Монтажные вспомогательные средства, как правило, удаляются механической резкой с последующей зачисткой заподлицо с поверхностью основного металла.
Содержание книги
- Технологические процессы сварки и контроль сварных конструкций изделий.
- Методики испытаний материалов приведены в приложениях 1 – 9.
- Результаты периодических проверок должны предъявляться Речному Регистру.
- Испытание падающим грузом (DWT)
- Ультразвуковой контроль проводится после термической обработки на стадии изготовления изделий, когда они имеют простейшую форму.
- Испытание слоистых текстильных материалов на изгиб
- Перед испытанием проба взвешивается, а также она взвешивается в процессе выдержки через сутки и семь суток.
- Образцы световозвращающего материала, изготовленные и установленные согласно 2.3.27, подвергаются воздействию дистиллированной и искусственной морской воды в течение 16 ч в замкнутом объеме.
- На образцы наносится слой загрязняющего вещества толщиной 0,075 мм, накрывается лабораторным стеклом и выдерживается в течение 24 Ч.
- Эквивалент углерода (в процентах) для стали повышенной прочности определяется при ее испытаниях на допуск по данным ковшового анализа и подсчитывается по формуле
- Состояние поставки стали повышенной прочности
- Надрез следует выполнять перпендикулярно поверхности прокатки и не ближе 25 мм от кромки, отрезанной пламенем или ножницами.
- Сталь для котлов и сосудов, работающих под давлением
- Количество образцов для испытания на растяжение и длительную прочность при повышенной температуре устанавливается по согласованию с речным регистром.
- Механические и технологические свойства
- В спецификации необходимо указать способ выплавки и метод раскисления, требуемый химический состав, состояние поставки и механические свойства стали.
- Указанные детали могут также изготавливаться с применением сварки.
- Сварные швы не должны иметь дефектов, препятствующих использованию цепи по назначению. Подрезы, концевые кратеры и подобные дефекты в случае необходимости следует устранить зачисткой.
- Механические свойства готовой цепи
- Если после механической обработки предполагаются индукционная закалка,
- Допускается использовать отливки, соответствующие по химическому составу и механическим свойствам действующим стандартам.
- Мической обработки устанавливает изготовитель.
- Катки (поперечный образец). Для проката с другой формой сечения испытания на ударный изгиб выполняют на продольных образцах.
- При испытании материала отливок на растяжение определяют временное сопротивление и относительное удлинение.
- Необходимость термической обработки и ее режим устанавливает изготовитель в зависимости от химического состава, назначения и формы отливки.
- Трубы, прутки и профили с диаметром (или толщиной) 40 мм и менее могут быть испытаны на растяжение в необработанном состоянии.
- По согласованию с речным регистром допускается применение проб, изготовленных по стандартам.
- От прессованных панелей — вдоль направления волокон.
- При использовании новых сплавов, отличающихся по химическому составу, Речной Регистр может потребовать проверки их коррозионной стойкости.
- Периодического профиля из низколегированной стали марок 25г2с и 35гс класса a-III (а400).
- Допускается принимать размеры и форму образцов по стандартам.
- Для судов длиной до 15 м допускается применение щелочного стекла, но с обязательной пропиткой его гидрофобно-адгезионными составами.
- При испытании на растяжение клееных соединений слоистых текстильных материалов до и после старения разрыв должен происходить по основному материалу.
- Разрывное усилие определяется испытанием каната в целом.
- Необходимость зачистки выступающих остатков швов временных крепежных деталей на остальных конструкциях корпусов судов устанавливает проектант.
- Сварка изделий судового машиностроения
- При использовании новых материалов и способов сварки.
- Монтажные вспомогательные средства, как правило, удаляются механической резкой с последующей зачисткой заподлицо с поверхностью основного металла.
- Объем неразрушающего контроля
- После проведения контроля должен быть составлен протокол с указанием дефектных участков, величины, вида, балла дефектов и их расположения.
- Сочетания материалов, допущенные для полуавтоматической сварки, обозначаются индексом S.
