Ремонт железобетонных пролетных строений

1 2. 1. Способы ремонта пролетных строений

Группы повреждений пролетных строений. Выбор способа ремон­та производится с учетом причин возникновения неисправности и влия­ния повреждения на эксплуатационную надежность сооружения (долго­вечность, работоспособность, грузоподъемность и т. п.). Главными за­дачами ремонта являются: устранение причин возникновения неисправ­ности; предотвращение развития неисправности в процессе эксплуата­ции; восстановление работоспособности конструкции и ее эксплуатаци­онных свойств.

По характеру своего влияния на долговечность и грузоподъемность конструкции повреждения пролетных строений железобетонных мостов можно разделить на три группы:

I группа — неисправности, незначительно влияющие на работоспособ­
ность конструкции, но в случае развития способные стать повреждения­
ми, снижающими ее долговечность. К ним относятся: температурно-
усадочные трещины с раскрытием менее 0,2 мм, сколы бетона без оголе­
ния арматуры, мелкие раковины и поры в бетоне защитного слоя, тре­
щины с раскрытием менее 0,3 мм в конструкциях из обычного железо­
бетона и не более 0,1 мм в предварительно напряженных конструкциях,
незначительные протечки сквозь бетон плиты в зоне водоотводных
трубок и т. п.;

II группа — дефекты, влияющие на долговечность железобетонных
Мостов в результате снижения коррозиестойкости и усталостной проч­
ности конструкции в целом или ее отдельных элементов. К этой группе
относятся повреждения, снижающие коррозиестойкость конструкции:
трещины в бетоне защитного слоя, раскрытие которых превышает
0,3 «та в конструкциях из обычного железобетона и 0,1 мм в предвари­
тельно напряженных; сколы, пустоты и раковины в бетоне защитного
слоя с оголением арматуры; протечки сквозь бетон плиты балластного
корыта с выщелачиванием цементного камня; отслоение и разрушение
бетона защитного слоя с оголением рабочей арматуры. К этой же группе
относятся повреждения, снижающие усталостную долговечность кон­
струкции в результате перераспределения внутренних усилий в отдель­
ных элементах: наклонные сквозные трещины в стенке балки, изменяю­
щие свое раскрытие ("дышащие") при пропуске нагрузки (возможно
усталостное разрушение хомутов); горизонтальные сквозные трещины в

14в Зак. 1188 421

стенке в месте ее примыкания к плите, имеющие при проходе нагрузки сдвиговые деформации кромок (возможно усталостное разрушение хомутов и бетона плиты и стенки при сдвигах более 0,2 мм); зоны бетона с пониженной прочностью (процент снижения более 50 %), рас­полагающиеся в приопорных участках стенки и (или) в плите в средней трети пролета балки; зоны бетона с пониженной прочностью в месте примыкания плиты к стенке (шов перерыва бетонирования), приво­дящие к образованию продольных трещин по всей длине балки. Отдель­ные повреждения этой группы могут оказывать на конструкцию комби­нированное воздействие — снижать коррозиестойкость и усталостную долговечность одновременно. К ним относятся, например, наклонные сквозные трещины в стенке, имеющие раскрытие более 03 мм;

III группа - повреждения, снижающие грузоподъемность железо­бетонной конструкции. К ним относятся: горизонтальные сквозные трещины в стенке в месте примыкания к плите, у которых сдвиг кромок при проходе нагрузки превышает 0,3 мм, что, как правило, свидетель­ствует о разрушении хомутов; снижение прочности бетона плиты в ре­зультате выщелачивания и размораживания бетона при интенсивной фильтрации; разрушение бетона опорного узла из-за развития трещин и раздробления бетона в зоне концентрированной передачи опорной реакции (особенно при наличии неплотностей в опирании).

