Шлифование и полирование покрытий

На практике часто встречаются случаи, когда отдельные участ­ки покрытия отличаются по внешнему виду, так как имеют волнистости, наплывы, меньший глянец и др. В этом случае применя­ют шлифование и полирование поверхности.

От того, насколько тщательно выполнена операция шлифова­ния, во многом зависит качество окрашивания. Правильно зашли­фованная поверхность должна быть совершенно гладкой, без круп­ных рисок. Для облегчения шлифования лучше сначала использо­вать шлифовальные шкурки крупной зернистости, а затем для за­глаживания рисок — шкурки мелкой зернистости.

Шлифовальные шкурки выпускаются самых разных марок. Для чего предназначена шлифовальная шкурка, какую имеет зерни­стость и можно ли использовать ее для шлифования со смазочно-охлаждающими жидкостями (в том числе с водой для так называ­емого мокрого шлифования), определяют по маркировке на ее рабочей стороне.

 

Защита от коррозии двигателя и системы выпуска газов

Система выпуска газов современных автомобилей работает в тяжелых условиях. Изнутри ее разрушают горячие отработавшие газы, пары кислот, конденсат влаги, а снаружи — вода, грязь, соль, камни. Кроме того, тенденция к уменьшению высоты совре­менного автомобиля приводит к тому, что его выпускная система приближается к дорожному полотну, вследствие чего глушитель и трубы корродируют быстрее.

Можно выделить пять основных видов коррозии:

общая внутренняя;

общая внешняя;

местная в местах сварки, щелях, зазорах;

под влиянием механических нагрузок и деформации;

под влиянием высоких температур.

Общая внутренняя коррозия системы выпуска газов развивает­ся вследствие образования при сгорании топлива воды, оксидов углерода, азота и серы. Кроме того, этилированные топлива со­держат рафинирующие добавки в виде хлоридов и бромидов, ко­торые являются источниками образования соляной и бромистово­дородной кислот.

Коррозия внутренних поверхностей глушителя ускоряется так­же от действия нагара, образующегося во время работы двигателя.

Эффективным способом защиты от коррозии наружных по­верхностей системы выпуска газов является их окрашивание. Од­нако при этом надо учитывать, что температура отработавших газов, измеренная у выпускного трубопровода, обычно находится в пределах 420...760°С, а металл выхлопной трубы нагревается соответственно до 240... 540°С, т. е. для их окрашивания пригодны

только термостойкие, в основном кремнийорганические эмали и лаки.

Термостойкость лаков значительно повышается при добавле­нии к ним 6... 10 % алюминиевой пудры. Причем смешивать пудру с лаком нужно непосредственно перед употреблением, так как при длительном хранении (более 4...6 ч) пудра теряет способ­ность всплывать. В результате ухудшаются эксплуатационные пока­затели и внешний вид покрытия.

Специально для окрашивания деталей системы выпуска отрабо­тавших газов автомобиля предназначены эмали КО-828 и КО-813 цвета алюминия. В качестве растворителя для них используют сольвент или РКБ-1.

Двигатель автомобиля окрашивают нитроглифталевой эмалью с алюминиевой пудрой или эмалью МС-17 светло-серого цвета. Перед употреблением в эмаль МС-17 добавляют 2 % сиккатива № 63 или № 64.

В процессе эксплуатации двигатель может нагреваться до 80°С. При этом масла, пыль, сажа и другие загрязнения скапливаются и создают довольно толстую пленку, которая, являясь хорошим теп­лоизолятором, затрудняет охлаждение двигателя.

Используя «Автоочиститель двигателя», можно быстро и каче­ственно очистить его поверхность. В состав очистителя входят ра­створители, поверхностно-активные вещества, ингибиторы кор­розии и др.