- Сварку проб выполняют с учетом следующего.
- Испытание сварного стыкового соединения
- Испытание сварочных материалов, предназначенных для односторонней сварки на подкладках
- Испытания наплавленного металла
7.8.5 Кромки, подготовленные с использованием газовой резки, должны после этого обрабатываться механическим способом. Зачистка корня шва выполняется только механическим способом. Температура подогрева при правке подлежит согласованию с Речным Регистром в каждом случае. При этом должны быть обеспечены требуемые свойства основного металла и сварного соединения.
Сварка чугуна
7.9.1 Дефекты в отливках из чугуна по согласованию с Речным Регистром допускается исправлять сваркой, используя способ, прошедший испытания по согласованной с Речным Регистром программе.
Высокотемпературная пайка
7.10.1 Паяные соединения конструкций объектов должны выполняться в соответствии со стандартами или согласованной с Речным Регистром технической документацией.
Сварка алюминиевых сплавов
7.11.1 Сварочные работы должны производиться наиболее целесообразным способом, обеспечивающим высокое качество сварного шва‚ максимальную прочность соединения и достаточную стойкость против коррозии. При этом химический состав шва должен быть близок к таковому основного материала.
7.11.2 Сварные швы должны по возможности располагаться в районе наиболее низких напряжений.
Сварка должна производиться, как правило, в нижнем положении. Снятие усиления сварных швов допускается только по согласованию с Речным Регистром.
7.11.3 Непосредственно перед сваркой (прихваткой) свариваемые кромки деталей из алюминия и его сплавов должны обезжириваться специальными растворителями (ацетон, спирт и др.) и зачищаться стальными проволочными щетками. Прихватки перед сваркой также должны быть зачищены стальной щеткой. При многопроходной сварке должна производиться зачистка щетками каждого предыдущего слоя перед наложением последующего.
7.11.4 Сварочные материалы из алюминия и его сплавов перед сваркой должны быть зачищены для удаления оксидной пленки.
7.11.5 Допускается сварка алюминиевых сплавов на остающихся или удаляемых подкладках. Подкладки, удаляемые после сварки, должны изготавливаться из нержавеющей стали. Остающиеся подкладки должны изготавливаться из сплава той же марки, что и свариваемые детали.
7.11.6 При двусторонней сварке перед наложением шва с обратной стороны необходимо удалить корень шва до чистого металла рубкой, строжкой или фрезерованием. Удаление корня шва абразивными кругами не допускается.
7.11.7 Допускается горячая правка конструкций из алюминия и его сплавов. Температура нагрева при правке должна соответствовать свойствам данного сплава.
7.11.8 Если при сварке применяется флюс, он должен быть по возможности
нейтральным. Если же в виде исключения применяется не нейтральный флюс, после сварки он должен быть тщательно удален.
7.11.9 В районе соединения конструкций из алюминиевых сплавов на заклепках все основные сварочные работы должны быть закончены до начала клепки.
Сварка медных сплавов, тяжелых металлов и других цветных металлов
7.12.1 Сварка меди и ее сплавов, тяжелых металлов и других цветных металлов производится в соответствии с требованиями стандартов, а при отсутствии последних является в каждом случае предметом специального рассмотрения Речным Регистром.
Контроль сварочных работ
Организация контроля
8.1.1 Контроль сварочных работ и сварных швов при изготовлении конструкций и деталей должен осуществляться контрольными органами организации. Результаты контроля должны регистрироваться по установленной в организации форме, храниться в ней до сдачи объекта и предъявляться Речному Регистру по его требованию для рассмотрения.
8.1.2 Неразрушающий контроль сварных швов может выполняться:
.1 путем внешнего их осмотра (визуальный контроль);
.2 магнитопорошковым методом (магнитопорошковый контроль);
.3 капиллярным методом (капиллярный контроль);
.4 радиографическим методом (радиографический контроль, рентгено- или гаммаграфирование);
.5 ультразвуковым методом (ультразвуковой контроль);
.6 в ходе и по результатам испытаний на непроницаемость.
|
