Тема 1. Загальні відомості про технологію круп'яного виробництва

Технологія виробництва крупи з проса

 

Зерно проса – найбільш дрібне, має нещільний зв'язок квіткових оболонок з ядром, досить крупний зародок, відносно високий вміст жиру. Забарвлення квіткових оболонок різне –

 

+біле, кремове

+жовте, червоне

+сіре, чорне

 

Особливо низькі технологічні властивості мають дрібні фракції зерна, які отримують проходом крізь сито з отворами 1,5×20 мм і 1,6×20 мм та сходом сит

1,3×20 мм

+1,4×20 мм

+1,5×20 мм

 

Просо досить чутливе до температурної дії під час сушіння, тому зерно пересушувати не можна. За одне пропускання через сушарку слід знижувати вологість не більше, ніж на

 

+2...3 %

4…5 %

 

Зерно проса не піддають ВТО. Типова технологічна схема очищення зерна від домішок включає таку кількість послідовно встановлених сепараторів

 

+3

 

В сепараторі на ситі з отворами діаметром 4,0...4,5 мм виділяють крупні домішки, а ситі 1,5×20 мм -

 

+дрібні

легкі

мінеральні

 

Крупні та дрібні домішки контролюють окремо на

 

+ розсійниках А1-БРУ

+сепараторах АІ-БМС-6

 

Прохід сита 1,2×20 мм на системі контролю дрібних домішок направляють у відходи

 

І та ІІ категорії

+III категорії

 

Крупну та дрібну фракцію очищеного зерна направляють в лущильне відділення

 

+окремо

+разом

Лущать зерно багаторазовим послідовним пропуском, потім суміш лущених та нелущених зерен проходить крізь дві системи двох або чотирьох вальцедекових верстатів. Потім провівають в аспіраторах для відбирання

 

+лузги

+мучки

+дрібного подрібненого зерна

 

Кількість лущених зерен на дводекових верстатах має становити: на 1-й лущильній системі не менше 91 %, а на 2-й – 99 %. Вміст подрібненого ядра – не більше 3,7 % та для 2-ої системи

 

+5 %

7 %

 

Для однодекових верстатів кількість лущених зерен після 1-ої лущильної системи – 80...89 %, 2-ої – 90...95 %, 3-ої – 95...98 %, 4-ої –

 

+99 %

100 %

 

Після лущення пшоно шліфують, для чого використовують

 

+лущильні машини ЗШН

+вальцедекові верстати

 

В процесі шліфування відбирається додатково 2...3 % мучки, яку використовують для отримання

 

+олії

+комбікормів

 

Після лущення зерна проса використовують тільки

 

сепаратори

+аспіратори

 

Подрібнене ядро та мучку контролюють на ситах № 1,4 та 063. Лузгу провіюють на ситі

 

+№ 063

+№ 1,2...1,4

Технологія виробництва крупи з гречки

 

Продукти з гречки володіють високою харчовою цінністю (зокрема її білок по повноцінності займає перше місце серед круп'яних культур), що зумовлює їх широке в дитячому та дієтичному харчуванні. При переробленні гречки отримують два основних види готової продукції: ядрицю – цілу крупу, не проходить крізь сито з отворами розміром 1,6×20 мм; проділ – подрібнену крупу, яку отримують проходом сита з отворами 1,6×20 мм та сходом сита №080. Гречана крупа (ядриця) – практично єдина ціла крупа, котру отримують безпосередньо після лущення, тобто не піддають шліфуванню, поліруванню або іншому обробленню. Проділ спеціально не отримують, його виробництво зумовлено недосконалістю технологічного процесу.

Підготовка зерна до переробки

Підготовка зерна включає його очищення від домішок та ВТО. Зерно очищується на двох-трьох системах сепарування в круп'яних розсійниках А1-БРУ, трієрах, каменевідбірних машинах, аспіраторах.

У відповідності до типової схеми (рис. 7) зерно двічі очищують від домішок на повітряно-ситових сепараторах. Для кращого виділення крупних домішок використовують сита з трикутними отворами зі стороною 7,5...7,0 мм. Підсівні сита мають продовгуваті отвори розміром 2,4×20 мм. Проходом крізь ці сита виділяється значна частина зерен пшениці, ячменю, жита та вівса. Для більш повного відділення домішок використовують фракційне очищення зерна. При цьому в розсійнику А1-БРУ зерно на ситі з отворами діаметром 4,2 мм розділяють на дві фракції, потім додатково з кожної фракції проходом сит 2,6...2,4×20 мм виділяють дрібні домішки, а сходом сит з трикутними отворами розміром сторони 7,0 мм для крупної фракції та 5,5 мм для дрібної виділяють трудновідділювані крупні домішки. Мінеральні домішки виділяють на каменевідбірних машинах, решту домішок – на вівсюговідбірниках.

