Минимальные литейные припуски на сторону, мм

 

Ряды припусков отливок
0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,5	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0

 

Для поверхностей, расположенных при заливке снизу или сбоку, значения припуска берут из табл.4 в соответствии с установленным рядом припусков, а для поверхностей, расположенных при заливке сверху, допускается принимать увеличенные на 1-3 единицы значения ряда припусков.

Параметр геометрической точности детали П2_i зависит от допусков на размеры детали (Т_{д i}) и отливки (Т_о), а также допусков формы (Т_{д.ф i}, T_о.ф) и расположения (позиционных допусков Т_{д.п i}, T_o.п и допусков смещения Т_{д.см i}, T_o.см) обрабатываемого элемента относительно базы механической обработки [4]. Все допуски, относящиеся к поверхности детали и отливки, можно объединить и назвать общим допуском.

Общий допуск элемента отливки на первом переходе Т_о.общ – комплексный допуск, включающий допуск размера от обрабатываемой поверхности до базы и независимо полученные допуски формы и расположения нормируемого участка поверхности. Величина Т_о.общ определяется по формуле:

,

где Т_о.ф.общ – общий допуск формы и расположения поверхности отливки; Т_о, T_о.ф, T_oп, T_o.см – соответственно допуски размера, формы, позиционного расположения обрабатываемой поверхности отливки относительно базы обработки и допуск смещения элементов отливки.

Общие допуски элементов отливок, учитывающие совместное влияние допуска размера от поверхности до базы и допусков формы и расположения поверхности, приведены в табл. П 2.3, где одновременно можно найти общий допуск для двух составляющих: допуска размера и допуска формы и расположения поверхности. Если таких величин больше двух, то операция расчета выполняется последовательно: сначала для двух величин, затем для общего допуска как результирующего двух величин итретьей величины и т.д.

Общий припуск по ГОСТ 26645-85 является наибольшим суммарным предельным на все переходы обработки: черновую, получистовую, чистовую и тонкую. Следовательно, припуск, соответствующий, например, чистовой обработке, включает припуск на три перехода: черновую, получистовую и собственно чистовую обработку. Значения припуска приведены в табл. 6 стандарта. Входными параметрами при использовании табл.6 являются общий допуск элемента поверхности отливки Т_о.общ, ряд припуска (РП), определяемый степенью точности поверхности и минимальным литейным припуском, и число переходов механической обработки. Общий допуск при назначении припуска определяют на размеры от обрабатываемой поверхности до базы обработки, при этом допуски размеров, изменяемых обработкой, определяют по номинальным размерам детали. При односторонней обработке заготовок в приспособлениях при назначении припуска используется весь общий допуск элемента отливки Т_о.общ(рис. 9а).

При обработке отливок типа тел вращения, а также противоположных поверхностей, используемых в качестве взаимных баз при их обработке, припуск назначается по половинным значениям общего допуска, т.е. Т_о.общ/2 (рис. 9б).

При индивидуальной обработке отливок с установкой обрабатываемой плоскости относительно плоскости перемещения режущего инструмента допуск на размер отливки Т_о значения не имеет и может быть принят равным нулю. Основную роль при назначении припуска играет допуск формы и расположения, поэтому общий допуск отливки

.

При индивидуальной обработке отливок в случае двусторонних отклонений формы и расположения обрабатываемой поверхности относительно номинальной поверхности отливки при назначении припуска принимают полное значение общего допуска, т.е. Т_о.общ = Т_о.ф.общ (рис. 9в), а при индивидуальной обработке с односторонними отклонениями формы и расположения обрабатываемой поверхности относительно номинальной поверхности отливки при назначении припуска принимают половинное значение общего допуска, т.е. Т_о.общ = 0,5 Т_о.ф.общ (рис. 9г).

Ряд припуска определяется по значениям степени точности поверхности по прил.6 стандарта. При ненормируемых показателях степени точности поверхно-стей отливки значения ряда припусков следует определять по величине шероховатости поверхностей отливки с учетом данных табл.12 прил.4 стандарта.