Ремонт защитного слоя. Способы ремонта конструкций с поврежде­ниями I группы должны быть ориентированы на предотвращение их раз­вития. Так, бетон с температурно-усадочными трещинами рекомендует­ся защищать от воздействия среды путем нанесения специальных пле­ночных покрытий. Покрытия позволяют замедлить или смягчить про­цессы тепло- и влагообмена бетона конструкции со средой и исключают развитие этих трещин, нарушающих сплошность защитного слоя. В ка­честве защитных покрытий рекомендуется применять краски на основе поливинилацетатной эмульсии (ПВАЭ) и латекса СКС-65, а также на основе перхлорвиниловых смол (ПХВ) и кремнийорганических эма­лей (КО). В условиях повышенной агрессивности среды используют покрытия на основе эпоксидных смол (ЭД-20 и ЭД-22). Пленочные по­крытия наносят на подготовленную поверхность бетона методом пнев-мораспыления или валиками. Подготовка поверхности бетона преду­сматривает ее очистку от грязи, пыли и цементной пленки (операция вы­полняется металлическими щетками с последующей продувкой сжатым воздухом или с использованием пескоструйной очистки). При загрязне­нии поверхности маслами, жирами, битумом и т. п. механическая очист­ка сочетается с химической обработкой растворителями (ацетоном, бен­зином и т.п.). Для удаления цементной пленки рекомендуется промыть поверхность бетона 10%-ным раствором соляной кислоты с последую­щей промывкой водой и высушиванием бетона сжатым воздухом. Тща­тельная очистка поверхности необходима для обеспечения надежной адгезии наносимого покрытия с бетоном. Пркрытия на основе эпоксид-

Таблица 12.1. Расход компонентов защитных покрытий

 

Компонент покрытия Расход	, 2на 1 м поверх-
	ности, г.
Покрытие на основе эпоксидных смол	^
Эпоксидная смола (ЭД-20, ЭД-22) Растворитель (ацетон) Пластификатор (дибутилфталат) Наполнитель (сухой цемент) Огвердитель (полиэтиленполиамин)		200 100 15 100
Покрытие на основе перхлорвиниловой смолы
Эмаль ПХВ-26 Растворитель Р-4 Химически стойкий лак ХСЛ

ных и перхлорвиниловых синтетических смол (табл. 12.1) наиболее стойки и долговечны, обладают хорошей адгезией к бетону и высокой деформативн остью.

Кремнийорганические эмали КО применяют для защиты конструк­ций, эксплуатируемых в условиях повышенной агрессивности среды. Обычно эмали КО наносят на слой краски ПХВ для повышения долго­вечности последней при интенсивном воздействии солнечной радиации. Защитные пленочные покрытия наносят на бетон в два слоя для получе­ния сплошного укрывного слоя, практически полностью изолирующего бетон от среды. Защитные покрытия на основе эмульсии ПВАЭ и латек­са СКС-65 применяют в виде полимерцементных мастик и красок, со­ставы которых приведены в табл. 12.2.

Полимерцементные краски наносят на слегка увлажненный бетон методом пневмораспыления или валиком в зависимости от объемов ра­бот. Для придания покрытию нужного цветового оттенка в краски до­бавляют пигментные красители в количестве 5—10% объема цемен­та (в качестве пигмента применяют охру, железный сурик, окись хро­ма и др.).

Повреждения защитного слоя (сколы, раковины и поры) устраня­ют затиркой цементнопесчаными (табл. 12.3) и полимерцементными (табл. 12.4) растворами и бетонами. В зависимости от объема работ при­меняют следующие способы ремонта: заделка отдельных выколов, раковин и других небольших повреждений цементно-песчаным раство­ром; замена поврежденного участка защитного слоя с оголением арма­туры цементно-песчаным или полимерцементным раствором для защиты арматуры от коррозии; устройство нового защитного слоя из полимер-цементного раствора или железобетонной "рубашки" на конструкциях с разрушенным или карбонизированным защитным слоем.

14в* 423

При всех видах ремонта толщина защитного слоя должна быть не менее 3 см до рабочей арматуры и не менее 2 см до хомутов и распреде­лительной арматуры.

Для приготовления растворов и бетонов, применяемых для ремонта защитного слоя, используют портландцементы высоких марок (не ни­же 500), промытые щебень (максимальная крупность не более 15 мм) и песок (модуль крупности не менее 2,5). Добавки СНВ (смолы нейтра­лизованной воздухововлекающей), ГКЖ-94 (гидрофобизирующей жид­кости в виде 50 %-ной эмульсии) и ССБ (сульфитно-спиртовой барды) вводятся в состав растворов и бетонов для улучшения его технологиче­ских и физико-механических свойств, а также для улучшения сцепления со старым бетоном. Применение добавок обязательно, если ремонтные работы ведутся в климатических районах с температурой наиболее хо­лодной пятидневки минус 40 °С и ниже.

