиба.
Результаты испытаний считаются удовлетворительными‚ если после осмотра сплющенный до предписанного размера образец не имеет трещин.
2.2.13 Испытанию на раздачу подвергают трубы наружным диаметром d до 150 мм включительно и толщиной стенки до 9 мм. В образец следует вдавить коническую оправку до получения требуемой степени раздачи.
Длина образца и угол конусности оправки приведены в таблице 2.2.13.
Результаты испытаний считаются удовлетворительными‚ если при осмотре пред-
Таблица 2.2.13
| Материал
| Длина образца
| Угол конусности
| | Сталь
| £ 2 d
1‚5 d‚ но не менее 50 мм
| 30°
45°‚ 60° или 120°
| | Медь‚ алюминий и их сплавы
| 2 d – 3 d
| 45°
| писанная раздача была достигнута без трещин.
2.2.14 Испытанию на растяжение колец подвергают стальные трубы диаметром 110 – 508 мм при толщине стенки не более 30 мм. Отношение толщины трубы к наружному диаметру должно быть не более 0,13. Образец должен представлять собой отрезок трубы длиной 10 – 15 мм.
Кольцо следует растягивать до разрыва при помощи двух оправок с диаметром не менее трехкратной толщины стенки трубы. При испытании сварных труб плоскость сварного шва должна быть перпендикулярна направлению растяжения.
Результаты испытаний считаются удовлетворительными‚ если при осмотре в образце не обнаружены риски‚ заусенцы‚ задиры‚ трещины‚ отслоения.
Макро- и микроструктурный анализ
2.2.15 В тех случаях,когда это требуется Правилами, макро- и микроструктурный анализ металлических материалов выполняется по стандартам.
Химический анализ
2.2.16 Методы определения химического состава металлических материалов и допускаемые при этом отклонения устанавливаются стандартами.
Методы неразрушающего контроля материалов
2.2.17 При проведении радиографического контроля материала результаты должны быть зафиксированы на фотоснимках с приложением оценки результатов контроля.
2.2.18 Ультразвуковой контроль изделий проводится методом отраженных импульсов. Для контроля используют совмещенные испытательные головки.
Раздельно-совмещенные и призматические головки применяют для более точного контроля.
Исправность и точность контрольной аппаратуры следует периодически проверять.
Метод определения размера дефекта устанавливается по стандартам, а при их отсутствии согласовывается с Речным Регистром.
Критерии оценки и размеры допустимых дефектов подлежат согласованию с Речным Регистром в составе проектно-технической документации на изделие.
Поверхность изделий должна обеспечивать надежный и равномерный акустический контакт испытательных головок.
|