Вид окончательной механической обработки (черновая, получистовая, чистовая, тонкая) можно определить по соотношению допуска размера от базы до обрабатываемой поверхности детали Т_д после окончательной механической обработки и допуска соответствующего размера отливки Т_о или по соотношению допуска формы и расположения детали Т_ф.д и общего допуска формы и расположения отливки Т_о.ф.общ . При этом выбирают больший припуск из двух значений, определенных по соотношению допусков размеров или допусков формы и расположения. Значения припусков, приведенные в стандарте, следует применять при среднем уровне точности обработки (табл.15, прил.7 стандарта).

При ненормированных требованиях к точности формы и расположения обрабатываемых поверхностей отливки общие припуски устанавливают по допускам размеров отливки от обрабатываемой поверхности до базы обработки.

При неуказанных допусках формы и расположения обрабатываемой поверхности отливки их суммарное значение принимают равным 25% допуска размера от базы до обрабатываемой поверхности отливки. При неуказанных допусках формы и расположения обработанной поверхности детали их суммарное значение принимают равным 50% допуска размера от базы до обработанной поверхности детали.

Определение размеров отливки. Рассчитываются номинальные размеры отливки с учетом найденных значений припусков по одному из следующих вариантов:

для симметричных наружных поверхностей при двухсторонней обработке D₀ = D_д + 2z;

 

для симметричных внутренних поверхностей при двухсторонней обработке d₀ = d_д – 2z,

 

где D₀ и d₀ – номинальные размеры отливки; D_д и d_д – номинальные размеры детали; z – общий припуск на сторону.

При односторонней обработке (торцовых и др.) поверхностей формулы для определения номинальных размеров отливки вытекают из схемы (рис.10) построения размерных цепей [9]:

L₀₁ = L_д1 +z₁ + z_б;

L₀₂ = L_д2 + z₂ – z_б;

L₀₃ = L_д3 + z₃ – z_б,

где L_01, L_02, L₀₃ – номинальные размеры торцовых поверхностей отливки; L_д1, L_д2, L_д3 – номинальные размеры обработанных торцовых поверхностей детали; z_1, z_2, z_3, z_б – общий припуск на поверхности 1, 2, 3 и базовую поверхность, помеченную знаком ∆.

С учетом назначенных припусков и напусков, а также массы готовой детали выполняют построение 3D-модели отливки и определяют её МЦХ.

M_з = M_д + M_п +M_н,

где M_з, M_д, M_п, M_н – соответственно масса заготовки, детали, припусков и напусков.

На чертеже элементов литейной формы припуски на механическую обработку изображают сплошной тонкой линией. Величину припуска указывают цифрой перед знаком шероховатости поверхности детали или величиной уклона и линейными размерами. Отверстия, пазы, впадины и т.п., не выполняемые литьём, зачёркивают сплошной тонкой линией, которую допускается выполнять красным цветом. Линию припуска тоже можно выполнять красным цветом (см. рис. 3).

Припуски на усадку сплава учитывают в размерах моделей и стержневых ящиков. Указания об этом дают на чертеже надписью: "При проектировании модельного комплекта размеры моделей и стержневого ящика увеличить на X %". Буквой X обозначена величина линейной усадки сплава (прил. 4, табл. П4.1).

Стержни и разделительные диафрагмы. Стержнем называют песчаный элемент литейной формы, предназначенный для получения полости в отливке. Необходимость применения стержней для выполнения отливки определяется методом световых лучей (рис.11).

Вообразим, что на подмодельную плиту помещена отливка и на неё направлен пучок параллельных лучей перпендикулярно плоскости разъёма. Если отливка освещается полностью, то стержни не применяют, а если на отливке появляются затененные места, необходимо применить стержни. Одну и ту же отливку можно выполнить со стержнями или без них, изменяя лишь расположение разъёма модели. Для получения внутренних полостей отливок стержни применяют в тех случаях, когда они не могут быть выполнены песчаными болванами. Концы стержня, которыми он опирается на форму, называются стержневыми знаками. От знаковой части стержня зависит удобство и надежность его установки в форму, возможность вывода из него газов и точность изготовления отливки. При определении конструкции знаков устанавливают их размеры, уклоны и зазоры. На рис.12 приведены схемы типовых знаков стержней, а также указаны размеры, уклоны и зазоры.

Размеры горизонтальных и вертикальных знаков стержней определяют по ГОСТ 3212-92 [10], исходя из длины знака l и поперечного сечения D или (A+B)/2 (табл.5,6).

Таблица 5