ВТО зерна. Здійснюють шляхом пропарювання зерна в пропарювачах А9-БПБ при тиску пари 0,25...0,30 МПа протягом 5 хв, сушать в вертикальних парових сушарках до вологості 13,0...13,5 %, охолоджують в охолоджувальних колонках. ВТО суттєво підвищує вихід ядриці за рахунок зниження виходу проділу, а також вихід крупи 1-го сорту.

Переробка зерна в крупу

Особливістю технології гречаної крупи є окрема переробка зерна за фракціями крупності. Зерно за допомогою крупосортувальних машин або розсійників АІ-БРУ поділяється на шість фракцій, що переслідує три задачі: можливість наступного розділення суміші лущених та нелущених зерен; покращення умов лущення зерна; можливість додаткового виділення важковідділюваних домішок. Розділення зерна – калібрування – проводять на ситах з отворами діаметром 4,5: 4,2; 4,0; 3,8; 3,6 та 3,3 мм. Схід кожного з цих сит є відповідно фракцією з І по VI. Прохід сита діаметром 3,3 мм відносять до домішок. В кожній фракції обмежується вміст зерен інших фракцій.

Так, зерен більш крупних фракцій повинно бути не більше 1...5 %, а дрібних – 3...6 %.

Весь цикл переробки (лущення зерна та сортування продуктів лущення) для кожної з 6-ти фракцій проводять окремо.

Лущення зерна. Здійснюють в вальцедекових верстатах з абразивними валком та декою. Так як ядро гречки досить крупне, коефіцієнт лущення зерна порівняно невисокий, особливо для дрібних фракцій. Внаслідок низького коефіцієнту лущення сумарне навантаження на лущильні машини значно зростає. Так, при коефіцієнті лущення 50 % сумарне навантаження на лущильні та наступні машини буде в два рази вище в порівнянні з навантаженням від зерна, що надходить на початок системи.

Ефективність лущення залежить також від ВТО. При лущенні зерна, яке піддане ВТО, кількість лущених зерен на 5..10 % вище, ніж при лущенні необробленого зерна, а вихід подрібненого ядра на 1 % менший.

Сортування продуктів лущення. Проводять в розсійниках А1-БРУ або крупосортувальних машинах. Для розділення суміші лущених та нелущених зерен в просіюючих машинах використовують сита з круглими отворами, розмір яких на 0,2...0,3 мм менший, ніж розмір отворів сит, сходом з яких отримана дана фракція. Сходом з цього сита отримують суміш нелущених зерен та лузги, після відділення лузги в аспіраторах нелущені зерна повертають для повторного лущення в вальцедековий верстат. Прохід сита являє собою суміш ядриці, лузги, проділу та мучки.

Для відділення проділу разом з мучкою та частиною лузги використовують сита з отворами 1,6(1,7)×20 мм. Сходом з цього сита отримують ядрицю. Прохід сита направляють на контроль проділу.

Контроль крупи і відходів

Контроль ядриці проводять в крупосортувальних машинах або розсійниках, найчастіше двома потоками. В перший потік об'єднують ядрицю, отриману з систем лущення І...IV фракцій; в другий – ядрицю з систем лущення V та VI фракцій. Розділення ядриці на два потоки дозволяє більш ретельно відділяти крупні та важковідділювані домішки.

Подрібнені ядра з ядриці виділяють на ситах з отворами 1,7×20 мм. Потік дрібної ядриці сортують на ситах з трикутними отворами зі стороною 5 мм та на ситах з круглими отворами діаметром 3,4 мм. Проділ відсіюють на ситі з отворами 1,6×20 мм.

Проділ контролюють на ситах № 1,4 та 08 з отворами 1,6×20 мм. Схід з сита 1,6×20 мм направляють на контроль ядриці, прохід сита №08 – на контроль мучки. Сито № 1,4 слугує для розділення проділу на дві фракції Потім кожну з них окремо провіюють в аспіраційних колонках, що дозволяє з більшим ефектом виділити лузгу. Після виділення лузги обидві фракції проділу об'єднують.

Вихід та якість готової продукції

Вихід та якість готової крупи наведені в [11, с. 31-36].

 

Виробництво крупи та круп'яних продуктів з вівса

Виробництво круп з вівса

Особливість зерна вівса – висока плівчастість (26...30 %), оболонки – не щільно зрослися з ядром. На поверхні ядра є опушення – волоски, що складаються, в основному, з клітковини. Зародок зерна вівса порівняно великий, зерно містить до 6 % жиру. Ядро володіє досить високою пластичністю, що дозволяє застосовувати для зерна вівса різні методи лущення без суттєвого подрібнення ядра.