Заделка незначительных повреждений защитного слоя производит­ся, как правило, вручную с помощью кельмы и гладилки. Уложенный раствор примерно через 1 ч смачивают водой, присыпают сухим цемен­том и заглаживают кельмой или гладилкой ("железнят"). При больших объемах работ наиболее эффективным считается торкретирование, при котором достигается уплотнение и упрочнение защитного слоя, улуч­шается сцепление раствора с бетоном и арматурой. Для этого исполь­зуют торкрет-аппараты или шпаклевочные установки для нанесения вяз­ких составов (см. главы 10 и 13). Общая толщина защитного слоя должна быть не менее 20 мм, а при нанесении раствора по сетке слой торкрета, покрывающий арматуру сетки, должен иметь толщину 12— 15 мм.

Большие площади защитного слоя на боковых и особенно на пото­лочных поверхностях ремонтируют с устройством опалубки. Опалубка крепится к конструкции тяжами или дюбелями, забиваемыми в бетон строительно-монтажным пистолетом. Для бетонирования в опалубке устраивают окна или закладные доски. Выдержка бетона в опалубке должна быть не менее 3 сут. Сразу после распалубки заново уложенный защитный слой увлажняют и выдерживают в увлажненном состоянии в течение 7 сут. Температура воздуха во время бетонирования и ухода за цементными и полимерцементными растворами (бетонами) должна быть не ниже плюс 10 °С.

Ремонт пролетных строений с трещинами, относящимися ко II груп­пе повреждений. Способы ремонта назначают в зависимости от меха­низма влияния повреждения на работоспособность конструкции. Кор-розиеопасные трещины, раскрытие которых превышает допускаемые нормами значения, подлежат герметизации. При этом полость трещины полностью изолируют от внешней среды, чем исключается возможность коррозии арматуры под воздействием влаги и агрессивных газов. В за­висимости от характера деформаций бетона в зоне трещины устраивают жесткую или эластичную герметизацию. Трещины большого раскрытия

(более 0,5 мм), "не дышащие" при проходе временной нагрузки, можно герметизировать жесткими полимерцементными или полимерными растворами. Для этого трещину по всей ее длине разделывают в штрабу "на клин" с внутренним углом 45-60° или "на прямоугольник'' на глу­бину защитного слоя при ширине около 10 мм. Обнаженную арматуру, если она поражена коррозией, зачищают щетками до чистого металла. Затем штрабу по всей длине трещины затирают полимерцементным или полимерным раствором, после твердения которого полость трещины оказывается загерметизированной. Такой способ ремонта непригоден для "дышащих" под временной нагрузкой трещин, так как даже незна­чительное дополнительное раскрытие трещины приведет к разрыву бе­тона вдоль заделанной трещины. Как правило, разрыв (образование новой трещины) проходит по старому бетону, так как физико-механи­ческие характеристики полимерцементных, а тем более полимерных растворов практически всегда выше, чем у обычных бетонов.

Коррозиеопасные трещины, "дышащие" под нагрузкой, герметизи­руют с использованием специальных эластичных герметиков (тиоколо-вых, каучуко-битумных, наиритовых и т. п.). Герметики на основе жидкого тиокола (полисульфидный каучук холодной вулканизации) выпускаются промышленностью в виде паст (паста У-30, УТ-30М, УТ-34, АМ-0,5 и др.). Составы для герметизации (табл. 12.5) готовят из трех или из двух компонентов (паста + вулканизатор + ускоритель вулкани­зации).

Тиоколовую герметизирующую мастику приготавливают непо* средственно перед началом работ. Перемешивание компонентов произ­водят в подходящей по объему посуде. При больших объемах переме­шивание производят при помощи электродрели, оснащенной специаль­ной мешалкой. Перемешивание производят до получения однородной по консистенции и цвету массы. Контроль достаточности перемешива­ния выполняют нанесением тонкого слоя мастики на стеклянную плас­та б лица 12.5. Составы для герметизации трещин

 

	Количество компонента в долях
	при нанесе - НИИ КИСТЬЮ	1 при инъек-|тировании	I ; при устройстве гидроизоляции
Основная герметизирующая паста: У-30,МЭС-5 УТ-34 1аста № 9 (вулканизатор) Дифенилгуанидин (ускоритель)улканизации) щетон (растворитель)	7-11 0,3-1,0	100 10 j ^M 5-.0 [	5-9 0,1-0,5

Рис. 12.1. Шприц для инъектирования в трещины тиоколовых герметиков: 1 — наконечник; 2 — цилиндр; 3 -крышка цилиндра; 4 — шток поршня; 5 — рукоятка; 6 — курок-толкатель

тинку (в слое не должно быть крупинок дифенилгуанидина и перекиси марганца, мастика должна иметь однородный цвет).

