Лекция 9. Тема №3.6. Оборудование для переработки реактопластов.

Тема 3.6.1. Сущность метода прессования. Устройство и работа пресса. Работа гидропресса колонной конструкции. Конструкция узлов и деталей пресса. Требования, предъявляемые к рабочим жидкостям.

Метод основан на способности реактопластов переходить при нагревании и давлении в пластично-вязкое состояние с последующим формованием изделия в объёме между пуансоном и матрицей. Фиксация заданной конфигурации изделия происходит вследствие протекания в материале химической реакции отверждения.

Переработка реактопластов осуществляется двумя основными способами – прямым или компрессионным и литьевым или трансферным. При компрессионном прессовании давление непосредственно воздействует на массу, находящуюся в оформляющей полости рис. 132.

Рис. 132

Заполнение формы сырьём 2 (рис. 132, а) происходит в загрузочную камеру матрицы 3. Затем пуансон 1 опускается (рис. 132,б) и воздействует на пресс-материал, формуя изделие 5. Поле выдержки под давлением отформованное изделие при поднятом пуансоне, выталкивателем 4 извлекается из формующего гнезда (рис. 132, в).

При литьевом прессовании загрузочная камера отделена от оформляющей полости, которая с момента заполнения её расплавом пресс-материала находится в замкнутом состоянии.

Этот способ имеет две разновидности – с верхней загрузочной камерой (рис. 135) и нижней загрузочной камерой (рис. 133).

Пресс-материал 2 (рис. 133, а) загружается в нижнюю камеру, закрывается пуансоном 1. При этом между пуансоном и матрицей 4 образуется оформляющее гнездо 5. При движении поршня 3 от гидроцилиндра выталкивающего пресс-материал переводится в пластично-вязкое состояние и по литниковым каналам 6,7 поступает в оформляющее гнездо 5, где формуется в изделие 8 (рис. 133, б). После выдержки на отверждение, верхняя часть пресс-формы 1 поднимается ползуном пресса (рис. 133, в), а затем поршнем 3 отформованное изделие извлекается из матрицы 4.

Рис. 133 Рис. 134

При литьевом прессовании с верхней загрузочной камерой (рис. 134), материал 1 подаётся в загрузочную камеру и затем пуансоном 2 материал в нагретой форме переводится в пластично-вязкое состояние, по литниковым каналам 3 передавливается в формующее гнездо и оформляется в изделие 4. После необходимой выдержки форма снимается с пресса, разбирается, извлекается изделие, форма очищается от остатков материала, собирается и процесс повторяется.

Таким образом отличие способов прессования заключается в конструктивных особенностях формующего инструмента.

Основные технологические характеристики процесса прессования – давление, температура и время, определяют протекание различных стадий цикла прессования, а также качественные показатели готовых изделий.

Процесс прессования по любому методу начинается с деформирования пресс-материала под воздействием непрерывно возрастающего давления прессования.

Давление , передаваемое на материал, расходуется на раздавливание нагретой таблетки, преодоление сопротивления течению расплава по оформляющей полости формы, в загрузочной камере, в литниковой системе. Процесс заполнения пресс-формы завершается при проникновении расплава в наиболее удалённые участки матрицы. Эта стадия необходима для обеспечения уплотнения материала, оформления изделия и удаления газообразных, летучих и паров влаги из формы. После этого следует стадия выдержки на отверждение. Величина на этой стадии достигает максимального значения. Для разных материалов и схем проведения процесса прессования максимальное значение различно. Оно зависит от вида пресс-материала, его свойств, температуры, конструкции прессуемой детали. При компрессионном прессовании материалов с порошкообразным наполнителем оно составляет 25–40 МПа, с волокнистым наполнителем 40–60 МПа.