4.3.1.1. Підготовка зерна до перероблення

В підготовчому відділенні зерно очищують від домішок та піддають ВТО (рис. 8). Зерно очищують двохразовим пропусканням крізь повітряно-ситові сепаратори, трієри та повітряні сепаратори.

Для кращого виділення дрібного зерна та домішок в повітряно-ситових сепараторах рекомендовано встановлювати підсівні сита 2,2×20 мм. Прохід цих сит направляють на крупосортувальну машину, де дрібне зерно та домішки виділяють проходом сит з отворами 1,8(1,9)×20 мм. Схід з цих сит являє собою дрібну фракцію, яку направляють у куколевідбірник.

Крупне зерно з повітряно-ситового сепаратора другої системи (схід з 2,2×20 мм) може бути направлене на вівсюговідбірник. В промислових умовах ця операція зазвичай не використовується.

ВТО використовують не тільки для покращання технологічних, але й споживчих властивостей зерна. ВТО рекомендується проводити пропарюванням зерна в пропарювачах неперервної дії при підвищенні вологості на 2...6 %, що досягається пропарюванням зерна при тиску пари до 0,1 МПа протягом 5 хв.

Після ВТО зерно в повітряно-ситовому сепараторі 3-ої системи остаточно очищують від домішок та ділять на крупну та дрібну фракції на ситі 2,2×20 мм. Обидві фракції окремо направляють на лущення.

Переробка вівса в крупу

Зерно, розділене на фракції, обробляють в лущільних посадах, оббивних машинах, центробіжних лущильниках. Основна машина для лущення вівса – лущильний посад.

Для первинного лущення зерна використовують більш крупний абразивний матеріал, для повторного – більш дрібний. При первинному лущенні рекомендована колова швидкість дисків – 18...20 м/с, а при вторинному – 16...18 м/с. Після первинного лущення кількість лущених зерен повинна становити 80...85 %, після вторинного – 90...96 %. На деяких заводах для лущення зерна використовують також оббивні машини.

Продукти лущення починають сортувати з їх просіювання на центрифугалах або буратах. Наявність в продуктах лущення волосків, відділених від ядра, мучки з високим вмістом жиру призводить до того, що в інших просіюючих машинах забиваються канали. Після виділення мучки та подрібненого ядра продукти лущення двічі провіюють в аспіраторах, видаляючи лузгу.

Лущені та нелущені зерна розділюють двохразовим сепаруванням суміші в падді-машинах. Нелущене зерно направляють для повторного лущення на сходові системи. Виділені на падді-машинах крупні та дрібні фракції ядра йдуть на в шліфувальний посад. Після шліфування отриману крупу контролюють в розсійниках або крупосторувальних машинах, де на ситах з отворами 2,5×20 мм відбирають крупні домішки, а проходом сита діаметром 2 мм відбирають мучку і подрібнене ядро.

Додатково виділення нелущених зерен проводять двократним сортуванням крупи в падді-машинах. Мучку і лузгу контролюють у просіюючих машинах та аспіраторах. В подрібненому ядрі та мучці вміст цілого ядра не повинен перевищувати 2 %, у лузгі – 1,5 %.

 

Виробництво толокна

Толокно являє собою борошно з вівсяного ядра, яке піддане інтенсивній ВТО. Під час ВТО відбувається гідроліз крохмалю, перетворюючи його на декстрини та цукри, які легко засвоюються організмом. Тому толокно використовується як продукт дієтичного харчування.

 

Типова технологічна схема (рис. 10)включає очищення зерна, його ВТО, виробництво крупи та її розмел в борошно. Очищують зерно звичайним способом як і при виробництві вівсяної крупи.

Після очищення зерна його замочують протягом 2 год водою, нагрітою до 35 °С. Потім у варильному апараті при тиску пари 0,15...0,20 МПа овес витримують 1,5...2,0 год, після чого висушують у парових сушарках до вологості 5...6 %, Після сушіння та охолодження зерно переробляють за схемою, аналогічною схемі отримання звичайної крупи.

Розмелювання крупи проводять на двох системах, які складаються з вальцевого верстату та розсійника. Продукти розмелу просіюють на капронових ситах № 29 та 32, проходом з яких отримують толокно. Толокно контролюють на розсійнику. Воно повинно мати вологість не більше 10 %, зольність не вище 2,0 %, металомагнітних домішок – не більше 3 мг/кг. Крупність толокна визначають залишком на шовковому ситі № 27 не більше 2 % та проходом крізь шовкове сито № 38 – не менше 60,0 %.

 

Крупи ячмінні перлові

Переробка ячменю в крупу

Підготовлене зерно направляють на лущення. Лущення ячменю здійснюють шляхом послідовного пропуску зерна крізь чотири лущильні системи при використанні на 1-й і 2-й системах – оббивальних машин, на 3-й і 4-й системах машин типу А1-ЗШН (можливе застосування і оббивальних машин).