В железобетонных конструкциях инъектирование в трещины тио­коловых мастик производится с помощью специального шприца (рис. 12.1), зарядка которого мастикой выполняется непосредственно перед работой. В шприце мастика может находиться только в пределах времени жизнеспособности, которое устанавливается перед началом работ на опытных замесах. При инъектировании шприц с надетым на него резиновым наконечником прижимают к трещине, мастика под дав­лением поршня выдавливается в полость трещины. Одновременно шприц перемещают вдоль трещины. Глубина инъектирования зависит от вязкости мастики и от величины раскрытия трещины. Обычно мастика заполняет трещину на глубину 1,5-2,0 см, что позволяет надежно защи­тить арматуру от атмосферных воздействий. В течение рабочего дня шприцы необходимо периодически разбирать и очищать от мастики ме­ханическим путем, иначе загустевшая мастика приведет их в негодность. Полная очистка шприца выполняется с использованием растворителей (ацетона, скипидара и т. п.) в конце работы.

Герметизация трещин эластичными полимерными составами прак­тически не влияет на напряженное состояние конструкции в зоне трещи­ны, т. е. режим работы бетона и арматуры при пропуске нагрузки до и после ремонта остается практически неизменным. Поэтому такой ремонт оказывается недостаточным в случае, когда наличие трещины снижает выносливость элементов конструкции (хомутов и рабочей арматуры, переученных трещиной). Для ремонта таких конструкций применяют силовую герметизацию трещин и глубинное инъектирование в трещины полимерных клеев (восстановление монолитности бетона). Силовая герметизация трещин предусматривает установку по всему периметру "дышащей" под нагрузкой трещины силового элемента. Обычно это пластина из стеклопластика (рис 12.2) или металла, приклеенная к очи­щенной поверхности бетона и перекрывающая трещину. Дополнительное раскрытие трещины под нагрузкой вызывает включение силового эле­мента в работу. Часть усилия, воспринимавшегося до устройства силовой герметизации только арматурой конструкции, будет передаваться на при­клеенную пластину. Размеры элементов силовой герметизации опреде­ляются на основании расчетов соединения "пластина — клей — бетон —

 

Рис. 12.5. Схемы инъекторов высокого давления непрерывного (а) и цикличе­ского (б) действия:

/ - электродвигатель; 2 — понижающий редуктор; 3 — питатель;, 4 — шестерен­чатый насос; 5 — разделитель; 6 - манометр; 7 - вентиль; 8 - шланг высокого давления; 9 - ручной маслонасос; 10 — корпус инъектора; И — эластичная емкость с клеем

Механизмы для нагнетания клея — инъекторы — подразделяются: по режиму работы на инъекторы циклического и непрерывного дей­ствия; по уровню давления на инъекторы низкого (до 1 МПа), сред­него (1—5 МПа) и высокого (более 5 МПа) давления. Известны кон­струкции инъекторов, способных развивать давление до 20 МПа и более. Инъекторы низкого давления позволяют заполнять трещины с раскры­тием более 0,5 мм, среднего (рис. 12.4) - 0,3 - 0,5 мм, высокого (рис. 12.5) - 0,2-0,3 мм. Инъекторы циклического действия имеют ра­бочую камеру, объем которой (0,5-1,0 дм³) заполняется клеем. После выработки этого объема инъектирование прекращают и производят за­ливку новой порции клея. Инъекторы непрерьюного действия оснаща­ются бачками-питателями, в которые клей доливается по мере выработ­ки (их целесообразно использовать при больших объемах работ). От инъектора к ниппелю-питателю клей под давлением подается по специ­альным гибким резинометаллическим шлангам, рассчитанным на рабо­чее давление в системе. Для снижения вязкости клея в его состав вклю­чают пластификаторы и растворители.

Клей на основе эпоксидной смолы, применяемый для инъектирова-ния и силовой герметизации трещин, состоит из следующих компонен­тов (в долях по весу): эпоксидная смола (ЭД-22) - 100; дибутилфта-430

лат (пластификатор) - 10—15; ацетон (растворитель). — 10—15; поли-этиленполиамин (отвердитель) — 8—10.

Процесс инъектирования начинают с нижнего ниппеля, чтобы не до­пустить образования воздушных пробок в полости трещины. При появ­лении клея в соседних ниппелях на них устанавливают заглушки, а ког­да давление в инъекторе достигнет предельного значения, шланг пере­ставляют на другой ниппель. При выполнении работ следует строго соблюдать правила техники безопасности при работе с механизмами и оснасткой под высоким давлением. Технология глубинного инъектиро­вания трещин достаточно сложна, требует специальной оснастки и боль­шого объема подготовительных работ. Поэтому этим способом целесооб­разно ремонтировать конструкции с трещинами, имеющими большую длину и раскрытие.

12.2. Ремонт гидроизоляции и водоотводных устройств

Периодическое увлажнение бетона несущих конструкций пролет­ных строений, которое наблюдается при неисправном водоотводе из бал­ластного корыта, может снизить срок их службы в 2 раза и более. Поэто­му при текущем содержании необходимо своевременно выполнять ре­монтные работы по поддержанию в исправном состоянии элементов во­доотвода (балластной призмы, гидроизоляционного ковра и водоотвод­ных устройств). Целью ремонтных работ следует считать предохранение несущих конструкций пролетного строения от увлажнения. В связи с этим при текущем содержании железобетонных мостов необходимо выполнять комплексные ремонтные работы по очистке щебеночного балласта, который должен обладать достаточными для отвода воды фильтрационными свойствами, по своевременному устранению проте­чек сквозь гидроизоляционный ковер, по очистке от заиливания и заме­не неисправных водоотводных устройств (трубок, лотков и пр.). Спо­собы ремонта системы водоотвода выбираются в зависимости от степени неисправности того или иного ее элемента. Работы могут быть ориенти­рованы либо на общее изменение схемы водоотвода, либо на ремонт от­дельных его элементов с сохранением существующей схемы. Например, в а&Йювиях быстрого загрязнения балласта, когда невозможно гаранти­ровать его своевременную и качественную очистку, целесообразным может оказаться вариант изменения схемы водоотвода за счет использо­вания асбестового балласта вместо щебеночного (переход на поверхно­стный водоотвод). Для этого необходимо: выполнить частичную заме­ну загрязненного щебеночного балласта на асбестовый (примерно на Ы. высоты балластной призмы); уложить гидроизоляцию на горизон­тальную и боковые грани внешнего бортика плиты; устроить "слез­ники" по периметру нижней грани плиты балластного корыта (рис. 12.6). Укладка- асбестового балласта позволяет почти полностью прекратить доступ воды в балластное корыто, так как при увлажнении асбест набу-

'it-Рис. 12.6. Железобетонное пролетное строение после изменения схемы водо­отвода:

1 — асбестовый балласт; 2 — гидроизо­ляция боковых и верхней граней бор­тика; 3 — "слезник" из свеса гидро­изоляции наружной грани бортика; 4 — "слезник" из деревянной рейки

хает и делается практически водонепроницаемым. Для гидроизоляции. граней бортика внешней консоли плиты следует применять эпоксидное или тиоколовое покрытие, армированное слоем стеклоткани. Функции "слезника" может выполнять свес гидроизоляции наружной вертикаль­ной грани бортика. В качестве "слезника" можно также использовать де­ревянную рейку, пропитанную олифой и приклеенную эпоксидным кле­ем по всему периметру нижней грани плиты.

При поэлементном ремонте системы водоотвода дефекты балласт­ной призмы (загрязнение, выплески, просадки и др.) устраняют частич­ной вырезкой и заменой загрязненного балласта, досыпкой и подбивкой недостающего балласта и т. п.

Для ремонта гидроизоляции в зоне водоотводных трубок, их очист­ки от заиливания и замены дефектных трубок используют рельсовые пакеты малой длины (2,5—3,0 м). Рельсовые пакеты (рис. 12.7) уста­навливают в зоне дефекта на сближенных шпалах. В пределах пролета пакета шпалы вывешивают на специальных хомутах, что позволяет вы­полнить частичную выемку балласта, вскрыть дефектное место и осу­ществить ремонт под прикрытием этого пакета. На время проведения работ необходимо вводить ограничение скорости.до 25 км/ч.

Для ремонта значительных по площади повреждений гидроизоляции применяют инвентарные разгружающие пакеты, опирающиеся на плиту балластного корыта через прокладные брусья. Пакеты имеют понижен­ную строительную высоту, которая равна 0,235 м при пролете паке­та 5,7 м и 0,251 м при пролете 11,7 м. Установка и снятие ■ пакетов про­изводится железнодорожными кранами (путеукладочными или консоль­ными), так как вес пакета длиной 11,7 м с уложенными на нем путевы­ми рельсами составляет 16 тс. Технологическая схема ремонта гидро­изоляции с использованием пакетов длиной 11,7 м включает шесть эта­пов выполнения работ:

1) замена рельсов на участке ремонта рубками длиной 12,5 и 6,25 м
(для замены требуется "окно" продолжительностью 2-3 ч);

2) установка разгружающего пакета над участком ремонта (основ­ные работы - снятие звена пути, уборка балласта и установка на место пакета - выполняются в "окно" продолжительностью 3,5-4,5 ч);

3) устройство подготовительного слоя под гидроизоляцию (основ­ные работы - снятие пакета, удаление дефектной гидроизоляции, очист-432

ка поверхности, укладка подготовительного слоя, установка пакета на место - выполняются в "окно" продолжительностью 4,0-4,5 ч);

4) устройство оклеечной гидроизоляции (основные работы — снятие пакета, устройство гидроизоляционного ковра, установка пакета на мес­то — выполняются в "окно" продолжительностью 4,5—5,0 ч);

5) устройство защитного слоя гидроизоляции (основные работы — снятие пакета, бетонирование защитного слоя из цементно-песчаного раствора с армирующей сеткой, установка пакета на место — выполня­ются в "окно" продолжительностью 4,5—5,0 ч);

6) балластировка корыта и восстановление путевой решетки (основ­ные работы — балластировка корыта хоппером-дозатором до уровня ниж­него пояса пакета, снятие пакета, восстановление путевой решетки, за­сыпка балластом шпальных ящиков — выполняются в "окно" продол­жительностью 4,0-4,5 ч).

При ремонте гидроизоляции должны соблюдаться некоторые кон­структивные и технологические правила, необходимость выполнения которых проверена практикой. Так, например, новые гидроизоляцион­ные слои из рулонных материалов должны быть заведены на существую­щую неповрежденную часть ковра не менее чем на 0,4 м, а их стыковка должна производиться на гребнях сточных треугольников плиты. По­верхности подготовительного и защитного слоев после твердения рас­твора в течение 3—4 сут покрываются битумным лаком для улучшения сцепления с оклеечной гидроизоляцией и слоем мастики, наносимой на защитный слой. Гидроизоляционные работы нельзя производить во вре­мя дождя и при температуре ниже плюс 5 °С. При склеивании полот­нищ рулонных материалов стыки выполняются внахлестку на 10 см, а при стыковании армирующих сеток защитного слоянахлест должен со­ставлять 10—15 см. Уложенную гидроизоляцию следует предохранять от

Рис. 12.7. Рельсовый разгружающий пакет с хомутами:

а - фасад; б - поперечное сечение; 1 - верхняя планка хомута; 2 - нижняя

планка хомута; 3 — линия габарита; 4 — путевой рельс; 5 — рельсы пакета; О —

шпала

механических повреждений, от попадания на нее керосина,, масел и дру­гих растворителей, а также от непосредственного воздействия солнечных лучей.

В качестве материалов для ремонта гидроизоляции применяются бе­тоны и цементно-песчаные растворы, прочность которых должна быть не ниже 200 кг/см², мастики на основе битумов марок БН-Ш и БН-IV (в зависимости от климатической зоны), армирующие ткани (стекло­ткани, стеклосетки, антисептированные ткани, гидроизол и т. п.), арми­рующие защитный слой металлические сетки из проволоки диаметром 1-2 мм с размерами ячейки от 50x50 до 75x75 мм. В последнее время находят применение новые гидроизоляционные материалы, отличающие­ся улучшенными физико-Механическими и технологическими характе­ристиками (тиоколовые мастики, перхлорвиниловые пленки, резинопо-добные ковровые материалы, клеящиеся на выравнивающий слой и др.).

12.3. Механизация работ при ремонте

Механизация работ при ремонте мостов позволяет не только повы­сить производительность труда, но и улучшить качество ремонта. В на­стоящее время мостовые бригады дистанций пути, занимающиеся теку­щим содержанием мостов, оснащаются механизированным инструмен­том и оборудованием, позволяющим выполнять практически все виды ремонтных работ. Механизированный инструмент используется для вы­полнения работ по очистке пролетных строений и пути на мосту (скреб­ки-обдувки, пневмо- и электрощетки, пневмоперфораторы^ рубильные молотки и т. п.). При изготовлении различных обустройств и опалубки применяются бензопилы, электродрели, рубанки и долбежники. Необ­ходимая для работы механизированного инструмента электрическая (пневматическая) энергия на подавляющем большинстве мостов от­сутствует, поэтому в качестве источника электроэнергии чаще всего ис­пользуют переносные генераторы переменного тока с приводом от бен­зинового двигателя (ЖЭС-4 мощностью 4 кВт) и передвижные компрес­сорные установки.

Механизированное оборудование, как правило, отличается большей сложностью и зачастую состоит из нескольких механизмов, объединен­ных в единую систему, смонтированную либо стационарно, либо на до­статочно мощном шасси. Для его обслуживания необходимы более мощ­ные источники электроэнергии; эксплуатацией механизмов занимается специально обученный персонал. При ремонте железобетонных мостов наиболее часто используются бетоно- и растворомешалки, пескоструй­ные аппараты, торкрет- и цемент-пушки, растворонасосы, воздушные и безвоздушные окрасочные агрегаты, инъекционное оборудование и т. п. Наиболее эффективно эти механизмы могут использоваться на мос­тах, оборудованных стационарными компрессорными станциями с сетью воздухопроводов и имеющих снабжение электроэнергией с развитой 434

электросетью на мосту. Как правило, только крупные внеклассные мос­ты оснащены своим электрохозяйством, что позволяет четко организо­вать работы по их текущему содержанию.

Передвижные ремонтные комплексы, создавае­мые на базе мощных автомобилей повышенной проходимости, позволя­ют значительно повысить эффективность использования механизирован­ного оборудования и инструмента при ремонте мостов. Известные пере­движные комплексы оснащены собственными источниками энергии, укомплектованы оборудованием для очистки, окраски, оштукатурива­ния конструкций мостов, различным электро- и пневмоинструментом, необходимым при ремонте мостовых конструкций, а также оснащены гидравлическими стреловыми кранами грузоподъемностью 0,5 и 1,0 т, на которые могут подвешиваться люльки, что позволяет проводить об­следование и ремонт труднодоступных элементов конструкции при отсутствии подмостей на мосту. Кроме, того, эти комплексы оснащены специальными контейнерами для перевозки сыпучих грузов (цемента, щебня, песка и т. п.) и прицепами-роспусками, позволяющими перево­зить длинномерные материалы (арматуру, пиломатериалы и т. п.). Ис­пользование таких комплексов дает возможность выполнять ремонт отдаленных объектов практически в автономном режиме, что очень важно при организации работ на дистанциях, имеющих большую протя­женность.

Специализированные поезда, предназначенные для выполнения массовых работ по сплошной замене мостового полотна, по ремонту гидроизоляции балластных корыт железобетонных и стале-железобетонных пролетных строений, по очистке балласта на мостах и т. п., позволяют значительно повысить производительность ремонтных работ за счет применения тяжелого кранового оборудования и специаль­ных механизмов и оснастки: Технология производства работ предусмат­ривает выполнение всего комплекса ремонтных мероприятий в течение одного "окна" без введения ограничений в режим эксплуатации до и после выполнения ремонта. Работы по сплошной замене мостового по­лотна и по очистке щебеночного балласта, как правило, совмещают с вы­полнением ремонта пути на участке (так называемое "совмещенное окно").

Специализированный поезд для сплошной замены мостового полот­на, ^с^тоящий из двух путеукладчиков УК-25/9, оснащенных специаль­ными траверсами, и роликовых платформ, описан в гл. 11.

Специализированный поезд для ремонта гидроизоляции с примене­нием тиоколовых мастик (технология НИИ мостов) был разработан ПТКБ ЦП МПС. Спецпоезд (рис. 12.8) состоит из путеукладочного кра­на и двухъярусных платформ, оборудованных роликовыми линиями. Технологией производства работ предусмотрено использование колес­ного трактора-экскаватора и специальной оснастки (поддонов с аппара­турой для сушки поверхности балластного корыта и со смесителем для

.435

Рис. 12.8. Схема спецпоезда для ремонта гидроизоляции балластных корыт: а -в транспортном положении; б - в рабочем положении (стрелками показан технологический поток перемещения контейнеров); 1 - путеукладочный кран; 2 - трактор-экскаватор; 3 - платформы с двухэтажными роликовыми линиями; 4 - контейнеры и поддоны; 5 — ремонтируемый участок

приготовления мастик). Необходимые для производства материалы (песок, щебень) помещают в саморазгружающиеся контейнеры-дозато­ры, компоненты для изготовления тиоколовой мастики размещают в поддоне смесителя. При подаче на перегон трактор-экскаватор размеща­ют на платформе путеукладчика. Технологическая оснастка, контейне­ры с материалами и порожние контейнеры размещают на нижнем ярусе роликовых платформ с учетом последовательности технологических операций, в которых они будут использоваться. Технология работ по ре­монту гидроизоляции с использованием спецпоезда предусматривает выполнение следующих операций:

выгрузка трактора-экскаватора из путеукладчика по специальным аппарелям на путь в зоне ремонта;

уборка одного или двух звеньев путевой решетки и погрузка их на платформу крана или во второй ярус роликовых платформ с подачей в конец состава (если предусмотрена замена решетки);

вырезка старого балласта экскаватором с погрузкой в порожние контейнеры; загруженные контейнеры подаются во второй ярус плат­форм;

доборка старого щебеночного балласта вручную;

сушка поверхности балластного корыта газовыми горелками;

приготовление тиоколовой мастики (в специальном смесителе) и розлив ее по поверхности корыта с выравниванием слоя шпателями и с установкой крышек водоотводных трубок;

засыпка мастики защитным слоем песка (5—7 см) из контейнеров-дозаторов;

засыпка щебеночного балласта из контейнеров-дозаторов до уровня подошвы шпал;

установка звеньев путевой решетки;

погрузка трактора-экскаватора на платформу путеукладчика и уход поезда с перегона.

После "окна" движение поездов осуществляется без каких-либо ограничений. Использование спецпоезда позволяет ремонтировать гидро­изоляцию с темпом работ 8—10 м балластного корыта за час, что в 2— 2,5 раза выше, чём по технологии с использованием разгружающих па­кетов и оклеечной гидроизоляции.

Специализированный поезд для очистки щебеночного балласта на балочных железобетонных пролетных строениях (разрабатывался ЦНИИ МПС и ПТКБ ЦП МПС) состоит из двух путеукладчиков УК-25/9 с со­ставами из роликовых платформ (состав второго путеукладчика загру­жен решетками), гусеничного трактора С-100 со специальным навесным оборудованием для очистки загрязненного щебеночного балласта, хоп­пера-дозатора со щебнем и шпалоподбивочной машины. Технология пре­дусматривает следующий порядок работ:

первый путеукладчик (расположен в хвосте своего состава) разби­рает рельсо-шпальную решетку, звенья шлюзуются и подаются по роли­кам в голову состава;

трактор С-100 с навесным оборудованием прогрохатывает загряз­ненный балласт (отход составляет 15—20 %), очищенный балласт укла­дывается в балластное корыто и планируется до уровня подошвы путе­вых шпал на мосту;

второй путеукладчик (расположен в голове своего состава) уклады­вает новую путевую решетку на спланированную балластную призму;

хоппер-дозатор досыпает щебень в шпальные ящики;

шпалоподбивочная машина уплотняет щебень под шпалами путевой решетки.

Скорость перемещения поезда в рабочем режиме 1,0-15 км/ч. По­езд применяется чаще всего при капитальном ремонте пути с заменой верхнего строения пути на белее тяжелый тип рельсов.

Специализированные поезда, укомплектованные мощным крано­вым оборудованием со спецоснасткой, позволяют выполнять ряд работ по п