 

Защита от коррозии днища, шасси и скрытых полостей автомобиля

В настоящее время лучшими защитными материалами для дни­ща и крыльев автомобиля считаются поливинилхлоридные плас­тизоли. Срок их действия от 3 до 7 лет. На автозаводах из материа­лов этого класса обычно используют пластизоль Д-11А. Покрытия из него обеспечивают также уменьшение шумов при движении автомобиля. Пластизоль наносят методом безвоздушного распыле­ния и высушивают при 130 °С в течение 30 мин.

К этому же классу относятся битумные и каучуковые покрытия. Битумные покрытия защищают металл 1... 2 года. Они хорошо про­тивостоят действию соли, воды и влаги, но недостаточно стойкие к ударам камней, щебня и морозу.

В настоящее время из отечественных противокоррозионных по­крытий выпускаются «Автоантикор-2 битумный для днища», мас­тика сланцевая автомобильная МСА-3, автоантикор для днища резинобитумный, мовиль, «Мольвин-МЛ», «Резистин» и др. Все составы обладают хорошей смачивающей способностью, легко проникают в дефекты сварочных швов, трещины, узкие зазоры между листами металла, а также в рыхлую ржавчину, пропитывая ее и замедляя процесс коррозии там, где он уже начался.

 

Контрольные вопросы

1. Для чего служит окрашивание автомобилей?

2. Какие виды лакокрасочных материалов применяются для ремонтно­го окрашивания автомобилей?

3. Что такое фосфатирование?

4. Для чего выполняют грунтование и шпатлевание?

5. Как наносят эмаль?

 

ГЛАВА 13

 

ПЛАСТИЧЕСКИЕ МАССЫ, КЛЕИ, ОБИВОЧНЫЕ, УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ И ИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

 

Полимерные материалы

Использование полимерных материалов позволяет значительно снизить трудоемкость ремонта автомобиля, так как при этом не требуется сложного оборудования и высокой квалификации рабо­чих, а также появляется возможность производить ремонт без раз­борки узлов и агрегатов. Во многих случаях использование поли­мерных материалов позволяет не только заменить сварку или на­плавку, но и производить ремонт таких деталей, которые другими известными способами отремонтировать невозможно или опасно.

Наиболее широко при ремонте автомобилей используют ана­эробные полимеры и композиционные материалы.

Анаэробные полимерные составы представляют собой жидкие смеси различной вязкости, способные длительное время оста­ваться в исходном состоянии без изменения свойств и быстро отвердевать с образованием прочного слоя в узких зазорах при температурах 15... 35 "С при условии прекращения контакта с кис­лородом воздуха.

Основой анаэробных составов являются способные к полиме­ризации соединения акрилового ряда, чаще всего диметакрило­вые эфиры полиалкиленгликолей. Также в них входят ингибиру­ющие и инициирующие системы, обеспечивающие длительное хра­нение и быстрое отверждение в зазорах, загустители, модифика­торы, красители и другие добавки.

Различают анаэробные полимерные материалы высоко-, сред­не- и низкопрочные. Высокая термическая и химическая стойкость этих материалов после отверждения позволяет обеспечивать рабо­тоспособность отремонтированных узлов и деталей при эксплуата­ции их в контакте с органическими растворителями и агрессивны­ми средами в широком интервале температур и давлений.

На скорость отверждения анаэробных полимеров влияют мате­риалы, контактирующие с ними. По этому признаку материалы подразделяются на три группы:

активные — ускоряющие отверждение (сплавы меди, никель, малоуглеродистые стали);

нормальные — не влияющие на скорость отверждения (железо, углеродистые стали, цинк);

пассивные — замедляющие отверждение (высокоуглеродистые стали, золото, титан и его сплавы, материалы с антикоррозион­ными покрытиями, пластмассовые изделия).

Композиционные полимерные материалы обычно классифициру­ются по виду армированного наполнителя или связующего.

Связующие делятся на термопласты (способные размягчаться и затвердевать при изменении температуры) и реактопласты, или термореактивные смолы (в которых при нагревании происходят структурные и химические превращения).