Кількість нелущених зерен у продукті після лущення (в пенсаку) не повинна перевищувати 5%, а подрібнених – до 50%. До нелушених зерен пенсака відносять зерна, які повністю зберегли квіткову плівку.

Продукт, одержаний після кожного проходу крізь оббивальні машини, провіюють в аспіраторах, для відділення лузги. Контроль лузги здійснюють на ситі із дротяної сітки № 1 (або пробивному ситі з отворами діаметром 1 мм), проходом крізь яке відбирають мучку. Лузгу перед подачею у бункери двічі провіюють в аспіраторах для відділення цілого і подрібненого ядра.

Лущений ячмінь (пенсак) спрямовують на шліфування (три системи) і полірування (три системи) з проміжним провіюванням після 2-ї шліфувальної і 2-ї полірувальної системи та проміжним просіюванням після 3-ї шліфувальної системи. Для шліфування і полірування використовують машинах типу АІ-ЗШН.

Сортування перлових круп за крупністю проводять на п'ять номерів з використанням таких сит (табл. 3).

Таблиця 3

Крупи ячмінні ячні

Процес очищення ячменю від домішок і його лущення проводять за схемою, аналогічною для вироблення перлових круп.

Переробка ячменю в крупу

Для більш повного відділення квіткових плівок з поверхні пенсака його додатково шліфують шляхом разової обробки в машинах типу А1-ЗШН (рис. 12).

Подрібнення одержаного продукту здійснюють послідовно на чотирьох вальцьових системах. Після кожної вальцьової системи продукт сортують на розсійниках і групують за крупністю.

Крупні сходові продукти перших трьох систем (одержані сходами із сит з дротяних сіток № 2,8 і № 2,5) після провіювання в аспіраторах спрямовують послідовно з однієї системи подрібнення на іншу. Крупний схід 4-ї системи після провіювання подають на 3-ю систему. Продукти середньої крупності (одержані сходами із пробивних сит з отворами діаметром 1,8 і 1,5 мм) провіюють і шліфують у машинах типу А1-ЗШН. Дрібні продукти (проходи крізь сито з отворами діаметром 1,8 і 1,5 мм), як суміш ячних круп різних номерів, після провіювання сортують за крупністю у розсійниках.

Мучку, яку відбирають проходом сита із дротяної сітки № 08, спрямовують на контроль.

Сортування ячних круп за крупністю проводять на три номери з використанням таких сит (табл. 4).

Таблиця 4

Переробка рису в крупу

Основні операції, які здійснюють в лущильному відділенні круп'яного заводу, наступні (рис. 14): лущення зерна в лущильниках з обгумованими валками або в лущильних посадах, сортування продуктів лущення в розсійниках, аспіраторах, падді-машинах; шліфування крупи в шліфувальних поставах або шліфувальних машинах А1-БШМ; контроль крупи та побічних продуктів.

Лущення обома зазначеними способами має свої переваги та недоліки. При лущенні в лущильниках з обгумованими валками кількість лущених зерен після первинного лущення має бути не менша 85 %, а збільшення подрібненого ядра – не більше 2 %. Коефіцієнт лущення в лущильному посаді практично такий самий, але вихід подрібненого ядра значно вищий. Однак недоліком перших машин є те, що гумові валки мають схильність до швидкого зношення. В цілому ефективність лущення обома способами потрібно розглядати після проведення шліфування внаслідок неоднакового руйнування слабких ядер.

Верхній схід є крупним нелущеним зерном і його після провіювання на аспіраторі направляють на повторне лущення на сходовій системі.

Нижній схід містить дрібні лущені зерна та лузгу. Після відділення лузги на аспіраторах його направляють на шліфування.

Середню фракцію, яка є сумішшю лущених та нелущених зерен з лузгою, після видалення лузги направляють на круповідділення, так як вміст нелущених зерен в ній незначний.

Основна круповідділювальна машина, яка використовується на крупозаводах – падді-машина. Для розділення суміші зазвичай достатньо однієї системи сепарування, яка забезпечує отримання фракції лущених зерен з вмістом не більше 1 % нелущених. Такий продукт направляється на сепарування.

Шліфування ядра. Це одна з самих енергоємних та відповідальних операцій. Рис має досить тверде ядро, для отримання якісної крупи необхідно видалити біля 10% оболонок з ядром. Шліфують рис в шліфувальних посадах РС-125 та шліфувальних машинах АІ-БШМ-2,5. Схема шліфування включає 4-5 систем шліфувальних посадів. При використанні АІ-БШМ-2,5 кількість систем скорочується до 2-3.

Для шліфування подрібненого ядра зазвичай виділяють окрему систему. Для кращого виділення мучки продукти після 1, 3 та 4-ої шліфувальних систем провіюють в аспіраторах. Для виділення подрібненого ядра після 2-ої системи продукти просіюють у розсійнику.

