Основні фактори зниження собівартості .Вибір варіанту технологічного процесу.

Для виявлення резервів зниження собівартості необхідно визначити фактори, які обумовлюють це зниження.

Під факторами зниження собівартості продукції (робіт, послуг) розуміють усю сукупність рушійних сил і причин, які визначають її рівень та динаміку.

Розрізняють такі фактори зниження собівартості продукції:

1) підвищення технічного рівня виробництва, зокрема упровадження нової прогресивної технології, підвищення рівня механізації та автоматизації виробничих процесів; розширення масштабів використання й удосконалення техніки і технології, що застосовується; краще використання сировини та матеріалів;

2) поліпшення організації виробництва і праці, тобто удосконалення управління виробництвом і скорочення витрат на нього; упровадження наукової організації праці; поліпшення використання основних вироб ничих фондів; поліпшення матеріально-технічного забезпечення; скорочення транспортно-складських витрат тощо;

3) зміна обсягу виробництва, що зумовлює відносне скорочення умовно-постійних витрат у результаті зростання обсягу виробництва;

4) зміна структури, асортименту та поліпшення якості продукції.

Індексний метод дає змогу врахувати вплив перелічених факторів на зниження собівартості продукції.

Відносне зниження собівартості за рахунок економії матеріальних витрат (СМзниж) у результаті зміни норм витрат сировини, матеріалів, енергії на одиницю продукції та цін на ресурси визначають за формулою

СМзниж = (1 -Iм•Iц) • Частка мв • 100%,
де Iм - індекс норм витрат матеріальних ресурсів на одиницю продукції;
Iц - індекс цін на одиницю матеріального ресурсу;
Частка мв - частка матеріальних витрат у собівартості продукції в базовому періоді.

Проектування технологічних процесів відзначається складністю і трудомісткістю. Його виконують за декількома послідовними стадіями. На початковій стадії проводять укрупнені розрахунки та розробки (попередні намітки) технологічного процесу, на наступних стадіях їх уточнюють і конкретизують на основі детальних технологічних розрахунків.

При проектуванні технологічного процесу розв'язують наступні питання:

1. Встановлення типу виробництва та організаційних форм виконання технологічного процесу.

2. Визначення величини партії деталей, що запускаються у виробництво одночасно (для серійного виробництва), і такту випуску деталей (для масового виробництва).

3. Вибір виду заготовки і визначення її розмірів.

4. Встановлення плану і методів механічної обробки з вказаною послідовністю технологічних операцій.

5. Вибір типів і визначення технічних характеристик верстатів, пристосувань, металорізальних і вимірювальних інструментів.

6. Вибір технологічних баз.

7. Визначення режимів роботи на вибраних верстатах для кожної операції.

8. Визначення норм часу на обробку для кожної операції, визначення кваліфікації роботи.

9. Оцінювання техніко-економічної ефективності технологічного процесу.

10. Оформлення технологічної та технічної документації.

При проектуванні технологічних процесів можна запропонувати декілька варіантів. Навіть для порівняно простих деталей може бути розроблено декілька технологічних процесів, що повністю забезпечують вимоги робочого креслення і технічні умови. Спростити і прискорити розробку технологічних процесів може їх типізація. Для цього здійснюють класифікацію деталей і їх поверхонь за конструктивно-технологічними ознаками на базі спільності обладнання й оснащення. Відповідно до цієї класифікації встановлено вісім класів деталей, за якими деталі машин відрізняються формою і подібністю процесів їх виготовлення: корпусні деталі, круглі стержні, порожнинні циліндри, диски, не круглі стержні, невеликі деталі складної форми, кріпильні деталі, спеціальні деталі.

Типовий технологічний процес проектують для найбільш складної деталі певного класу (типу). Простіші деталі можна обробляти приблизно за тим же технологічним маршрутом, за винятком операцій, котрі не потрібно виконувати.