Эпоксидные смолы являются одним из лучших видов связу­ющих для многих композиционных материалов, так как обладают хорошей адгезией к большинству наполнителей, армирующих ком­понентов и подложке.

Разнообразие доступных эпоксидных смол и отверждающих аген­тов позволяет получить после отверждения материалы с широким сочетанием свойств.

К преимуществам композиционных полимерных материалов относятся:

высокие жесткость, прочность, теплостойкость;

стабильность размеров;

низкие газо- и паропроницаемость;

регулируемые электрические и фрикционные свойства;

невысокая стоимость.

Полимерные композиционные материалы во многих случаях за­меняют пайку, сварку и наплавку, а также обеспечивают восстанов­ление таких деталей, ремонт которых известными способами затруд­нен или невозможен, поэтому их называют «холодной сваркой».

Ценные физико-механические свойства эпоксидных смол про­являются в результате превращения их под действием отвердите­лей в сетчатый полимер.

Эпоксидные композиции обладают уникальным набором техно­логических свойств, а полимерные материалы на их основе отлича­ются таким сочетанием прочностных, теплофизических, диэлектри­ческих, адгезионных, влагозащитных и других показателей, какого не имеет ни одна другая группа высокомолекулярных соединений.

Основное достоинство технологий ремонта с использованием эпоксидных олигомерных композиций заключается в возможно­сти их отверждения при любых температурах. Свойства отвержден­ной эпоксидной композиции во многом определяются характери­стиками эпоксидной смолы, условиями и режимами протекания процесса их отверждения.

Существующие отвердители можно разбить на четыре группы:

аминные отвердители;

ангидриды дикарбоновых и поликарбоновых кислот;

олигомерные отвердители;

катализаторы и ускорители отверждения эпоксидных смол.

Однако для практического использования пригодны лишь не­многие соединения, так как использование композиционных ма­териалов при ремонте автомобилей требует отверждения эпоксид­ных композиций при комнатной температуре или при умеренном нагревании, а в случае необходимости и при отрицательных тем­пературах.

Отвержденные эпоксидные смолы в чистом виде обладают по­вышенной хрупкостью, т. е. плохо выдерживают удары и вибрации. Для повышения эластичности в их состав вводят пластификаторы. Пластификация определяет изменение вязкости полимерной ком­позиции, увеличение гибкости молекул и подвижности надмоле­кулярных структур.

Пластификаторы не только уменьшают хрупкость, но и повы­шают морозостойкость и стойкость к резкому изменению темпера­тур отвержденных композиций.

Пластификаторы можно вводить вручную, однако в этом слу­чае возможно неравномерное смешивание состава с образованием большого количества пузырьков воздуха. Поэтому целесообразно использовать готовые компаунды, в которые уже введены пласти­фикаторы.

В эпоксидный компаунд входит олигоэфиракрилат МГФ-9, пред­ставляющий собой эфир, полученный на основе метакриловой и фталевой кислот и триэтиленгликоля. В качестве пластификаторов эпоксидных смол также используют низкомолекулярные полиамид­ные смолы (Л-18, Л-19, Л-20), являющиеся одновременно отвер­дителями.

В производственной практике ремонта автомобилей наиболь­шее распространение получили многочисленные композиции на основе эпоксидных смол ЭД-20 и ЭД-16 (табл. 13.1), в которых в качестве пластификатора используется дибутилфталат с отверди­телем полиэтиленполиамином.

Из отечественных сертифицированных композиционных матери­алов, изготавливаемых согласно ТУ 06-05-205278121-003—94, в роз­ничной продаже имеется компаунд «Десан». Это универсальный ком­паунд, представляющий собой двухкомпонентный состав, при смешивании основы и отвердителя которого происходит молекулярная реакция, позволяющая использовать поверхностную активность различных материалов и обеспечивающая адгезию компаунда с металлами, деревом, керамикой, резиной, стеклом.

Таблица 13.1