Слід відмітити, що зерно, отримане при лущенні в поставах, шліфується легше. Це пояснюється наявністю на поверхні подряпин, що зменшує зусилля на шліфування.

Переробка пшениці в крупу

Лущення пшениці проводять шляхом дворазової обробки в оббивальних машинах з абразивними циліндрами. На 2-й чи обох лущильних системах можливо замінити оббивальні машини машинами типу А1-ЗШН. Колова швидкість дисків при цьому повинна становити 16-18 м/с. Після кожного оббивального проходу продукт провіюють в аспіраторах.

Після оббивальних машин кількість подрібнених зерен у продукті не повинна перевищувати 15 %.

Відноси, одержані на оббивальних машинах і аспіраторах, спрямовують на контрольне просіювання (сито з отворами діаметром 2,5 мм або сито із дротяної сітки № 2,2). Схід із сита після провіювання надходить на 1-у шліфувальну систему, а прохід – у відходи І або II категорій.

Лущену пшеницю спрямовують на шліфування (три системи) і полірування (три системи) з проміжним провіюванням після 2-ї шліфувальної і 2-ї полірувальної систем і проміжним просіюванням після 3-ї шліфувальної системи. Шліфування і полірування проводять в машинах типу А1-ЗШН.

Продукти після третіх полірувальних систем сортують за крупністю на крупи "Полтавські" (чотири номери) і "Артек" з використанням сит (табл. 6).

Таблиця 6

Контроль крупи і відходів

Крупи кожного номеру просіюють на відповідних ситах, провіюють і після магнітного контролю подають у бункери.

Контроль мучки проводять на ситі із дротяної сітки № 063 з наступним пропуском крізь магнітні сепаратори. Вміст частинок ядра (схід із сита № 063) у мучці не повинен перевищувати 5 % від її маси.

На операціях ситового контролю мучки, лузги, відходів І і II категорій використовують бурати, центрифугали, крупосортувалки і розсійники.

 

Переробка гороху в крупу

Горох перед лущенням направляють на розсійник для поділу на дві фракції за крупністю: сходом із пробивних сит з отворами діаметром 7,0 мм отримують крупну фракцію, проходом крізь сито з отворами діаметром 6,0 мм – дрібну фракцію; схід із сит діаметром 6,5 мм з’єднують з крупною або дрібною фракціями залежно від крупності та вирівняності перероблюваної партії гороху. При використанні розсійників А1-БРУ доцільно сита встановлювати за схемою № 4.

Лущення і шліфування гороху проводять окремо (крупна і дрібна фракції) на двох послідовних системах лущильно-шліфувальних машин типу А1-ЗШН (діаметр отворів ситового циліндра – 2,5 мм).

Продукт, одержаний після лущильно-шліфувальних машин типу А1-ЗШН перших систем (крупної та дрібної фракцій), направляють на розсійники для сортування:

- схід з пробивних сит із отворами 4,0×20 мм для крупної фракції і сит з отворами 3,0×20 мм для дрібної фракції провіюють і подають на машини типу А1-ЗШН інших систем;

- схід із сит з отворами діаметром 3,0 мм – горох, розколений на сім'ядолі, потрапляє на окрему машину типу А1-ЗШН для додаткової обробки коленого гороху.

Продукт, одержаний після машин типу А1-ЗШН інших систем, також направляють на розсійники для сортування:

- схід із сит з отворами 4,0×20 мм і 3,0×20 мм (лущений цілий горох) провіюють в аспіраторах для відділення лузги і направляють на полірування;

- схід із сит з отворами діаметром 3,0 мм других систем (горох колений) об’єднують з відповідним продуктом перших систем і після додаткового шліфування в машині типу А1-ЗШН, сортування в розсійнику і провіювання в аспіраторах подають на полірування.

Продукт, отриманий з усіх розсійників проходом крізь сито з отворами діаметром 3 мм і сходом із сит з отворами діаметром 1,5 мм, після контрольного провіювання, спрямовують у відходи І і ІІ категорій.

 

Контроль крупи і відходів

Готові цілі і колоті горохові крупи окремо двічі провіюють в аспіраторах та після магнітного контролю спрямовують в бункери для подальшого відпуску.

Відноси аспіраторів контролюють на ситі з отворами діаметром 3,0 мм. Прохід подають на контроль мучки, а схід (лузгу) піддають контрольному провіюванню в аспіраторах і після магнітного контролю спрямовують у відповідні бункери.

Контроль мучки (з аспіраційними відносами машин типу А1-ЗШН) здійснюють на ситі з отворами діаметром 1,5 мм. Схід спрямовують у відходи І і II категорій, а прохід після магнітного контролю – в бункери для січки і мучки.