Температура расплава прессуемого материала определяет интенсивность протекания в нём реакции отверждения и, в конечном счёте, – производительность прессового оборудования и комплекс физико-механических свойств изделий. Для достижения в готовом изделии максимально однородной по массе степени отверждения, необходимо быстрое достижение и эффективное поддержание заданной температуры материала во всём объёме изделия на стадиях заполнения формы и выдержки на отверждение. При выполнении этого условия в готовом изделии не образуются термические напряжения, способные вызвать его разрушение после окончания цикла прессования.

Температура расплава связана с продолжительностью цикла прессования . Увеличивая , можно достичь сокращения за счёт роста скорости заполнения формы при снижении вязкости расплава и уменьшения продолжительности выдержки при прессовании и отверждении вследствие роста скорости отверждения. Сокращение времени может быть достигнуто при использовании предварительного подогрева материала вне формы и высокотемпературных технологических режимов. Повышению качества изделия способствуют специальные технологические приёмы, например подпрессовки при прямом прессовании, т.е. повторяемое несколько раз кратковременное размыкание пресс-формы на стадии формования и отверждения. Это способствует более полному выходу летучих веществ и более глубокому прогреву материала.

Рис. 135

Изменение температуры во времени при прессовании показано на рис. 135. На оси ординат помечены температура стенки формы , температура перехода пресс-материала в пластично-вязкое состояние (температура размягчения) и температура интенсивного протекания реакции отверждения . Отрезки на оси абсцисс этой диаграммы соответствуют отдельным стадиям цикла формования изделий при прессовании: отрезок 0–I – время предварительного подогрева материала непосредственно в матрице или в устройстве для предварительного подогрева; отрезок I–II – время загрузки материала в пресс-форму ; отрезок II–III – время заполнения расплавом оформляющей полости формы под воздействием давления , сопровождающегося интенсивным разогревом материала за счёт диссипативных тепловыделений и теплопередачи от стенок формы; отрезок III–IV – время выдержки под давлением , в течение которого расплав продолжает нагреваться от стенок пресс-формы до температуры интенсивного протекания реакции отверждения.

Время цикла изготовления изделий методом прямого прессования может быть определено по формуле

 

 

где – время выгрузки готового изделия.

- Устройство и работа пресса

Пресс – это машина статического действия, предназначенная для формования изделий из пресс-материалов. Прессы с гипроприводом просты в управлении, бесшумны, имеют небольшие габариты. Принципиальная конструкция гидропрессов колонного (а) и рамного (б) типов представлены на рис. 136.

Рис. 136

Работа гидропресса колонной конструкции (рис. 136, а) происходит следующим образом – рабочая жидкость (минеральное масло) от индивидуального гидроагрегата под давлением поступает в гидроцилиндр 1 простого действия. Под действием рабочей жидкости цилиндр 2 перемещается вниз вместе с ползуном (подвижной поперечиной) 6. Усилие пресса развивается гидроцилиндром 1, воздействует на прессуемый материал в пресс-форме устанавливаемой на нижнюю поперечину (стол), а верхняя часть пресс-формы крепится к подвижной поперечине 6. Нижняя и верхняя неподвижные поперечины соединены между собой четырьмя колоннами 7 при помощи гаек 4. Колонны 7 являются направляющими для подвижной поперечины 6. Возврат подвижной поперечины в исходное (верхнее) состояние осуществляется двумя ретурными (возвратными) цилиндрами 8. Извлечение отформованных изделий из пресс-формы осуществляется при помощи гидроцилиндра выталкивателя 9.

Прессы рамной конструкции (рис. 136, б) имеют сварную раму 1, в верхней части которой закреплён главный гидроцилиндр 9 двойного действия, т.е. поршень 8 может перемещаться вниз при подаче рабочей жидкости в поршневую полость гидроцилиндра 9 или вверх при подаче жидкости в штоковую полость гидроцилиндра. Ползун 7 движется по направляющим 5 под действием плунжера гидроцилиндра 9. Нижняя часть пресс-формы устанавливается и крепится на столе 4, а выталкивание отформованных изделий из пресс-формы происходит при помощи гидроцилиндра выталкивателя 2 двойного действия. Для регулировки хода ползуна 6 и штока выталкивателя 2 служат конечные выключатели 3.

