Должностная инструкция на мастера арматурно-формовочного цеха.

1. Общие положения.

1.1. На должность мастера арматурно-формовочного цеха назначается лицо, имеющее высшее или среднее техническое образование и стаж работы на производстве железобетонных изделий и конструкций не менее 1 года.

1.2. Мастер АФЦ подчиняется начальнику завода, заместителю начальника завода, в вопросах технологии - инженеру-технологу; по оперативно-производственным вопросам обязан выполнять указания начальника ОТК и лаборатории, диспетчера комбината, докладывая об этом руководству завода.

1.3. Мастеру АФЦ непосредственно подчиняются все рабочие цеха.

1.4. Мастер АФЦ замещается инженером-технологом завода, мастером бетонорастворного узла.

1.5. Мастер АФЦ является материально-ответственным лицом.

1.6. Мастер АФЦ ДОЛЖЕН ЗНАТЬ:

- основы технологического процесса производства сборного железобетона, стеновых материалов, арматурных изделий, бетона и раствора;

- состав и физико-механические свойства сырья, его сорта и марки, свойства вспомогательных материалов и удельные нормы расхода;

- принцип действия, конструкцию и назначение работы технологического оборудования формовочного и арматурного отделений;

- практические методы опробования, наладки, регулирования и технической эксплуатации оборудования цеха;

- нормативы и установленный режим технологического процесса производства сборного ж/бетона, стеновых материалов и арматурных изделий;

- положения об организации планово-предупредительного ремонта оборудования цеха;

- действующие стандарты и технические условия на выпускаемую продукцию, способы предупреждения и устранения брака;

- правила технической эксплуатации и техники безопасности при эксплуатации и обслуживании оборудования цеха;

- правила и нормы охраны труда, промышленной и пожарной безопасности, приемы оказания помощи пострадавшему при несчастном случае;

- действующие системы оплаты труда;

- основы законодательства о труде;

- закон РФ «Об охране окружающей среды»;

- правила внутреннего трудового распорядка.

 

2. Обязанности.

Мастер АФЦ ОБЯЗАН:

2.1. Обеспечивать выполнение плана по производству сборного железобетона, блоков стен подвалов, арматурных изделий, ритмичный выпуск продукции высокого качества, строгий режим экономии сырья, основных и вспомогательных материалов, соблюдение режима в соответствии с технологическим регламентом.

2.2. Обеспечивать соблюдение правил технической эксплуатации оборудования. В случае обнаружения нарушений технологического режима, немедленно принимать меры к их ликвидации.

2.3. Следить за качеством продукции в процессе ее изготовления. Представлять начальнику завода лиц, виновников в выпуске брака, для привлечения их к ответственности.

2.4. Обеспечивать своевременное получение и доставку к рабочим местам всех необходимых технологических эксплуатационных материалов и экономное их расходование.

2.5. Вести строгий учет выпускаемой продукции.

2.6. В начале и в конце смены, а также через каждые 4 часа докладывать начальнику завода о плановой выработке и состоянии оборудования цеха.

2.7. В целях обеспечения безаварийной работы и правильной эксплуатации оборудования и механизмов требовать от обслуживающего персонала строгого соблюдения правил технической эксплуатации.

2.8. Следить за качеством исполнения работ при установке и ремонтах оборудования, принимать участие в приеме и испытании оборудования после его установки или ремонта.

2.9. Подробно отражать в журнале дефектов, в журнале приема и сдачи смен, в сменно- суточных рапортах причины аварий и простоев, их виновников, представлять в течение 24-х часов объяснительные записки виновников аварий и простоев.

2.10. В течение смены не менее 3-х раз лично осматривать производственное оборудование и принимать меры к соблюдению оптимального режима работы его.

2.11. Лично инструктировать и обучать вновь принятых рабочих непосредственно на рабочих местах безопасным методам работы, делая об этом записи в контрольном листе, инструктировать и обучать рабочих правилам и нормам охраны труда.

2.12. Ежеквартально проводить повторный инструктаж по охране труда и проверку знаний, отражая результаты этого в контрольном листе.

