Сочетания материалов, допущенные для полуавтоматической сварки, обозначаются индексом S.

9.2.2 Механические свойства и работа удара KV наплавленного металла должны удовлетворять табл. 9.2.2-1, сварного соединения — табл. 9.2.2-2 для соответствующей категории сварочного материала.

9.2.3 Выбор сварочных материалов для судостроительных сталей осуществляется согласно табл. 7.2.4.

9.2.4 В зависимости от содержания диффузионного водорода в наплавленном металле, определяемого в соответствии с 9.2.11, сварочным материалам могут быть присвоены Речным Регистром индексы «Н», «НН» или «ННН» в соответствии с таблицей 9.2.4. Метод определения содержания водорода должен быть указан в протоколе испытания при допуске. Содержание диффузионного водорода приводится расчетом к стандартным условиям по температуре и давлению.

Таблица 9.2.4

Индекс содержания водорода	Содержание водорода в наплавленном металле (не более, см^3/100 г наплавленного металла) при определении методом
вакуумным	глицериновым
H
HH
HHH		не применяется

9.2.5 Сварочные материалы любой категории, предназначенные для сварки стали нормальной прочности, содержащей 0,22 % и более углерода, или подобной

Таблица 9.2.2-1

Категория сварочного материала	Назначение сварочного материала	Свойства наплавленного металла при растяжении	Работа удара KV при испытании наплавленного металла на ударный изгиб
Электроды и сочетания для полуавтоматической сварки	Сочетания для автоматической сварки
Временное сопротивление R m, МПа	Верхний предел текучести R eH, МПа	Относительное удлинение A 5, %	Относительное сужение Z, %	Температура испытания, °С	Минимальное среднее значение для трех образцов, Дж	Температура испытания, °С	Минимальное среднее значение для трех образцов, Дж
не менее
	Для стали нормальной прочности	400 – 560				+20		+20
	400 – 560
	400 – 560				–20		–20
1Y	Для стали повышенной прочности	490 – 660				не нормируется	+20
2Y	490 – 660
3Y	490 – 660				–20		–20

Таблица 9.2.2-2

Категория свароч- ного материала	Назначение сварочного материала	Свойства сварного соединения (поперечный образец)	Работа удара KV при испытании сварного соединения на ударный изгиб
Электроды и сочетания для полуавтоматической сварки	Сочетания для автоматической сварки
Временное сопротивление R m, МПа	Угол изгиба до появления первой трещины, град	Температура испытания, °С	Минимальное среднее значение для трех образцов, Дж	Температура испытания, °С	Минимальное среднее значение для трех образцов, Дж
не менее
1 2 3	Для стали нормальной прочности	400 400 400	120 120 120	+20 0 –20	47 47* 47*	+20 0 –20	34 34 34
1Y 2Y 3Y	Для стали повышенной прочности			не нормируется	+20
			47*
		–20	47*	–20
* Для проб, сваренных в вертикальном положении, — не менее 34 Дж.

стали с другими сталями, а также для сварки стали повышенной прочности‚ должны быть такими, чтобы после сварки при температуре до –25 °С холодные тре-щины в металле шва и в сварном соединении отсутствовали‚ а содержание серы и фосфора в наплавленном металле составляло не более 0,03 % каждого элемента.

9.2.6 Сварочные материалы, предназначенные для сварки корпусов судов смешанного плавания, должны обеспечивать равные или весьма близкие скорости коррозии в морской воде сварного соединения (металла шва и зоны термического влияния) и основного металла.

9.2.7 По просьбе изготовителя сварочные материалы могут быть переведены в более высокую категорию, если при ежегодных испытаниях будет доказано, что они удовлетворяют требованиям этой категории.

Общие требования при испытаниях

9.2.9 При допуске сварочного материала и признании Речным Регистром организации-изготовителя в общем случае должны быть определены:

механические свойства наплавленного металла;

механические свойства металла шва и сварного стыкового соединения;

стойкость металла шва и сварного соединения против образования горячих трещин при сварке тавровой пробы.

Когда это требуется‚ или по желанию изготовителя при допуске сварочных материалов определяют:

содержание диффузионного водорода в наплавленном металле (см. 9.2.4 и 9.2.11);

стойкость металла шва и сварного соединения против образования холодных трещин при сварке (см. 9.2.5 и 9.2.12);