Прессование слоистых пластиков проводят на этажных прессах колонной конструкции с нижним расположением рабочего цилиндра (рис. 137).

Рис. 137

Их можно использовать при применении простых съемных ферм, требующих больших усилий прессования. Раскрытие плит происходит под собственным весом. Рабочий цилиндр 1 находится в нижней части пресса, в нем расположен плунжер 2, соединенный с подвижным столом 4. При подаче рабочей жидкости (минеральное масло) в цилиндр, плунжере 2 и стол 4 поднимаются вверх и воздействуют на прессуемый элемент, находящийся между обогреваемыми плитами 7. Усилие, развиваемое плунжерами, замыкается между нижней поперечиной 3, верхней поперечиной 6 и четырьмя колоннами 5. Распределитель пара 9 и узел обогрева 8 расположены с правой стороны пресса.

Конструкция любого пресса может быть охарактеризована с помощью комплекса параметров, которые образуют техническую характеристику пресса. Одним из основных параметров прессов для переработки пластмасс является эффективное усилие прессования, развиваемое ползуном пресса и обеспечивающее создание в формующей полости формы давление прессования. Его можно определить по зависимости:

где – количество гнезд в пресс-форме;

– удельное давление прессования в полости формы;

– площадь проекции изделия на плоскость смыкания пресс-формы.

Удельное давление прессования является технологическим параметром и выбирается с учетом метода переработки, конструкции изделия и вида перерабатываемого материала.

Схема расположения основных узлов пресса показана на рис. 138. К ползуну пресса 2 прикреплена верхняя часть пресс-формы 2 с пуансоном 3. На столе пресса 5 закреплена нижняя часть пресс-формы 4.

Рис. 138

 

Величина связана с номинальным усилием прессования следующими соотношениями:

для прессов с верхним рабочим цилиндром

 

 

для прессов с нижним рабочим цилиндром

где – потери на трение в уплотнениях;

– вес подвижных деталей пресса (главного плунжера, подвижной плиты (поперечины), верхней полуформы).

Потери на трение в манжетных уплотнениях могут быть оценены следующим образом:

где – диаметр плунжера;

– высота соприкосновения манжет с плунжером;

– давление жидкости в гидроцилиндре;

– коэффициент трения манжет о плунжер (для кожи 0,06–0,08, для резины 0,01–0,02).

Для комплекта упругих уплотнительных колец формула может быть:

где – ширина кольца;

– коэффициент трения фрикционной пары чугун–сталь ();

– число колец;

– давление от сил упругости кольца (для гидравлических );

– давление в гидросистеме.

По аналогичной схеме может быть рассчитано номинальное усилие выталкивания изделия. Эффективное усилие выталкивания изделия может быть оценено как усилие, необходимое для преодоления сил адгезии материала к рабочим (боковым) поверхностям матрицы пресс-формы:

где – адгезионная прочность соединения реактопласта с металлической поверхностью после отверждения (для фенопластов );

– боковая поверхность матрицы пресс-формы.

Скорость прессования, определяемая скоростью перемещения подвижной плиты (поперечины) в рабочем режиме, выбирается из условия обеспечения минимального времени заполнения формы . В современных ускоренных режимах прессования скорость прессования может изменяться в пределах от 100 до 250 мм/с.

Конфигурация и геометрические размеры изделия и пресс-формы влияют на выбор ряда параметров технической характеристики, таких как размеры рабочего стола, ход ползуна, наибольшее расстояние между столом и ползуном.

Размеры рабочего стола В и L выбираются с таким расчетом, чтобы укрепляемая на нем нижняя полуформа не выходила за его габариты. Ход ползуна определяется следующим соотношением:

где

здесь – высота пуансона;

– высота изделия, равная глубине матрицы;

– высота таблетки.

Этим условием обеспечивается свободный съем изделия и беспрепятственная загрузка таблеток.

Наибольшее расстояние между столом и ползуном Н определяется соотношением

где и – высота верхней и нижней плит пресс-формы соответственно.