2.13. Систематически контролировать и обеспечивать строгое соблюдение всеми рабочими правил и норм охраны труда, промышленной и пожарной безопасности.

2.14. Следить за тем, чтобы на видных местах у агрегатов были вывешены плакаты и предупредительные надписи по технике безопасности и противопожарной безопасности.

2.15. Обеспечить содержание всех противопожарных средств в порядке и постоянной готовности.

2.16. Контролировать обеспеченность всех рабочих цеха спец.одеждой и защитными приспособлениями в соответствии с установленными нормами.

2.17. Обеспечивать содержание всех рабочих мест и всех помещений цеха в образцовом порядке.

2.18. Участвовать в комиссии по проверке знаний рабочими цеха правил и норм охраны труда, промышленной и пожарной безопасности.

2.19. Ежесменно совместно с общественным инспектором проводить проверки состояния условий безопасности труда на рабочих местах и отражать в журнале 3-х ступенчатого контроля.

2.20. С каждом несчастном случае, происшедшем в цехе, немедленно докладывать начальнику завода, организовать первую помощь пострадавшему и направить его в медпункт комбината. Обстановку сохранить такой, какой она была во время несчастного случая.

2.21. Ежесменно перед началом работы проводить инструктаж по безопасным приемам и методам работы.

2.22. Организовать труд рабочих так, чтобы каждый работал по своей специальности и квалификации, на определенном рабочем месте, а также был полностью загружен в течение всего рабочего времени.

2.23. Не допускать к самостоятельному обслуживанию оборудования рабочих, знания и опыт которых не отвечают требованиям, установленным для каждой профессии тарифно-квалификационным справочником и правилами техники безопасности.

2.24. Выявлять непроизводительные затраты рабочего времени. Осуществлять мероприятия по устранению простоев и нерационального использования рабочего времени.

2.28. Следить за строгим соблюдением правил внутреннего трудового распорядка, правильно вести табельный учет рабочих, проверяя время их прихода и ухода с работы.

2.26. Доводить до рабочих установленные на предприятии условия оплаты труда и следить за правильностью начисления заработной платы рабочим цеха, не допускать превышения против плана численности рабочих в цехе.

2.27. Вести точный учет простоев оборудования, выхода брака, сменной выработки продукции по установленной форме. Составлять сменно-суточный рапорт о работе цеха за смену.

2.28. Выполнять требования заместителя начальника завода по экономике и реализации продукции по определенному порядку оформления первичных документов (табеля учета рабочего времени, личные листки учета выработки и т. д.)

2.29. Контролировать ведение рабочими цеха всех установленных журналов на рабочих местах, уделяя особое внимание правильному ведению вахтенных журналов машинистов крана.

2.30. Бережно относиться к переданным ему для хранения или других целей материальным ценностям цеха и принимать меры к предотвращению ущерба.

2.31. Своевременно сообщать администрации завода обо всех обстоятельствах, угрожающих обеспечению сохранности вверенных ему материальных ценностей.

2.32. В вопросах охраны труда и промышленной безопасности руководствоваться требованиями должностной инструкции по реализации задач по управлению охраной труда и промышленной безопасностью.

2.33. Соблюдать закон РФ «Об охране окружающей среды».

 

3. Права.

Мастер АФЦ ИМЕЕТ ПРАВО:

3.1. Отдавать распоряжения всем рабочим АФЦ в соответствии с обязанностями, профессией и выполняемой работой каждого из них.

3.2. Расставлять рабочих согласно квалификации и доведенного штатного расписания. Подбирать бригадиров из числа наиболее квалифицированных рабочих и представлять их на утверждение начальнику завода.

3.3. Представлять начальнику завода рабочих, особо отличившихся в работе, к поощрению.

3.4. Представлять начальнику завода рабочих к наложению взысканий и, в необходимых случаях, к увольнению за нарушение правил внутреннего трудового распорядка, за нарушение трудовой и производственной дисциплины, а также за нарушение правил и норм охраны труда и правил технической эксплуатации оборудования.

3.5. Перемещать рабочих на другие работы в соответствии с действующим законодательством.

