Показники оцінювання роботи складського комплексу та окремих його ділянок

 

Визначення ефективності роботи складу необхідно розглядати за показниками з урахуванням стратегічної мети. Якщо підприємство виступає як замовник – орендатор, то більшою мірою його будуть цікавити питання якості збереження вантажу, швидкості обробки потоку та вартісна складова робіт, що пов’язані з цим. Якщо підприємство є власником, який використовує складські площі самостійно для власних потреб (або частково надаючи їх в оренду), то, відповідно, питань, що його цікавить, буде більше – це й ефективність використання площ, і раціональна завантаженість працівників, техніки. І третій варіант – коли склад виконує більшою мірою спекулятивну функцію, тобто був побудований задля надання площ в оренду.

Тут і зараз ми не будемо розглядати питання доцільності власного складу перед складом загального користування. Все залежить від інвестиційних можливостей підприємства, його стратегії на ринку, його вантажо- / товарооберту. Відзначимо лише, що головна перевага власного складу полягає в тому, що у довгостроковій перспективі він є менш витратним, ніж використання складів загального користування. Операційні витрати можуть бути на рівні 15– 25% нижче, якщо підприємство може досягти певних значень показників пропускної здатності складу (високу оборотність запасів). Маємо на увазі загальновизнаний коефіцієнт наповненості власного складу на рівні 75–80%. Якщо підприємство не може досягти 75% значення, то йому краще використовувати склади загального користування.

Проте, за будь яких умов, є певні характеристики, які доцільно знати, хоча б для того, щоб розуміти, чому пропонують саме таку ставку оренди.

Отже, загалом всі показники, що характеризують роботу складу, можна представити 4-ма групами:

I група. Показники, що характеризують ефективність використання складських площ: вантажонапруженість; місткість (ємність).

II група. Показники, що характеризують ефективність складських технологічних процесів: вантажооберт складу; питомий вантажооберт; коефіцієнт нерівномірності завантаженості; час обслуговування одного замовлення тощо.

III група. Показники, що характеризують рівень збереження вантажів: кількість випадків втрати вантажу за певний період часу; співвідношення втрат за добу до загального об’єму товарів на зберіганні за добу; кількість вантажу, що було повернено через ушкодження.

IV група. Економічні показники, що характеризують загальну ефективність роботи складу: собівартість зберігання; продуктивність робітників; доходи складу.

Охарактеризуємо деякі з них детально.

Складcький комплекс в логістичних системах перетворює різні за інтенсивністю і характером вхідні та вихідні матеріальні (вантажні) потоки. Тому основні показники складських потужностей будуть прямо залежати від характеристик вантажопотоків, в першу чергу від добового вантажопотоку [31].

(5.10)

 

де Q_доб. – середньодобова вантажопереробка (величина середньодобового вантажопотоку – т/добу., або умовні піддони – п/добу);

Q_н.д. – середньодобовий вантажопотік надходження, т/добу, ум.п./добу;

Q_в.д. – середньодобовий вантажопотік відправлення, т/добу, ум.п./добу;

Q_в.п. – середньодобова внутрішньоскладська вантажопереробка, т/добу, ум. п./добу.

 

, (5.11)

 

де Q_н.р. – річний вантажопотік надходження, т/рік, ум. п./рік;

T_н. – кількість днів роботи складу у режимі надходження вантажів;

K_нер.н. – коефіцієнт нерівномірності надходження (прибуття) вантажів. Значення приймають на рівні 1,2–1,5.

 

, (5.12)

 

де Q_в.р. – річний вантажопотік відправки т/рік, ум. п./рік;

Т_в. – кількість днів роботи складу на відвантаження т/рік, ум. п./рік;

К_нер.в. – коефіцієнт нерівномірності відвантаження. Приймають на рівні 1,1–1,2.

 

(5.13)

 

де К_п. – коефіцієнт внутрішньоскладських перевалок, що показує кількість закінчених операцій впродовж одного технологічного циклу.

Декілька застережень. Огляд літератури з питання складування засвідчив, що різні автори використовують іноді «власну» термінологію. Через це одне й те саме явище може мати декілька назв. Так, наприклад, в книзі Сергєєва «Корпоративна логістика» кількість тонн вантажу, що може бути оброблена за добу, – це вантажопереробка. Такий термін походить не від автора, а закріплений у Нормах технологічного проектування складів тарно-штучної продукції, розроблених Комітетом зі співробітництва у галузі матеріально-технологічного забезпечення, Москва – 1978 р. В той же час у сучасних публікаціях з питання складування подібний показник – обробка тонн вантажу за одиницю часу – носить назву – вантажооберт. Саме таке поняття зустрічаємо у Павлової, Волгіна, Пузанова.