Следует отметить, что при выборе параметров В, L, S_п, Н следует ориентироваться на весь возможный для данного пресса ассортимент изделий и многообразие конструкций пресс-форм для их изготовления.

Основные параметры гидравлических прессов для переработки пластмасс (ГОСТ 8200 – 80) представлены в таблице:

Наименование основных параметров и размеров	Нормы
Номинальное усилие, Рн, кН
Ход ползуна, Sп, мм
Наибольшее расстояние между столом и ползуном, Н, мм
Размеры стола, мм L B
Номинальное усилие выталкивателя, кН, не менее		31,5
Ход выталкивателя, мм
Скорость холостого хода ползуна, мм/с, не менее нниз нверх
Скорость рабочего хода ползуны регулируемая, мм/с наибольшая наименьшая									–	2,5 –
Скорость рабочего хода выталкивателя, мм/с наибольшая наименьшая	– –	– –								–
Удельная материалоемкость, кг/(кН·м ^3 ), не более									3,6	4,2
Удельная энергоемкость, кВт/(кН·м ^2 /мин), не более	0,12	0,09	0,09	0,06	0,05	0,05	0,04	0,03	0,03	0,04

- Конструкция узлов и деталей пресса

Основные узлы гидравлического пресса – станина, главный, выталкивающий и возвратные цилиндры, плунжеры, подвижные и неподвижные плиты, гидропривод.

Станина пресса рамной конструкции представляет собой сварную раму из листовой стали, на которой монтируются основные узлы и детали. Пресса колонной конструкции имеют верхнюю поперечину (архитрав), нижнюю поперечину (стол) соединенных четырьмя колоннами. Между поперечинами смонтирована подвижная плита (ползун), направляющими для которой являются колонны пресса.

Гидроцилиндр является одним из основных наиболее ответственных узлов пресса. Его конструкция выбирается с учетом рабочего давления жидкости (32 МПа), условий формования, условий работы, конструктивной схемы. Различают поршневые (рис. 139, а), плунжерные (рис. 139, б), простые (рис. 139, б), дифференциальные (рис. 139, а) и ступенчатые (рис. 139, в) цилиндры.

Рис. 139

Конструкция гидроцилиндра поршневого типа (рис. 140, а) состоит из корпуса 11, крышки 1, поршня 7 с крышками 5 и штоком 9 и направляющей втулкой 12, уплотнений 6 и 8 и грундбуксы 13. Крышка скрепляется с корпусом посредством разрезного кольца 2, вкладываемого в паз корпуса и опорной пяты 3. Поршень укрепляется на штоке гайкой 4. Цилиндр соединяется со станиной резьбовым кольцом 10.

Конструкция гидроцилиндра плунжерного типа (рис. 140, б) состоит из цилиндра 1, укрепленного на станине 3, плунжера 2, уплотнения 4 с грундбуксы 5.

Рис. 140

Гидроцилиндр является наиболее нагруженным и ответственным узлом пресса, в значительной степени определяющим его эксплуатационные качества. Корпус гидроцилиндра чаще всего выполняют из стали 35. Широко применяются цилиндры, полученные механической обработкой из поковок. Трудоемкость изготовления гидроцилиндра снижается при использовании цилиндров с приварным днищем.

ГОСТ 16514–70 регламентирована техническая характеристика гидроцилиндров, включающая наименование и тип цилиндра, назначение и условия применения, рекомендуемые виды рабочей жидкости, габаритные и присоединительные размеры и ряд других параметров. По ГОСТ 6540–68 следует выбирать диаметры цилиндров, поршней, плунжеров, штоков, ход плунжера и ряды номинальных давлений, на которые могут быть рассчитаны гидроцилиндры. ГОСТ 6540–68 установлен следующий ряд внутренних диаметров гидроцилиндров: 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 60, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800 и 1000 мм.

При проектировании гидроцилиндра исходными данными являются: усилие , давление рабочей жидкости , допускаемое напряжение на растяжение для металла, из которого изготавливается цилиндр.