Вміст у січці та мучці, а також у відходах І і II категорій часток гороху, одержаних сходом із сита з отворами діаметром 2,0 мм, не повинен перевищувати 5,0 % від їх маси.

Під час контролю мучки і лузги допускається також застосування буратів, центрифугалів і розсійників.

Переробка кукурудзи в крупу

Подальша обробка передбачає подрібнення кукурудзи у двороторній дробарці або дежермінаторі. Подрібнене зерно кукурудзи просушують, після чого направляють на розсійники для розсортування за крупністю. Схід із пробивного сита з отворами діаметром 6,0 (5,5) мм направляють на повторне подрібнення; сходи із сит з отворами діаметром 4,5 і 3,0 мм провіюють в аспіраторах для відділення легкої домішки і направляють на пневмостоли. Прохід крізь сито з отворами діаметром 3 мм просіюють повторно на ситах з дротяної сітки № 1,4; сходи із сит провіюють і направляють на пневмостоли, проходи сит – у мучку.

На пневмостолах відбувається розподіл продуктів за густиною. Важкі. (ендоспермові) частинки після провіювання спрямовують на шліфування. Продукт, який одержують з двох середніх каналів, залежно від добротності, направляють на шліфування або повторно на пневмостіл. Легкі частинки (зародки) контролюють на окремому пневмостолі, висушують з доведенням до вологості не більше 10 % і після магнітного контролю подають в бункери.

Шліфування подрібнених частинок кукурудзи проводять шляхом послідовної чотириразової обробки в машинах типу А1-ЗШН, оснащених ситовими циліндрами з отворами розміром 1,0×15 мм. Після кожної системи шліфування продукт провіюють в аспіраторах, а потім просіюють у розсійниках для відбору борошна.

Шліфовані крупи сортують за крупністю на п'ять номерів іззастосуванням таких сит (табл. 8).

Таблиця 8

Підготовка до переробки

Сировину для виробництва круп, що надійшла в цех (рис подрібнений, проділ гречаний, горох колений, вівсяні неподрібнені крупи першого сорту, ячмінні крупи), зважують і піддають контрольному очищенню від домішок шляхом провіювання, просіювання (рис. 22). Вівсяні неподрібнені крупи додатково пропускають крізь падді-машину.

При потребі крупи промивають з подальшим висушуванням до вологості, яка не перевищує 11...12 %.

Вівсяні неподрібнені крупи додатково пропарюють в горизонтальному пропарнику і висушують.

Очищену сировину розмелюють в борошно шляхом послідовного пропуску крізь три системи вальцьових верстатів. Характеристика вальцьових верстатів: колова швидкість – 6 м/с; співвідношення швидкостей – 1,5; ухил рифлів – 8%; число рифлів на 1 см на 1-й розмелювальній системі – 22, на 2-й – 26, на 3-й – 28. Помел сировини можна здійснювати і в дробарках. Після вальцьових верстатів або дробарок продукти помелу сортують у розсійниках. Борошно відбирають проходом крізь сито із поліамідної тканини № 33/36 ПА. За якістю борошно повинно відповідати таким вимогам:

крупність помелу – залишок на ситі № 33/36 ПА не більше 2 %;

вміст мінеральних домішок – при розжовуванні не повинно відчуватись хрускоту;

вміст металомагнітної домішки – на 1 кг борошна не більше 3 мг. При цьому величина окремих частинок металомагнітних домішок у найбільшому лінійному вимірі не повинна перевищувати 0,3 мм, а маса окремих крупинок руди і шлаку – не більше 0,4 мг.

Переробка в крупу

Готове борошно подають в окремі для кожного виду бункери, місткість яких повинна забезпечити необхідний запас для безперебійного завантаження обладнання, встановленого на наступних операціях.

Для приготування вихідної суміші заданої рецептури різні види борошна, а також знежирене сухе молоко і сухий яєчний білок дозують і змішують у необхідній пропорції.

У готовій суміші визначають вологість і подають в тістозмішувач преса. Разом з борошном в тістозмішувач преса за допомогою дозувального автомата безперервно подають питну воду, яку нагрівають до температури 45...50 ºС. Знежирене сухе молоко і сухий яєчний білок можна вводити у суміш шляхом розчинення їх у воді, яку використовують для замісу. В цьому випадку у схемі передбачають встановлення апарату типу СРЖ для приготування молочної та яєчної емульсії, подачі її в прес. Тісто замішують 15 хв.

Пресування круп здійснюють на пресах шнекового типу з встановленням ріжучого механізму, який забезпечує одержання крупинок товщиною не менше 1,5 мм і не більше 2,5 мм. Преси оснащують бронзовими матрицями з отворами без укладок. Залежно від виду круп отвори матриці мають такі розміри і форму (табл. 11).

