Технологические возможности способов литья

 

Способы литья	Группа сложности литья	Квалитет точности	Шероховатость поверхности Rz (Ra), мкм	Припуск на сторону, мм	КИМ
В разовые ПГФ: обычной прочности; высокопрочные	1…6 1…3	16…18 14…17	60…320 80…160	3…9 3…7	0,55…0,71 0,75
В оболочковые Формы	2…5	12…15	10…80	0,5…2,0	0,9
В кокиль	1…3	12…15	20…80	1,5…4,0	0,71…0,75
По выплавляемым моделям	1…5	11…14	10…40	0,5…2,5	0,85…0,95
Под давлением	1…5	9…12	10…40	0,3…1,5	0,95…0,98
Центробежное	1…2	13…15	20…80	2…12	0,70…0,80

 

Форма (рис.1) состоит из двух полуформ 1 и 2, изготовленных из влажной песчано-глинистой смеси, которую уплотняют в металлических рамках 7 и 9, называемых опоками. Полость формы 3, имеющую очертания будущей отливки, получают с помощью модели 10. Чтобы образовать отверстие в отливке, в форму устанавливают стержень 5, который изготавливают отдельно от формы из песчано-глинистой стержневой смеси, уплотняемой в стержневом ящике 12. Для обеспечения правильной установки и надежной фиксации стержня в форме выполняют гнезда, называемые знаками, которые образуются выступами-гнездами 11 модели 10. Полость формы заполняют расплавом через каналы 6, называемые литниковой системой. Перед заливкой нижнюю и верхнюю полуформы соединяют стальными цилиндрическими штырями, которые вставляют в отверстия приливов 8 опок. Для предупреждения подъёма верхней полуформы под действием давления поступающего расплава на собранную форму устанавливают груз 4.

 

 

 

В современных литейных цехах технологический процесс изготовления отливок разделяется на отдельные операции, осуществляемые коллективом литейщиков различных профессий: формовщиками, стерженщиками, сборщиками форм, плавильщиками, обрубщиками, термистами, контролерами и др. В формовочное отделение поступают модели, опоки и формовочные смеси для изготовления полуформ. При сырой формовке полуформы после изготовления поступают на сборку, минуя операцию сушки. Сборка форм состоит в проверке качества формы, установке стержней, соединении и скреплении нижней и верхней половин формы. Собранные формы поступают на заливку, куда из плавильного отделения в специальных ковшах подается расплав. После затвердевания и охлаждения отливок формы разрушают, отливки поступают в очистное отделение, а выбитая из опок смесь возвращается в смесеприготовительное отделение. В отделении очистки и обрубки из отливок выбивают стержни, очищают от приставшей формовочной смеси и удаляют с их поверхности заусенцы и заливы. Затем, если необходимо, отливки подвергают термической обработке и, после контроля размеров, механических свойств и химического состава, передают на склад литья, откуда они поступают в механический цех на обработку.

Тип производства оказывает большое влияние на выбор методов литья и технологию изготовления отливок, на характер применяемого оборудования и организацию труда в литейном цехе. Различают следующие основные типы литейного производства [2,3]: единичное, серийное и массовое (табл.2). Если единичное производство характерно применением ручного труда, частичной механизацией производственных процессов, то в серийном и, особенно, в массовом производствах целесообразно использовать автоматизированное оборудование, специальные приспособления и аппаратуру, обеспечивающие высокую производительность и качество отливок.

Таблица 2

Нормы определения серийности производства отливок из чугуна и стали

 

Распределение отливок по массе, кг	Годовой выпуск отливок одного наименования, шт.
единичное, не более	мелкосерийное	серийное	крупносерийное	массовое
До 20		300-3000	3000-35000	35000-200000	>200000
Свыше 20 до 100		150-2000	2000-15000	15000-100000	>100000
>> 100 до 500		75-1000	1000-6000	6000-40000	>40000
>> 500 до 1000		50-600	600-3000	3000-20000	>20000

Особенности формирования точности размеров,