Толщина стенки цилиндра δ может быть определена по следующей зависимости:

Сферические днища гидроцилиндров имеют толщину δ₁ = (1–3)δ с радиусом сферы R_c = (1–1,2)R_в. Толщину плоского днища δ₂ можно рассчитать по зависимости:

где – коэффициент, учитывающий ослабление днища отверстием для подвода жидкости ( = 0,7–0,8).

Глубина цилиндра L_ц определяется по зависимости:

где – ход поршня,

– длина проточки под направляющую втулку и уплотнение;

– глубина сферической части днища.

Уплотнения гидравлического пресса должны исключать или сводить до минимума утечки рабочей жидкости и защитить гидросистему от влияния окружающей среды. Уплотнение должно отвечать следующим требованиям: обеспечивать необходимую герметичность при долговременной эксплуатации, не вызывать износа трущихся металлических поверхностей, обладать стойкостью к воздействию повышенных температур, быть инертным по отношению к металлу сопряженных деталей и рабочих жидкостей.

Уплотнения подвижных соединений в прессовом оборудовании располагаются в местах сопряжения гидроцилиндров с деталями, совершающими возвратно – поступательное движение: поршнями, плунжерами, штоками. Наиболее распространенные уплотнения подвижных соединений – манжетные, в виде упругих уплотнительных колец, сальниковые – обеспечивают надежную герметизацию за счет непосредственного контакта с поверхностью уплотнения.

Манжетные уплотнения – наиболее распространенный вид уплотнения подвижных частей в гидравлических прессах. В зависимости от конструкции и назначения манжеты делятся на воротниковые (U–образные), полуворотниковые (V–образные, шевронные или кровлеобразные), штоковые и поршневые.

Манжетные уплотнения могут работать только под внутренним давлением, когда манжета прижимается давлением рабочей жидкости к уплотняемой поверхности. В случаях, когда уплотнение должно быть двусторонним (дифференциальный плунжер), ставят не менее двух манжет, обращенных своими основаниями одна к другой. За счет собственной упругости или расклинивающего действия манжетодержателей создается предварительное прижатие борта манжеты к уплотняемой поверхности. Герметичность во время работы обеспечивается благодаря расклинивающему действию рабочей жидкости. Манжетное уплотнение является самоуплотняющимся с самонастраивающейся силой прижатия, зависящей от величины рабочего давления.

На рис. 141 приведена конструкция однорядной воротниковой манжеты (ГОСТ 6969–54).

Рис. 141

 

Эти манжеты имеют плоское основание, что упрощает конструкцию нажимного кольца. Борты манжеты имеют треугольную форму, причем вершины треугольников (усы) разведены в разные стороны. При такой конфигурации обеспечивается хорошее уплотнение даже при низком давлении рабочей жидкости. Манжеты подбираются по номинальному диаметру плунжера.

Многорядные шевронные манжеты (рис. 142) используются для штоков (плунжеров).

Рис. 142

 

Комплект состоит из одного нажимного кольца 1, нескольких шевронных колец 2 и опорного кольца 3. Эти уплотнения изготавливают из хлопчатобумажной ткани, покрытой с двух сторон резиновой смесью с добавлением графита. Срок службы их в три раза больше срока службы манжет, изготовленных из маслостойкой резины или из поливинилхлорида. Число шевронных колец в пакете (от 3 до 10) выбирается в зависимости от давления рабочей жидкости и диаметра плунжера по ГОСТ 9041–59. Уголковые манжеты находят применение в поршневых системах, работающих с длительными перерывами.

Упругие уплотнительные кольца применяют для уплотнения поверхностей деталей, совершающих возвратно – поступательное или вращательное движение. Упругие неразрезные резиновые кольца устанавливаются в канавки прямоугольного поперечного сечения. Под влиянием перепада давления рабочей жидкости кольцо упруго деформируется и создает необходимое уплотнение. Размеры уплотняющих деталей, канавок, зазоров, колец регламентированы ГОСТ 9833–73. Кольца рекомендуются для применения при давлении рабочей жидкости до 20 МПа. На рис. 143 показаны конструкции уплотнительных колец: о–образные (а, б), х–образные (в), D–образные (г), Т–образные (д).