 

4. Ответственность.

Мастер АФЦ НЕСЕТ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА:

4.1 Ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией, в пределах, определенных действующим трудовым законодательством.

 

3. Характеристика сырья, способов его доставки, поставщики, подготовки и контроля качества.

Завод использует цемент производства ОАО «Себряковцемент» (табл. 1, 2), который доставляется автоцементовозами. Песок из собственного карьера (р. Медведица), привозимый автотранспортом (табл. 3). Вода местного водоснабжения. Щебень ООО «Кирпичный завод Белореченский» - поставка железнодорожным транспортом (табл. 4). Арматуру (табл. 5) и добавки из различных источников.

1. Портландцемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 10178-85.

Для приготовления бетонной смеси применяется портландцемент марки ПЦ 300-ДО

Таблица 1.

 

Цемент	Марка	Предел прочности в возрасте 28 сут.
Портландцемент	М 300	300 кг/м^2

Цемент заводского производства, удовлетворяющий требованиям ГОСТа, как правило, используется при приготовлении бетонной смеси без какой-либо предварительной подготовки. Однако в тех случаях, когда технически необходимо и экономически целесообразно повысить активность товарного цемента (особенно лежалого) с целью более полного использования его вяжущих и пластифицирующих свойств, а также для ускорения твердения бетона следует рекомендовать подготовительную операцию, именуемую активизацией цемента.

Активизация цемента заключается в дополнительном помоле с целью увеличения его удельной поверхности. Повышение активности цемента может быть достигнуто также в результате физико-механического, акустического или электрического воздействия на него в начальный пе­риод взаимодействия с водой. К таким способам активизации цемента относятся: вибрационное воздействие на цементную пасту или цементно-песчаный раствор по определенному режиму (виброактивизация), механическая обработка цементных зерен в процессе перемешивания пасты или раствора в специальных высокоскоростных смесителях турбулентного или турбулентно-вихревого типа, а также акустическая обработка цементной суспензии колебаниями ультразвуковой частоты.

Домол товарных цементов, характеризуемых удельной поверхностью 2800 - 3000 см/г, следует производить до удельной поверхности 4000 - 4500 см/г, что соответствует примерно тонкости помола быстротвердеющих цементов. Мокрый помол цемента эффективнее сухого по ряду причин, а именно: сокращается время помола, уменьшается удельная затрата электроэнергии примерно в 1,5 раза; повышается равномерность распределения воды в микрообъемах цементного теста в результате нарушения флокул цемента и разделения их на отдельные частицы, равномерно смоченные водой; сдираются первые гидратные оболочки и обнажаются свежие негидратированные поверхности цементных зёрен. Оптимальное содержание воды в цементном тесте при мокром помоле должно находиться в пределах 40 - 50 % от веса цемента (В/Ц = 0,40 - 0,50).

Весьма целесообразно осуществлять мокрый помол совместно с добавками-ускорителями твердения, а также с минеральными твердыми компонентами, вводимыми в бетон с целью снижения расхода цемента.

Такие минеральные добавки играют одновременно роль абразивных материалов (наряду с мелющими телами), которые способствуют более тонкому измельчению цемента. При этом крупные частицы клинкера, измельчаясь, приобретают большую активность при взаимодействии с водой затворения; абразивные компоненты смеси, сами измельчаясь до зерен размером 50-100 мк, значительно улучшают структуру «микро­бетона» в цементном камне.

Виброактивизация цемента заключается в 5 - 10-минутном вибриро­вании густого цементного теста или раствора при частоте 6000 кол/мин и более и весьма незначительной амплитуде. Содержание воды в тесте должно быть по возможности небольшим, примерно 65 - 90% от содер­жания воды, соответствующего нормальной густоте применяемого цемента. С повышением частоты сокращается длительность виброобработки и уменьшается минимально необходимое содержание воды в цементном тесте.