Наголос зроблено не випадково, адже прості на перший погляд формули іноді доволі складно пристосувати до реального бізнесу. Наприклад, як розрахувати вантажооберт, якщо облікова система компанії не підтримує функцію збереження даних щодо габаритів та маси вантажу, а лише його вартісні характеристики. Для цього Віктор Пузанов, експерт з логістики компаній «АСТОР-Украина», «АСТОР-Москва», пропонує скористатися даними про вартість постачання у типовому вантажному автомобілі. Таким чином, вантажооберт (Q) буде співвідношенням товарооберту To (грн) до вартості C 1м³ або 1м² товару (грн./м³) (Q = To / C). Під товарообертом (То) розуміють обсяг продажів у грошовому виразі за певний період часу у закупівельних цінах або за собівартістю. Вартість товару (С) визначають логічним шляхом, адже вартість постачання у одному авто відома, ці дані легко знайти у обліковій системі компанії, також відомі габарити автомобіля (фактичний об’єм). Для аналізу вантажооберту Пузанов наголошує на доцільності проведення розрахунків за період не менше одного року з кроком у один місяць – щоб визначити середнє та максимальне значення.

Знання про вантажооберт необхідне для розрахунку площ під зберігання, а в разі, коли йдеться про розробку проекту «склад з нуля», – це основна відправна точка для всіх подальших розрахунків. Саме від цього буде залежати зонування площ складу, кількість обладнання, кількість механізмів, працівників, рамп.

Отже, для розміщення вантажу необхідно визначитися з площею, де він буде перебувати, та інших допоміжних площ. У випадку, коли більш ніж 80% вантажів на складах – це тарно-штучна продукція, потребу в загальній складській площі можна визначити за формулою:

 

, (5.14)

 

де E – місткість (ємність) складу, т, або умовних піддонів. Під місткістю складу розуміють показник, що характеризує кількість вантажу, яка може одночасно перебувати на складі, виражається в тоннах або м³;

q – середнє навантаження на 1 м² площі складування при висоті укладки 1 м;

K_s – коефіцієнт використання площі;

h – висота складування.

, (5.15)

 

де Q – заданий вантажообіг складу в рік, т;

t_x – середній термін зберігання вантажу в днях;

Т – кількість днів на рік, у які відбувається надходження вантажу.

Для складів торгівлі прийнятна інша формула розрахунку потреби в складських площах:

 

, (5.16)

 

де S_н – норматив складської площі на 1 умовну палету товарного запасу, м²;

t_x – товарні запаси, що підлягають зберіганню на складі, грн.;

С_t – вартість 1 умовної палети товарних запасів, грн.

В якості умовного піддона приймається вантажна одиниця, сформована на стандартному плоскому піддоні розміром 800х1200 мм (висота піддону 150 мм) [38] при висоті укладки товару 1050 мм. Об`єм умовного піддона дорівнює 1 куб.м. Сергєєв наголошує, що останню формулу доцільно застосовувати при розрахунку потреби в складській площі на перспективу. Норматив складської площі залежить від особливості типу будівлі і товару, що зберігається на ньому.

В той же час Пузанов пропонує дещо прозоріший підхід урахування перспективи росту при розрахунку складської площі – це врахуваня так званого коефіцієнту розвитку, який автор пропонує закладати на рівні Крозв = 1,3, у випадку коли немає ніяких даних за попередні роки. Якщо ж компанія останні роки проводила певну активність з обробки та збереження вантажів, то бажано для розрахунку цього показника мати дані про вантажооберт за останні 3–4 роки. Фактично цей коефіцієнт подібний до коефіцієнту тенденції, про який ми вели мову у розділі 4 в частині прогнозу продажів для товарів сезонного попиту.

Визначення лише загальної площі складу недостатнє, рівною мірою як визначення площі, яка необхідна під зберігання. Адже зі зберіганням пов’язані ряд операцій – приймання, відвантаження, маркування, упакування тощо. Таким чином, доцільно розрахувати також інші площі, які супутні процесу зберігання. Розрахунок цих площ необхідно проводити з урахуванням основних цілей організації складського простору – прискорення та упорядкування обробки вантажопотоку, збільшення об`ємів зберігання, забезпечення збереженості вантажів та спрощення процесу інвентаризації. Тому основою для зонування складу (виокремлення певних площ за функціональною ознакою) є процеси, які притаманні певному потоку (потокам). Як правило, виділяють:

− зону розвантаження транспортних засобів, яка може розміщатися як всередині, так і зовні приміщення;

− зону приймання товару (в тому числі по кількості та якості);

− основну зону зберігання;

− зону підбору та комплектації замовлень;

− зону експедиції (відправної та приймаючої);

− зону навантаження транспортних засобів.

Крім того, виділяють резервну зону для зберігання позапланових партій, що надходять на склад, а також зону браку. Природно, всі основні зони повинні бути пов`язані між собою проходами та проїздами, достатніми для переміщення людей, техніки і вантажів. Їх розміри визначаються в залежності від габаритів вантажу та підйомно-транспортного обладнання, а також планового та / або фактичного вантажообігу.

Найбільш важливими моментами тут є: етажність складу, висота складських приміщень і організація вантажопотоку (технологія вантажопереробки).

Пріоритетним напрямом в будівництві складу є одноповерхові будівлі. Висота більшості складських приміщень складає 6–10 м, хоча сучасне автоматизоване обладнання дозволяє використовувати склади із набагато більшою висотою стелі – до 30 м. Висота складу, а також площа зони зберігання залежить від необхідної місткості складу, оборотності вантажів, технології вантажопереробки, характеристики і конструктивних особливостей підйомно-транспортного обладнання, типів стелажів, висоти складської вантажної одиниці, а також вартості земельної ділянки.

При виборі ширини прольотів складської будівлі необхідно враховувати пряму залежність між шириною прольотів і місткістю складу, при цьому вартість 1 м³ об'єму будівлі зменшується зі збільшенням висоти складу.

Вибір форми та основних розмірів складу в плані визначається з урахуванням взаємної компоновки його технологічних зон і потрібних розмірів фронтів розвантаження і навантаження на зовнішній транспорт. Для складів з великим вантажообігом загальна довжина складу може визначатися довжиною вантажно-розвантажувального фронту.

Конструкція складу та планування складських приміщень повинна забезпечувати безперешкодне просування вантажопотоку, за можливістю усунути зустрічні потоки. Матеріальний потік повинен проходити лише в одному напрямку, практично виключаючи зворотні потоки. Зворотні потоки виправдані тільки при поверненні тари. Якщо вони все ж виникли, то викликані низьким рівнем управління матеріальним потоком або нераціональною організацією його руху. Іншими словами, оптимізація логістичної мережі передбачає пряме просування товару від одного ланцюга до іншого, будь-який зворотній рух збільшує кількість операцій і підвищує витрати обігу.

По відношенню до вантажопереробки на складі такий підхід означає послідовне проходження всіх операцій технологічного процесу – від розвантаження до відвантаження в спеціально призначених для цього робочих зонах. Оптимізація складської переробки та пов'язаних з цим техніко-технологічних рішень повинна починатися вже на етапі макропроектування, при формуванні вихідних вимог до складу, показників, що характеризують вантажопотоки, як вхідні, так і вихідні, визначення основних параметрів складських зон.

Деякі зони не розділяють між собою перегородками чи стінами, вони складають єдиний складський простір. Причому, навіть умовно, вони не завжди чітко розмежовані – в залежності від інтенсивності і об`єму тих чи інших операцій вони можуть перетинатися чи навіть співпадати.

Наприклад, відбір замовлень може проводитися з першого-другого ярусу зони зберігання, а відвантаження – безпосередньо із зони комплектації. Часто суміщені територіально і зони навантаження/розвантаження, розділяються вони в кращому варіанті часовим бар`єром – скажімо, до 11.00 приймаємо товар, а після 14.00 – відвантажуємо. Все це дозволяє зробити склад більш компактним та універсальним, що дуже важливо, враховуючи вартість площ. Загальний алгоритм здійснення процесу зонування зображено на рис. 5.9.

При плануванні складських приміщень важливо знати функції, які будуть виконуватися в кожній зоні. Тоді, з врахуванням масогабаритних характеристик вантажів, інтенсивності вантажопотоку, кількості людей і техніки, необхідних для його обробки, можливо здійснити розрахунки необхідних площ. Формули не дозволять знайти оптимальне рішення, але загальне уявлення про те, що і в якій кількості необхідно враховувати, аби мати можливість підтримувати безперервність складського технологічного процесу, вони дають. Основні складські зони та їх розрахункові формули представлені в таблиці 5.6

Рис. 5.9. Алгоритм здійснення процесу зонування

Загальна площа складу складається з площ декількох зон [15].

 

, (5.17)

 

де S_вант. – вантажна (корисна) площа, тобто площа, зайнята безпосередньо під зберігання продукції (стелажами, штабелями та іншим обладнанням для зберігання продукції), м²;

S_доп. – допоміжна (оперативна) площа, тобто площа, зайнята проїздами та проходами, м²;

S_пр. - площа ділянки приймання, м²;

S_компл. – площа ділянки комплектації, м²;

S_сл. – площа робочих місць, тобто площа в приміщеннях складів, відведена для робочих місць складських працівників, м²;

S_п.е. – площа приймальної експедиції, м²;

S_в.е. – площа відправної експедиції, м².

Вантажну (корисну) площу складу можна розраховувати декількома способами:

1) на основі даних про обсяг середнього товарного запасу (в м³);

2) на основі узагальнених значень навантаження на 1м² вантажної площі;

3) на основі коефіцієнту використання об’єму складу;

4) на основі розрахунку необхідної кількості палето-місць.

 

Є також дещо інший підхід, що наводить Пузанов [39]:

 

S_{заг. зберігання} = ТЗ_сер * К_н.з. * К_розв * К_компл / (К_в.о. * К_в.п. * К_яр * Н_пал), (5.18)

 

де ТЗ_сер – середній товарний запас;

К_н.з. – коефіцієнт нерівномірності завантаженості складу;

К_розв – коефіцієнт розвитку;

К_компл – коефіцієнт для складу з комплектацією замовлень у зоні зберігання;

К_в.о – коефіцієнт використання об’єму складу;

К_в.п. – коефіцієнт використання площі;

К_яр – кількість ярусів зберігання;

Н_пал – висота піддону з вантажем (1,65–1,8 м).

За даними експерта на складі з палетним зберіганням товару К_в.п. = 0,35 – 0,45;

К_в.о = 0,65 – 0,75; К_компл = 1,1.

Тобто якщо йде мова про склад з висотою стелі 9 м і палетними 4-х ярусними стелажами, то площа під зберігання товару може бути:

S_{заг. зберігання} = ТЗ_сер * 1,3 * 2 * 1,1 / (0,7 * 0,4 * 4 * 1,8) = ТЗ_сер * 1,4 м².

 

Сутнісно це узагальнений погляд на розрахунок вантажної площі з урахуванням одразу декількох способів розрахунку наведених вище. Для більшої конкретики наведено кожен з них окремо.

1. Розрахунок вантажної площі на основі даних про обсяг середнього товарного запасу (в м³). Припустимо, що склад підприємства очікує впродовж року на надходження вантажу. Відповідно менеджери повинні розрахувати необхідну кількість місць під зберігання цього вантажу. Один з методів ґрунтується на основі даних про об’єм середнього товарного запасу на складі.

Визначення об’єму середнього запасу в одиницях товару як правило не є складним. Складність виникає при перерахунку вартісних (грн.), штучних (одиниць) або вагових (кг) значень середнього запасу в кубічні метри. Товарні довідники не завжди мають достовірну інформацію про масо-габаритні характеристики товарів. Таким чином, розрахунок об’єму середнього запасу можна проводити на основі інформації про кількість одиниць товару в транспортній упаковці (нетто вага товару в транспортній упаковці) та розміру транспортної упаковки (довжина, ширина, висота).

Середній запас товару і-ї позиції (З_сер.і) в м³:

, (5.19)

 

де О_і – прогноз оберту за період у натуральних одиницях (шт., кг). Нехай значення річного оберту для товару А буде на рівні 440 000 кг/рік.

Т – планова оборотність запасів (днів оберту). Очікуємо на рівні 20 днів.

Д – кількість днів у періоді. Для прикладу Д = 250 робочих днів.

Ч – кількість одиниць у транспортній упаковці (кг у ящику) = 12.

a*b*c – відповідно довжина, висота, ширина, м. Приймаємо 0,45*0,3*0,2.

Тоді З_сер.А = (440 000*0,45*0,3*0,2*20) / (250*12) = 79,2 м³.

Тобто середній об’єм запасу, що буде перебувати на складі кожні 20 днів, становитиме приблизно 80 м³.

Після цього розмір вантажної площі, що необхідний для зберігання 80 м³ товарного запасу, необхідно доповнити розрахунками на основі узагальнених значень навантаження на 1 м² вантажної площі складу.

 

2. Розрахунок на основі узагальнених значень навантаження на 1м² вантажної площі.

Можна погодитися з російським дослідником цього питання Гаджинським А.М. [15], який наголошує, що визначення узагальнених значень навантаження для галузевих складів – функція досі не реалізована, тобто немає певних єдиних стандартів. Це відбулося внаслідок переходу економіки від централізованого управління (тобто з одним власником у вигляді держави) до ринкового управління (коли власником є різні структури з різною стратегічною метою створення складів). Наприкінці 80-х років минулого сторіччя для вітчизняних складів оптової торгівлі значення узагальненого об’єму товарної маси, що зберігається на квадратних метрах вантажної площі, становило: при висоті складського приміщення 6 м – 2,63 м³; при висоті складського приміщення 3 м – 1,2 м³.

Отже, з урахуванням показника узагальненого навантаження на 1м² розрахунок значення вантажної площі буде мати наступний вигляд:

 

, (5.20)

 

де Кн.з. – коефіцієнт нерівномірності завантаження складу;

У – усереднене значення навантаження на 1м² вантажної площі складу, м³ / м².

Коефіцієнт нерівномірності завантаження складу (К_н.з) – це співвідношення вантажооберту найбільш напруженого місяця до середнього вантажооберту складу. Гаджинський наводить наступний формульний вираз:

 

К_н.з. = 12* Q_м / Q, (5.21)

 

де Q_м – максимальний місячний вантажооберт, що було зафіксовано за рік, (т/міс.);

12 – кількість місяців у році.

Приділити увагу тут необхідно саме коректності величини вантажооберту. Ви можете не знати дані щодо тоннажності запасів товарів, що перебували на складі кожного місяця, але величину вартості залишків товарів (у закупівельних цінах або собівартості) можна отримати з корпоративної інформаційної системи управління.

 

К_н.з.=ТЗ_мах / ТЗ_сер (5.22)

 

Для того щоб перевести значення товарного запасу з грошової форми у кубічні метри, необхідно поділити вартість залишків товару, що мають місце за останній рік, на вартість залишків товару на кінець кожного місяця (С). Отримаємо значення товарного запасу в м³. За даними експерта, на практиці, з урахуванням сезонності Кн.з. = 1,2–1,4.

Продовжуючи приклад, для складу з висотою 6 м (4 яруси), отримаємо наступне значення потреби у вантажній площі для запасу товару і (З_сер.і):

м².

 

3. Розрахунок на основі коефіцієнту використання об’єму складу.

Розрахунок виконують за наступною формулою:

 

, (5.23)

 

де Кв.о. – коефіцієнт використання вантажного об’єму складу;

Н – висота укладання вантажу на складі.

Вантажний об’єм складу (К_в.о) – це простір, що займає обладнання, де зберігається товар (стелажі, наприклад). Коефіцієнт використання вантажного об’єму характеризує щільність та висоту укладення товару на складі. Цей показник залежить від: типу та виду обладнання; середньої величини наповненості палет; складності операцій з вантажем; можливостей системи автоматизації складу.

 

К_в.о. = К_м.о. * К_н.п. , (5.24)

де К_м.о. – коефіцієнт місткості обладнання для зберігання;

К_н.п. – коефіцієнт наповненості палет.

Коефіцієнт місткості обладнання для зберігання (К_м.о) – це співвідношення максимального об’єму товару в упаковці, який може бути завантажений у обладнання для зберігання, до загального об’єму складу, що зайнятий стелажами.

Наведемо наочне викладення розрахунку за Гаджинським [15].

 

Рис. 5.10. Зовнішній контур комірки стелажу

 

Пунктиром наведено зовнішній контур комірки (рос. – ячейки) стелажу, який займає за вертикаллю – 1394 мм (100 мм – відстань між верхнім контуром пакетованого вантажу і нижнім контуром верхньої балки, 1050 мм – висота вантажу на піддоні, 144 мм – товщина піддону, 100 мм – товщина нижньої балки); за горизонталлю – 2800 мм (2700= 3*800 + 4*75, де 3 – кількість піддонів в комірці стелажу, 800 мм – ширина стандартного піддону, 75 мм – технологічний зазор між вантажними пакетами, 100 мм – товщина стойки стелажу).

Отже, довжина комірки стелажу = 2,8 м, висота комірки стелажу = 1,394 м, глибина комірки стелажу = 1,2 м, відповідно об’єм комірки стелажу = 4,684 м³ (2,8 * 1,394 * 1,2). Об’єм товару в упаковці, що може бути завантажений в комірку стелажу за даних параметрів = 3,02 м³ (0,8 * 1,05 * 1,2 *3). Розрахунок свідчить, що товар може займати до 64,5% об’єму стелажу, вирахуваного за зовнішнім контуром, тобто коефіцієнт місткості стелажу буде на рівні К_м.о. = 0,645 (К_м.о. = 3,02 / 4,684).

Коефіцієнт наповненості палет (К_н.п.) розраховують за формулою:

 

, (5.25)

 

де V_т.сер. – середній об’єм товару, що фактично перебуває на складі, м³

N – кількість палето-місць на складі, одиниць

V_{пал.сер.} – середньозважений об’єм однієї палети на складі, м³.

Не можна забувати, що на складі зберігають не лише повністю завантажені палети, але й палети заповнені лише частково. Частково заповнені палети з’являються на складі, якщо: товар, що надійшов на склад, за об’ємом не кратний цілому числу кількості палет; товар тимчасово відсутній на складі; повне палето-місце через деякий час (після операцій з вантажем з цієї палети) перетворюється на частково заповнене. Сучасні системи управління складським процесом дають можливість формувати із палет частково заповнених збірні палети, що дозволяє підвищити коефіцієнт наповненості палет, і, відповідно, ступінь використання вантажного об’єму складу.

 

Таблиця 5.7. Розрахунок коефіцієнту наповнюваності палет складу (К_н.п)

Номер секції складу	Об’єм палети, куб.м	Загальна кількість палето-місць, од.	Загальний об’єм палето-місць, куб.м	Поточне заповнення, куб.м.	Коефіцієнт наповнюваності палет
	1,3				0,606
	1,2				0,84
					0,502
	1,4				0,814
	1,35				0,676
Загалом по складу				0,738

 

Середньозважений об’єм однієї палети на складі V_п.сер = 1,273 м³

Для прикладу наведеного вище, потреба у вантажній площі складу для зберігання і-го товару, використовуючи значення З_сер.і. = 80м³, К_н.з = 1,25, К_в.о. = 0,476 (К_в.о.= 0,645*0,738, при Кн.п. = 5585 / (5945*1,273)) при укладці, що дорівнює 5,4 м:

м² Підвищити ефективність використання площі та об’му складу можна за рахунок збільшення коефіцієнту наповненості палето-місць. Наприклад, при збільшенні К_н.п. до 0,8 потреба у вантажній площі для товарних позицій, що було розглянуто, зменшиться до 22м², тобто приблизно на 43%.

 

4. Розрахунок вантажної площі на основі розрахунку необхідної кількості палето-місць.

Подібний розрахунок проводять за наступним алгоритмом:

à розрахувати потребу в кількості палето-місць для заданого об’єму середнього товарного запасу;

à розрахувати норми вантажної площі на одне палето-місце;

à розрахувати потребу у вантажній площі.

Потреба в кількості палето-місць для заданого об’єму товарних позицій визначається:

 

, (5.26)

 

де К_н.з – коефіцієнт нерівномірності завантаженості складу.

V_{пал.сер.} – середньозважений об’єм однієї палети на складі, м³. Для розрахунку у прикладі будемо приймати 1м³.

К_н.п. – коефіцієнт наповненості палет. Для розрахунку приймаємо рівним 0,738.

Тоді визначений об’єм запасу необхідно розмістити на 136 палетах.

N_i = (80*1,25) / (1*0,738) = 136 палет.

Норму вантажної площі на одне палето-місце (q) визначають на основі інформації про техніку та технологію зберігання, що існує на певному складському комплексі. При цьому значення площі, що зайнята безпосередньо обладнанням для зберігання, необхідно поділити на кількість палет, які можна розмістити в це обладання.

Рис. 5.11. Проекція зовнішніх контурів секції стелажу, що зайнятий вантажем

 

Наприклад [15], для розрахунку норми вантажної площі на одне палето-місце необхідно знати проекцію зовнішніх контурів секції стелажу, що зайнятий вантажем (м²), та кількість палет, які можна розмістити на такій площі з урахуванням висоти стелажу. Нехай довжина стелажної секції буде 2,7 м + товщина балок стелажу – 0,1 м; глибина – 1,25 м. Відповідно проекція зовнішніх контурів секції стелажу, що може бути відведена під вантаж = 1,25*2,8 = 3,5 м². Висота стелажу – 6 м, при цьому висота укладки вантажу – 5,4 м за умов повністю завантаженої палети – 1,25 м. Отже, у такий об’єм (3,5 м²) можна розмістити 12 палет. Відповідно норма вантажної площі на одне палето-місце за таких умов буде дорівнювати q = 3,5 м² / 12 палет = 0,29 м²/п. Для нашого прикладу будемо оперувати саме таким значенням.

Визначаємо розмір вантажної площі (S_вант.і), що потрібен для утримання необхідної кількості палето-місць.

(5.27)

 

Отже, потреба у вантажній площі становитиме: S_вант.і. = 136 * 0,29 = 39,5 м²

Як бачимо, розрахунки виконано різними способами, але вони дають приблизно однаковий результат. Втім, дані розрахунки дають можливість оцінити потребу у складський площі доволі приблизно, адже не враховано специфіку вантажу, умови зберігання тощо.

 

Площі зон приймання та комплектування (S_пр, S_компл) розраховують на основі укрупнених показників розрахункових навантажень на 1 м² площ приймання та комплектування [15]. Розрахункові формули:

 

, , (5.28)

 

де Q – товарооберт, грн./рік;

А_пр – доля товарів, що проходять через зону приймання А, %;

q – укрупнені показники розрахункових навантажень на 1 м² в зонах приймання та комплектування, т/м²;

t_пр – кількість днів, в які товар перебуває в зоні приймання;

С_р – приблизна вартість 1 т товару, що зберігається на складі, грн./т;

А_км – доля товарів, що підлягають комплектуванню на складі, %;

t_пр – кількість днів, в які товар перебуває в зоні комплектування.

Більш детально щодо розрахунку зон приймання та комплектування можна довідатися у Гаджинського [15], лише зазначу, що під укрупненими показниками мають на увазі середнє навантаження певного товару (т/м²) при висоті укладання в 1 м. Наприклад, для цукру цей показник буде дорівнювати q = 0,75 т/м², для макаронних виробів = 0,2, для вовняної тканини = 0,36.

Розраховувати зону приймання та комплектування можна також виходячи із показника оборотності запасів. У будь-якому разі, зона приймання – це місце, звідки починається товарорух на складі. Бажано не допускати суміщення її з іншими зонами. Величина зони приймання залежить від вантажооберту складу і техніки, що задіяна.

Віктор Пузанов наголошує, що можна доволі умовно прийняти розмір зони приймання на рівні 12–15% від зони зберігання, а загальну кількість воріт (постів розвантаження) із розрахунку: 1 ворота на 500–600 м² складу для розподільчого центру з високим показником оборотності запасів, або 1 ворота на кожні 800–1000 м² складу із меншим показником оборотності.

В такому разі, з урахуванням воріт, розрахунок площі зони приймання буде:

 

S_пр. = К_вор * S_пал * К_пал / К_в.п ,(5.29)

де К_вор – кількість воріт на приймання (вивантаження товару);

S_пал – площа палети, що дорівнює 1м²;

К_пал – кількість палет в автомобілі (75 для єврофури);

К_в.п – коефіцієнт використання площі (0,35–0,45).

 

К_вор = Т_заг.в / Т_в.п.,

Т_заг.в = К_а *Т_сер.1а * К_н.приб / К_м.п., (5.30)

К_а = Q_м *К_розв / (Ч * V_а),

де Т_заг.в – загальний час на розвантаження автомобіля;

Т_в.п. – час роботи відділу приймання;

Ка – середньодобова кількість автомашин, що надходить від постачальників;

Т_сер.1а – середній час розвантаження одного автомобіля;

К_н.приб – коефіцієнт нерівномірності прибуття автомобілів (1,2);

К_м.п. – коефіцієнт міжопераційних перерв (0,75);

V_а – корисний об’єм автомобіля;

Q_м – середнє значення місячного вантажообігу складу;

Ч – кількість робочих днів на складі на місяць.

Середній час розвантаження (Т_сер.1а) одного автомобіля встановлюється експериментальним шляхом – для цього необхідно просто зробити заміри часу на розвантаження автомобіля з урахуванням способу перевезення вантажів (навалом, палети тощо). З практики [39] відомо, що в разі, коли товар надходить упакований та маркований на палетах у єврофурах (100–120 м³), то час розвантаження буде становити 30–40 хвилин.

Якщо немає чіткого нормативу на вивантаження автомобіля, то Віктор Пузанов пропонує скористатися наступним підходом: на ручне вивантаження одного артикула товару в кількості 500 коробів (0,4*0,5*045 м, об’ємом 0,09 м³) силами 4-х вантажників необхідно витратити 1 годину. Якщо мова буде йти про розвантаження цілої вантажівки (120 м³) – необхідно 3 години часу.

 

Допоміжна площа, тобто площа під проїзди та проходи (S_доп) тісно пов’язана з вантажною площею. Розміри проходів та проїздів у складських приміщеннях визначають залежно від габаритів продукції, що зберігається, підйомно-транспортних засобів, а також вантажообігу. Якщо ширина робочого коридору машин, що працюють між стелажами, дорівнює ширині стелажного обладнання, то площа проходів та проїздів буде дорівнювати вантажній площі.

A = 2B + 3C (5.31)

 

де B – ширина транспортного засобу, см;

C – ширина зазорів між самими транспортними засобами і між ними і стелажами по обидві сторони проїзду (приймається рівною 15 – 20 см).

В абсолютних величинах ширина головних проїздів (проходів) приймається від 1,5 до 4,5 м, ширина бокових проїздів (проходів) – від 0,7 до 1,5 м. Висота складських приміщень від рівня підлоги до затяжки ферм звичайно становить від 3,5 до 5,5 м у багатоповерхових будівлях і до 18 м – в одноповерхових.

Слід врахувати, що при організації стелажного зберігання на стандартних конструкціях за правилами пожежної безпеки через кожні 11 секцій повинен бути організований технологічний проїзд (прохід).

Приклад: Визначення мінімальної ширини проходів та проїздів.

Дана формула може бути використана для транспортних засобів з противагою, щоб обчислювати мінімальну ширину проходів (із стелажами та штабелями, що розміщені під прямим кутом до проходів) при одному або двох поворотних задніх колесах, і при «вузьких» вантажах:

A = R₁ + F + L+B, (5.32)

 

де A – мінімальна ширина проходу;

E – ½ загальної ширини навантажувача плюс внутрішній радіус повороту (R₂);

B – допуски (що зазначені у технологічній інструкції);

F – відстань від «лицьової» поверхні вантажу до осьової лінії приводу або вантажу;

R₁ – зовнішній радіус повороту (навантажувач порожняком при невеликій швидкості руху);

L – довжина вантажу;

W – ширина вантажу.

Коли W не більше, ніж 2*E, то використовуємо формулу (5.32).

Рис. 5.12. Розрахунок мінімальної ширини проходів

Розрахунок потреби в підйомно-транспортних машинах необхідно проводити виходячи з розрахунку середньодобової вантажопереробки, часу работи машин на добу, їх продуктивності і середньої тривалості робочого ціклу.

 

, (5.33)

 

де П – потреба у підйомно-транспортних машинах (електронавантажувачах, електроштабелерах, автонавантажувачах тощо), шт;

Т – час роботи машин на добу, годин;

Q_с. – середньодобова вантажопереробка складу, т/добу (т/годину).

 

(5.34)

 

де W – виробітка машин, т/годину;

g – вантажопідйомність машин, т;

Y – коефіцієнт використання вантажопідйомності машини;

К_о – коефіцієнт використання часу роботи машини (для навантажувачів з крановою та без блочною стрілкою K=0,75; для навантажувачів з вилами K=0,85. Необхідно дивитись технічні умови, що зазначені у експлуатаційній характеристиці);

t_ц. – тривалість циклу роботи машини, годин (хв).