Рис. 143

 

Поршневые упругие кольца служат для создания уплотнения между поверхностью гидроцилиндра и поршнем, совершающим возвратно – поступательное движение. Кольца изготавливают из чугуна марок СЧ 21–40 и СЧ 24–44. Твердость кольца должна быть на 5–10 единиц меньше твердости внутренней поверхности цилиндра. Поршневые кольца имеют прямоугольное сечение, их монтируют на поршне в специальных канавках. Начальное уплотнение цилиндрической поверхности поршневого кольца происходит только за счет собственной упругости кольца. В уплотнениях, работающих при низком давлении рабочей жидкости, рекомендуется удельное давление кольца на поверхность цилиндра порядка 0,3–0,7 кгс/см². Под давлением рабочей жидкости кольцо прижимается к боковой поверхности, разжимая кольцо, увеличивает давление его на поверхность цилиндра.

Поршневые кольца изготовляют из кованой бронзы, перлитного чугуна с высокими механическими и антифрикционными свойствами и стали. В некоторых случаях применяют графит или фторопласт. Желательно подобрать материал колец так, чтобы он составлял с цилиндром и поршнем антифрикционную пару.

При определении геометрических размеров поршневых колец можно руководствоваться следующими рекомендациями. Радиальную толщину кольца t выбирают из соотношения D/t=20–30 (где D – диаметр цилиндра). Зазор в замке (стыке) собранного кольца при комнатной температуре S₀=0,2–0,6 мм (выбранное значение зазора следует проверить расчетом на удлинение от максимально возможного при работе нагрева). Ширина кольца b=(1,0–1,2)t. Наряду с прямыми (а) замками для уменьшения утечек жидкости через поршневые кольца применяют косые (б) и ступенчатые (в) замки (рис. 144).

В пневматических машинах, работающих при давлениях 5–6 кгс/см², обычно устанавливают два кольца. В гидравлических машинах, работающих под давлением до 320 кгс/см², устанавливают от 3 до 8 колец. Считают, что основную уплотняющую роль играют три первых кольца. В кольцах со ступенчатым замком второе уплотнительное кольцо снижает утечки примерно на 15%; третье и последующие кольца незначительно уменьшают утечки, однако они могут существенно удлинить межремонтный период, так как начинают работать по мере износа первого кольца. При прямом стыке в замке рекомендуется применять давление до 5 МПа, свыше 5 МПа косой стык под углом 45–60º, или ступенчатый стык.

 

Рис. 144

 

В настоящее время в гидропрессах для переработки пластмасс используется индивидуальный гидропривод. Он включает в себя объемный насос, объемный гидродвигатель, бак для рабочей жидкости, магистральную линию, органы управления, распределения, регулирования и защиты. Объемный насос преобразует энергию электродвигателя в потенциальную и кинетическую энергию рабочей жидкости путем периодического изменения объема камеры, занимаемой жидкостью. Объемный гидродвигатель преобразует энергию жидкости в механическую энергию. Гидродвигатели могут быть с возвратно-поступательным движением рабочих органов (гидроцилиндры) и с вращательным движением (гидромоторы).

Индивидуальный гидропривод (рис. 145) состоит из бака 10, на котором обычно устанавливают два насоса: шестеренча­тый насос низкого давления 9 и эксцентриковый плунжерный насос высокого давления 5. Масло от шестеренчатого насоса поступает к циркуляционному клапану низкого давления (охолостителю) 8, предназначенному для защиты насоса низкого давления от попадания в него жидкости под высоким давле­нием. При повышении давления в гидросистеме более 1,0–1,5 МПа охолоститель переключает поток масла от шестерен­чатого насоса на слив, отсоединяя его от основной магистрали. Этой же цели служит и обратный клапан 11.