При виброактивизации достигается более равномерное распределение воды между зернами цемента и на их поверхности даже при весьма малом ее содержании в смеси, что способствует созданию более плотной и равномерной структуры цементного камня. Кроме того, активизируется поверхность цементных зерен и, следовательно, интенсифицируются физико-химические процессы структурообразования. В результате при виброактивизации уменьшается водопотребность смеси заданной под­вижности и несколько повышается плотность цементного камня, а вместе с ней и прочность бетона. Виброактивизация цемента может быть са­мостоятельной технологической операцией либо осуществляться во время виброперемешивания бетонной смеси.

2. Крупный заполнитель.

Щебень из природного камня должен соответствовать тре­бованиям ГОСТ 8267-32. Основные фракции щебня: 5-20 мм. При проектной марке тя­желого бетона М 300 марка крупного заполнителя по прочности - М800. Морозостойкость должна быть не менее 50 циклов, при потере массы - не более 10%. Влажность поставляемого щебня должна быть не более 2%. Для приготовления бетона лучше всего использовать щебень, близкий по форме к кубу или тетраэдру; плоская форма значительно хуже, так как она легко ломается. Форма щебня зависит от структуры каменной породы и типа камнедробильной машины.

Показатели	Единица измерения	Данные испытаний	Требования ГОСТ 8267- 93
1.Зерновой состав, полные остатки на ситах: Содержание зерен размером 20 мм, D Содержание зерен размером 5 мм, d Содержание зерен размером менее 5 мм Содержание зерен размером 0,5(d + D)	% % % %	9,87 87,0 1,13 19,39	До 10 % 90-100% Ненормир. 30-80%
2.Содержание пылевидных и глинистых частиц методом отмучивания	%	0,34	До 1%
3.Содержание глины в комках	%	Отсут.	До 0,25
4.Содержание зерен пластинчатой и игловатой формы	%	14,4	До 15%
5.Насыпная плотность	кг/м^3		Не нормир.
6.Истинная плотность зерен	г/см	2,64	2,0-3,0
7.Содержание дробленых зерен	%	85,1	Не менее 80%
8. Межзерновая пустотность	%	48,03	Не нормир.
9.Марка по дробимости		1000 при потере массы 8,9%	Потеря массы до 10 % вкл.

3. Мелкий заполнитель.

Песок — рыхлая смесь зерен крупностью 0,16...5 мм, образовавшаяся в результате естественного разрушения массивных горных пород (природные пески). Природные пески по минералогическому составу подразделяются на кварцевые, полевошпатовые, известняковые, доломитовые. Из природных песков наибольшее применение для тяжелого бетона получили кварцевые пески.

На качество бетона большое влияние оказывают зерновой состав песка и содержание в нем различных примесей: пылевидных, илистых, глинистых частиц, петрографический состав, в том числе содержание вредных примесей, включая органические. Содержание этих примесей устанавливают отмучиванием. Количество их не должно превышать 3%. Наиболее вредной в песке является примесь глины, которая обволакивает отдельные зерна песка и препятствует сцеплению их с цементным камнем, понижая прочность бетона. Глинистые и пылевидные примеси в песке повышают водопотребность бетонных смесей и приводят к понижению прочности и морозостойкости бетона. Очищать песок от глинистых и пылевидных частиц можно промывая его водой в пескомойках. Содержание органических примесей устанавливают колориметрическим методом — обработкой пробы песка 3%-ным раствором едкого натра. Если после обработки песка цвет раствора не оказывается темнее эталона (цвета крепкого чая), то песок признается доброкачественным.

Испытуемый песок можно считать пригодным, если прочность образцов раствора из него оказывается не меньше прочности образцов с тем же песком, но промытым сначала известковым молоком, а затем водой.

Зерновой состав песка имеет особое значение для получения качественного бетона. Песок для бетона должен состоять из зерен различной величины (0,16...5 мм), чтобы объем пустот в нем был минимальным; чем меньше объем пустот в песке, тем меньше требуется цемента для получения плотного бетона. Зерновой состав песка определяют просеиванием сухого песка через стандартный набор сит с размерами отверстий (сверху вниз) 10; 5; 2,5; 0,63; 0,315; 0,16 мм. Высушенную до постоянной массы пробу песка просеивают сквозь сита с круглыми отверстиями диаметром 10 и 5 мм. Остатки на этих ситах взвешивают и вычисляют с точностью до 0,1%.