Таблиця 11

Крупи із м'якої пшениці

Крупи виготовляють із зерна м'якої пшениці, що відповідає вимогам ДСТУ 3768-2004.

Крупи із м'якої пшениці виготовляють шліфовані та подрібнені і шліфовані. Залежно від технології виробництва і розміру крупинок їх поділяють на:

крупи із м'якої пшениці шліфовані №1 і №2;

крупи із м'якої пшениці подрібнені і шліфовані №1, №2, №3.

Принципіальна технологічна схема по виробництву круп шліфованих № 1 і №2 аналогічна схемі виробництва круп типу "Полтавська" та "Артек". Основні відмінності будуть вказані нижче. Принципіальна технологічна схема виробництва круп шліфованих і подрібнених № 1, 2, 3 наведена на рис. 24.

Очищення і лущення зерна пшениці проводять відповідно пункту підготовки пшениці до переробки без поділу зерна на крупну та дрібну фракції, але з відбором дрібної фракції (прохід крізь пробивне сито з отворами 1,7×20 мм) пшениці, яку спрямовують у відходи І – II категорій. Для лущення зерна використовують машини з ситовим циліндром, наприклад, типу Р6-БГО-6 або оббивальні машини з абразивним циліндром.

Для одержання двономерних круп лущене зерно пшениці направляють на шліфування – шість систем, з проміжним провіюванням на дуоаспіраторах після другої і п'ятої систем. Шліфування проводять в машинах типу А1-ЗШН.

Для одержання триномерних круп лущене зерно пшениці направляють на шліфування (три системи) і подрібнення (одна система).

Шліфування проводять у машинах типу А1-ЗШН. Подрібнення проводять у вальцьовому верстаті. Продукти після шліфування (шліфування і подрібнення) провіюють і сортують за крупністю у розсійниках.

Контроль мучки здійснюють на ситі з дротяної сітки № 063 з подальшим пропуском крізь магнітні апарати. Вміст частинок ядра (схід із сита № 063) у мучці не повинен перевищувати 5 % від її маси.

Під час контролю мучки, лузги, відходів І – II категорій допускається застосування буратів, центрофугалів, крупосортувалок і розсійників.

Зовнішній вигляд пшеничних круп повинен відповідати-вимогам, указаним в табл.13.

Таблиця 13

Крупи горохові подрібнені

Крупи горохові подрібнені виготовляють із продовольчого гороху І типу 1 і 2 підтипу або їх сумішей, 1, 2, 3 класів за ГОСТ 13586.3-83. У горосі 3-го класу допускаються домішки II типу не більше 5 %.

Крупи горохові подрібнені залежно від розміру крупинок поділяються на два номери: 1 і 2.

Очищення гороху від домішок здійснюють відповідно пункту підготовки гороху до переробки.

Перед лущенням горох на фракції не поділяють. Лущення і шліфування проводять на двох системах із застосуванням лущильно-шліфувальних машин типу А1-ЗШН (діаметр отворів ситового циліндрі – 2,5 мм). Технологічна схема наведена на рис. 25.

Після провіювання в дуоаспіраторі продукт спрямовують у розсійник, в якому встановлюють сита з полотен решітних розмірів отворів 4,0×20 мм, діаметром 3,0 і 1,5 мм. Схід сита 4,0×20 мм подають на вальцьовий верстат для подрібнення, схід сита діаметром 3,0 мм – на третю шліфувальну систему (машина типу А1-ЗШН), схід сита діаметром 1,5 мм – провіюють у дуоаспіраторі і подають на 1-шу полірувальну систему.

Продукт після подрібнення у вальцьовому верстаті спрямовують у розсійник, в якому встановлюють такі ж сита, як і у розсійнику після 2-ї шліфувальної системи. Схід верхніх сит розміром отворів 4,0×20 мм спрямовують на 4 шліфувальну і 2 полірувальну системи і в розсійник для

класифікації продуктів. Сходи сит діаметром 3,0 мм і 1,5 мм подають відповідно на 3 шліфувальну і 1 полірувальну системи.

Продукти після подрібнення і полірування класифікують за крупністю у розсійниках і крупосортувалках. Крупи після провіювання в колонках А1-БКА спрямовують в бункери готової продукції. Січку і мучку відбирають проходом пробивних сит діаметром 1,5 мм.

Відноси аспіраторів контролюють на пробивному ситі діаметром 3,0 мм, прохід направляють, на контроль мучки, а схід (лузгу) – у бункери для відходів І–ІІ категорій. Вміст у луззі подрібнених частинок гороху, які одержуються сходом із пробивного сита діаметром 1,0 мм, не повинен перевищувати 1,5 % від їх маси.

На стадії контролю мучки і лузги допускається застосування буратів, центрофугалів і розсійників.