Золотниковые распределители 4 и 5, к которым поступает масло от насосов высокого и низкого давления, управляют на­правлением потока масла и направлением движения поршней рабочего цилиндра 3 и цилиндра выталкивателя 1, установлен­ных соответственно в верхней и нижней траверсах пресса 2.

Для очистки масла от механических включений на возврат­ной магистрали устанавливается фильтр 12. Охолоститель 7 предназначен для направления на слив масла от насоса высо­кого давления при достижении в гидросистеме давления прес­сования. Конечный выключатель 13 служит для управления скоростью опускания траверсы. Он устанавливается таким об­разом, чтобы за 20 мм до смыкания формы отключить шесте­ренчатый насос и резко снизить скорость смыкания пресса. Обычно скорость холостого хода составляет 50–120 мм/с, снижаясь в момент смыкания формы до 2–2,5 мм/с. Скорость подвижной траверсы при открытии пресса составляет 40–120 мм/с.

 

Рис. 145

 

Индивидуальный гидравлический агрегат состоит из фланцевого электродвигателя 4 (рис. 146, а), муфты сцепления 5, лопастного, поршневого, ротационного или поршневого эксцентри­кового насоса 2 высокого давления, шестеренного насоса 1 низкого давления (насосы 7 и 2 спарены), масляного бака 5 и гидравлической аппаратуры управления: гидропанели 9, циркуляционного клапана промежуточного давления 12 и предохранительного клапана 8. Гидроаппаратура управления смонтирована на монтажной плите 7 масляного бака и закрыта кожухом 11.

В гидропанели размещены запорный, поддерживающий, обрат­ные и золотниковые клапаны. Управление золотниковыми клапанами осуществляется электромагнитами 10 через гидравлические пилоты (вспомогательные золотники). Общий вид пресса с укомплектованным агрегатом для индивидуального гидравлического привода представ­лен на рис. 146, б.

Рис. 146

 

- Требования, предъявляемые к рабочим жидкостям пресса

К рабочим жидкостям гидропрессов предъявляются следующие требования:

- безопасность для здоровья людей самой жидкости и ее паров;

- пожаробезопасность;

- инертность к используемым в системе материалам;

- оптимальная вязкость и ее незначительные изменения в рабочем диапазоне температур и давлений;

- малая способность к поглощению и растворению воздуха, малая склонность к вспениванию;

- низкая сжижаемость.

В прессах в качестве рабочих жидкостей применяются минеральные масла – индустриальные и турбинные различных марок.

В соответствии с ГОСТ 8200–87 для изготовления изделий из термореактивных пластмасс изготавливаются гидропресса с номинальным усилием от 400 дог 4000 кН. Основные технические характеристики прессов-полу-автоматов, выпускаемых Оренбургским АО "Гидропресс" представлены в следующей таблице:

Параметры	Значение параметра для пресса
ДЕ 2428	ДЕ 2430	ДЕ 2432	ДЕ 2434	ДЕ 2436
Номинальное усилие пресса,кН
Ход ползуна, мм
Наибольшее расстояние между столом и ползуном, мм
Размеры стола, мм	560×500	630×560	710×630	800×710	900×800
Наибольшее расстояние между столом и ползуном, мм
Ход нижнего выталкивателя,мм
Скорость холостого хода ползуна, мм/с: вниз вверх
Скорость (регулируемая) рабочего хода ползуна, мм/с, при усилии: до 30% номинального св. 30% номинального	50…7,0 7,0	50…6,5 6,5	50…7,0 7,0	50…6,0 6,0	50…5,5 5,5
Скорость рабочего хода нижнего выталкивателя, мм/с, при усилии: до 30%номинального св. 30% номинального
Скорость холостого хода нижнего выталкивателя, мм/с
Мощность привода, кВт		5,5	7,5		18,5
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота
Масса, кг

Основные технические характеристики прессов-полуавтоматов, выпускаемых Днепровским заводом тяжелых прессов приведены в таблице: