Отечественный опыт управления качеством продукции

Качество как фактор успеха п/п в условиях рыночной экономики: методология и терминология управления качеством

 

Рекомендации международных стандартов ИСО 9000

Прод.14.1

 

 

Зарубежный опыт управления качеством

Начало формированию системного подхода к управлению качеством в США заложила система Тейлора. Она включала понятия верхнего и нижнего пределов качества, поля допуска, вводила также измерительные инструменты и калибры.

Второй этап формирования системного подхода управления качеством основан на использовании статистических методов контроля качества. Появились контрольные карты, обосновывались выборочные методы контроля качества продукции и регулирования техпроцессов.

В результате внедрения на предприятии вышеперечисленных новшеств происходит процесс усложнения мотивации труда. К профессиональному обучению добавилось обучение статистическим методам анализа, регулирования и контроля.

Третий этап формирования системного подхода управления качеством связан с выдвижением концепции тотального (всеобщего) контроля качеством (ТQС), автором которой был американский ученый А. Фейгенбаум (1955 г.).

Четвертый этап: в 1970-1980 гг. на смену ТQС приходит система всеобщего управления качеством (ТQМ).

В настоящее время в федеральном правительстве США функционируют регулирующие органы, оказывающие прямое воздействие, как на уровень качества продукции, так и на выпуск и методы продажи потребительских товаров.

Дополнение по ТQM

 

Понятие сертификации продукции

Под сертификацией продукции понимают установление соответствия отечественной продукции требованиям международных, национальных стандартов или иных документов, взаимно согласованных между изготовителем и потребителем продукции. Соответствие требованиям подтверждается выдачей специального документа (сертификата) или присвоением знака соответствия.

Безопасность приобретаемой продукции поддерживается и регулируется государством на основе Закона РФ «О сертификации товаров и услуг».

Основными принципами построения системы сертификации должны быть:

· создание национальной нормативно-методической базы на основе международных норм и правил сертификации;

· использование действующих в России государственных стандартов и другой нормативно-технической документации, принятой в системах сертификации конкретных видов продукции;

· проведение независимой оценки характеристик и свойств продукции (работ, услуг) и систем качества третьей стороной, которая не входит в организационную структуру производителя и потребителя.

 

Основой сертификации продукции является проведение испытаний. Согласно классификации ИСО существует восемь систем (схем) сертификации продукции:

Схемы сертификации различаются объемом и способами проводимых органами сертификации работ, а также инспекционного контроля.

Государственная система РФ предусматривает обязательную и добровольную сертификацию.

Сертификат качества продукции включает точное наименование продукции, стандарт или технические условия по которым она производится, и для наглядности – качественные показатели и характеристики. Вся ответственность по сертификации качества продукции на предприятии ложится на органы сертификации на предприятии.

Структура процесса сертификации продукции включает пять этапов:

Заявка на сертификацию.

Оценка соответствия.

Этап анализа практической оценки соответствия объекта сертификации установленным требованиям.

Решение по сертификации сопровождается выдачей сертификата соответствия заявителю или отказом в нем.

Инспекционный контроль за сертифицированным объектом. Проводится органом, выдавшим сертификат, если это предусмотрено схемой сертификации.

 

Инспекционный контроль за сертифицированной системой качества.

 

 

Отечественный опыт управления качеством продукции

С 20-х годов в нашей стране начали разрабатываться и внедряться статистические методы контроля, появились специальные контрольные карты и методы выборочного контроля. Однако началом системного подхода к управлению качеством продукции в нашей стране считают разработку и внедрение в 1955 г. на Саратовском авиационном заводе системы бездефектного изготовления продукции (БИП).
Система БИП представляла комплекс взаимосвязанных, организационных, экономических мероприятий, которые создавали благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (НТД). В ее основу были положены следующие принципы:
• полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции;
• строгое соблюдение технологической дисциплины;
• полный контроль качества изделий и соответствие их действующей документации;
• сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, но и главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.
Главной особенностью системы было то, что она позволяла проводить количественную оценку качеств труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на этой основе осуществлять моральное и материальное стимулирование. На предприятиях создавались постоянно действующие комиссии по качеству, стали проводиться дни качества.
Недостатки:
• она не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектов продукции;
• не охватывала такие стадии жизненного цикла продукции, как реализация и эксплуатация.
На передовых предприятиях Львовской области на ее основе была разработана система бездефектного труда (СБТ). В ней основным показателем качества труда стал коэффициент качества труда, т.е. количественное выражение качества труда исполнителей, вычисляемый для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный интервал времени путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. Основной целью системы явилось обеспечение выпуска продукции высокого качества, надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.
Примером научного подхода к управлению качеством стала созданная в 1958 г. на предприятиях Горьковской области система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Данная система была направлена на то, чтобы уже в процессе проектирования и технологической подготовки производства обеспечить изготовление надежных и высококачественных изделий. Такой подход требовал особого внимания к конструкторской и технологической документации, обязательному проведению испытаний новых образцов изделий, совершенствованию конструкции, анализу возможностей и особенностей производства.

Широкую известность получила система управления качеством продукции НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском моторном заводе. Цель системы – увеличение надежности и долговечности выпускаемых изделий.
В начале 70-х годов специалисты Госстандарта в сотрудничестве с организациями различных министерств и ведомств создали единые принципы построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КС УКП) на базе стандартов предприятия. Она представляла собой совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается, поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация и потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.
В 1987 г. была разработана серия стандартов ИСО 9000, в основу которых был положен стандарт Британской организации по стандартизации, который в свою очередь, берет начало от американских стандартов качества на готовую продукцию (ML – Q9858).
Совокупность технических и организационных мер, необходимых для обеспечения стабильно высокого качества изделий при возможно низких расходах, называется системой качества.
В соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000 система качества должна:
1. Обеспечивать управление качеством на всех участках "петли качества".
2. Обеспечивать участие в управлении качеством всех работников предприятии.
3. Устанавливать ответственность руководства.
4. Обеспечивать неразрывность деятельности по качеству с деятельностью по снижению затрат.
5. Обеспечивать проведение профилактических проверок по предупреждению несоответствий и дефектов.
6. Обеспечивать обязательность выявления дефектов и препятствовать их допуску в производство и к потребителю. Т. е. основное внимание в системе качества должно уделяться предотвращению проблем, а не их устранению после возникновения.
7. Устанавливать порядок проведения периодических проверок, анализа и совершенствования системы.
8. Устанавливать и обеспечивать порядок документального оформления всех процедур системы.

Таблица 2.1. Классификация факторов, оказывающих влияние на качество продукции (по данным конца 80-х годов)

Технические	Организационные	Экономические	Социальные
- вид изготавливаемой продукции и серийность ее производства -состояние технической документации -качество технологического оборудования, оснастки, инструмента -состояние испытательного оборудования -качество средств измерения и контроля -качество исходных материалов, сырья, комплектующих изделий	обеспеченность материалами, сырьем и т.д. техническое обслуживание оборудования, оснастки и т.п. планомерность и ритмичность работы организация работ с поставщиками организация информационного обеспечения научная организация труда, культура производства организация питания и отдых	форма оплаты трудаи величина зарплаты премирование за высококачественную работуи продукцию удержание за брак соотношение между КП, себестоимостью и ценой организация и проведение хозрасчета	состояние воспитательной работы подбор, расстановка кадров и перемещениекадров организация учебы и повышения квалификации организация и проведение соцсоревнования взаимоотношения в коллективе жилищно-бытовые условия организация отдыха в нерабочее время

 

Таблица 2.2. Отечественные системы качества

Название системы	Дата и место создания	Основная суть системы	Критерии управления	Объект управления	Область применения
1. БИП	1955 г. Саратов	Строгое выполнение технологических операций	Единичный: Соответствие качества результата труда требованиям НТД. Обобщенный: процент сдачи продукции с первого предъявления.	Качество труда индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда от дельных исполнителей.	Производство
2. СБТ	1961г. Львов	Высокий уровень выполнения операций всеми работниками	Единичный: Соответствие качества результата труда установленным требованиям. Обобщенный: Коэффициент качества труда.	Качество индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда отдельных исполнителей.	Любая стадия жизненного цикла продукции.
3. КАНАРСПИ	1958 г. Горький	Высокий уровень конструкции и технологической подготовки производства.	Соответствие качества первых промышленных изделий установленным требованиям.	Качество изделия и качество труда коллектива.	Проектирование + технологическая подготовка производства, производство.
4. НОРМ	1964г. Ярославль	Повышение технического уровня качества изделий.	Соответствие достигнутого уровня моторесурса запланированному значению при ступенчатом планировании.	Качество изделия и качество труда коллектива.	Весь жизненный цикл продукции.
5. КСУКП	1975 г. Львов	Управление качеством на базе стандартизации.	Соответствие качества продукции высшим достижениям науки и техники.	Качество изделия и качество труда коллектива.	Весь жизненный цикл продукции.
6. КСУКП и ЭИР	1980г. Днепропетровск	Управление качеством продукции и эффективностью производства.	Эффективность производства, достигаемая за счет повышения качества.	Качество продукции, экономические показатели предприятия.	Весь жизненный цикл продукции.
КСПЭП .	1980г. Краснодар	Управление качеством продукции и эффективностью производства.	Эффективность производства, достигаемая за счет повышения качества.	Качество продукции, экономические показатели предприятия	Весь жизненный цикл продукции.