ТЕМА 1. ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТІ ПРО ТЕХНОЛОГІЮ КРУП'ЯНОГО ВИРОБНИЦТВА

 

У відповідності до фізіологічно виправданих норм в середньому денний раціон людини повинен містити біля 40 г різноманітних круп, чому відповідає споживання такої кількості круп’яних продуктів на рік

 

+14-15 кг

16-17 кг

 

Крупи містять значну кількість

 

жирів

+білка

+крохмалю

Круп’яні заводи переробляють зерно до 10-ти круп’яних культур. Оберіть власне круп’яні культури

 

+гречка, рис, просо

овес, ячмінь, пшениця

горох, кукурудза, сочевиця

 

Основними показниками якості зерна, яке використовується для виготовлення крупи є:

 

+свіжість, засміченість

+плівчастість, однорідність

+крупність, вирівняність

+консистенція ядра

 

При виробництві продуктів для дитячого харчування необхідним є контроль за вмістом

 

+тяжких металів

+пестицидів

+мікроорганізмів

 

Про свіжість зерна судять по відсутності запаху плісняви, затхлості, солодового та інших запахів, що не є властивими для даного зерна, а також смаку

 

+кислого

солоного

+гіркого

 

Зерна зіпсовані самозігріванням, поїдені шкідниками належать до

 

+зернової домішка

сміттєвої домішка

 

Культурні рослин з ядром, зіпсованих сушінням або самозігріванням належать до

 

зернової домішка

+сміттєвої домішка

 

До сміттєвої домішки при очищенні для гречки відносять прохід сита

 

1,4×20 мм;

1,8×20 мм

+2,0×20 мм

+діаметром 3,0 мм;

 

Плівчастість – величина не постійна, і залежить від багатьох факторів (сорту зерна, району вирощування, року урожаю, крупності). Для зерна ячменю коливання показника плівчастості становить (%):

 

+8…15

16…25

 

Один з найважливіших показників якості проса, рису, гречки та вівса – вміст ядра, який є його масовою частка відносно до зерна, взятого

 

без домішок

+разом з домішками

Вологість зерна впливає на

 

+режим ВТО

+стійкість при зберіганні

+лущення зерна

+подрібнення зерна

 

При порушенні встановленої межі вологості і направленні на перероблення зерна з підвищеною вологістю

 

+погіршуються умови лущення

збільшується вихід мучки

 

Крупність зерен впливає на ефективність

 

+очищення

+лущення

+загального виходу крупи

 

Для ряду культур (наприклад, вівса) натуру вважають важливим показником при виробленні крупи. Вважається, що добрі результати можливо отримати при переробленні вівса з натурою не менше

 

+не менше 490 г/л

не більше 490 г/л

При виробництві крупи з зерна завжди видаляють такі види оболонок

 

+квіткові

+плодові

+насіннєві

 

При переробленні якої культури, видалення зовнішніх оболонок (плодових) дозволяє отримати готову крупу – ядрицю

 

ячмінь

горох

+гречка

 

Видалення зовнішніх оболонок називається

 

+лущенням

шліфуванням

поліруванням

 

Яка подрібнена шліфована крупа поділяється за розмірами на п’ять номерів

 

+перлова

+пшенична

+кукурудзяна

 

До побічних продуктів відносять

 

+кормову

+дрібку кормову

+січку

+подрібнене зерно кукурудзи розміром менше 2,5 мм

+зародок

 

Відходи ділять на три категорії в залежності від виду та вмісту зерна:

І – зернові відходи з вмістом зерна понад 30 і до 50 %, а також від 10 до 30 %; борошняні витруски та змітки, пил оббивний білий належать до відходів такої категорії

 

+І

ІІ

ІІІ

 

Відходи від очищення зерна (схід з приймального сита сепаратора, прохід крізь нижнє сито), які містять не більше 2 % нормальних зерен; частини соломи; лузга рисова, просяна, гречана, жорстка – вівсяна та ячмінна, пил аспіраційний та оббивний чорний, обгортки кукурудзи належать до відходів такої категорії

 

І

ІІ

+ІІІ

 

Зернові відходи з вмістом зерна понад 2 до 10 %; стрижні качанів кукурудзи, кукурудзяна плівка, лузга горохова, лузга м’яка вівсяна та ячмінні, полова; пил оббивний сірий належать до відходів такої категорії

 

І

+ІІ

ІІІ

 

Побічні продукти та відходи якої категорії використовують як сировину для виробництва комбікормів, та комбікормових сумішей

 

+І

+ІІ

ІІІ

 

 

ТЕМА 2. ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ ПІДГОТОВЧОГО ВІДДІЛЕННЯ КРУП'ЯНОГО ЗАВОДУ

 

 

Для забезпечення неперервної ритмічної роботи крупозаводу необхідний за