Выбор мелких заполнителей для бетона производят по зерновому составу и модулю крупности, содержанию пылевидных и глинистых частиц, петрографическому составу, в том числе содержанию вредных примесей, включая органические примеси и потенциально реакционноспособные породы и минералы, а при применении дробленых песков — по пределу прочности исходной породы при сжатии в насыщенном водой состоянии

Песок, применяемый для бетона, должен соответствовать требованиям ГОСТ 3736-85. Содержание примесей в песке не должно превышать 3%. Модуль крупности песка 1,64 - 1,7.

4. Арматурные изделия

Арматурные изделия должны изготовляться по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке и должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75.

Контроль качества арматурных изделий должен выполняться пооперационно с момента поступления арматуры на завод.

Контролем устанавливают качество арматурной стали (вид, класс и соответствие ГОСТу), наличие окалины или ржавчины, покрытие краской или маслом. Арматурная сталь должна храниться в штабелях на прокладках или стеллажах, рассортирована по маркам и диаметрам; на бухтах и пачках следует сохранять заводские бирки. Поступающая на склад арматурная сталь подлежит приемке путем сопоставления результатов внешнего осмотра и замеров, сведений, имеющихся в сертификатах, и результатов контрольных испытаний с требованиями ГОСТа или технических условий.

Основным нормируемым и контролируемым показателем качества стальной арматуры является класс арматуры по прочности на растяжение

Отклонения размеров и параметров закладных деталей от проектных не долж­ны превышать:

- габаритных размеров плоских элементов - ±5 мм;

- расстояния между плоскими элементам: деталей типа закрытым столик" при расстоянии до 250 мм - ±3 мм;

- размеров анкерных стержней по длине для деталей типа "открытый столик" - ±10 мм;

- расстояния от одного из крайних анкерных стержней до любого другого анкерного стержня - ±5 мм.

Отклонение от плоскости (неплоскостность) лицевых поверхностей элементов закладных деталей из листового, полосового, сортового или фасонного про­ката характеризуемое величиной наибольшего расстояния от точек овальной поверхности до прилеганием плоскости,не должно превышать 2 мм при длине плоского элемента закладной детали до 250мм.

Кромки плоских элементов закладных деталей не должны иметь за­усенцев, завалов и шероховатостей, превышающих 2 мм. На элементах арматурных изделий и закладных деталей по должно быть отслаивающихся ржавчипы и окалины, а также следов масла, битума и других загрязнений.

5. Вода

Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную пи­тьевую, а также любую воду, имеющую водородный показатель рН не менее 4, т. е. не кислую, не окрашивающую лакмусовую бумагу в красный цвет. Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л (в пересчете на SО₄) и всех солей более 5000 мг/л. В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравнительных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной.

Для приготовления бетонной смеси можно применять морскую и другие соленые воды, удовлетворяющие приведенным выше условиям. Ис­ключением является бетонирование внутренних конструкций жилых и об­щественных зданий и надводных железобетонных сооружений в жарком и сухом климате, так как морские соли могут выступить на поверхности бетона, а также вызвать коррозию стальной арматуры.

Для поливки бетона следует применять воду такого же качества, как и для приготовления бетонной смеси.

6. Бетонная смесь

· Согласно СНиП 5.01.23-83 для изготовления многопустотных плит перекрытия применяется бетонная смесь с подвижностью 2-4 см.

· Согласно требованиям ГОСТ 7473-85 подвижность бетонной смесиопределяется у места укладки её в форму (соответствие фактической подвижности заданной).

· Проектная марка бетона по прочности на сжатие 200 кг/см²

· Потеря подвижности при транспортировании бетонной смеси не должна превышать 50%.

· Пробы бетонной смеси для контроля прочности бетона должны отбираться в соответствии с ГОСТ 18105.1-80.

· Контрольные образцы должны твердеть в одних условиях с изделиями.

7. Смазка для форм

Состав эмульсионной смазки:

эмульсол марки ЭКС - 10%,
кальцинированная сода - 1%,
вода - 89%.