Коэффициенты критерия для расчета оптимальных сроков замен

Номер узла	Т опт	Т ср	S уд	w	E
1	1840	1775	0,00005	0,945	0,185
2	6100	6034	0,00004	0,967	0,119
3	3070	2930	0,00014	0,510	0,533
4	2850	2750	0,00017	0,279	0,444
5	2730	2610	0,00013	0,296	0,644

 

По условию задачи при вероятности достижения оптимального срока замены более 0,9 принимается срок замены Т _опт, иначе – Т _ср. Принятые сроки замен выделены жирным шрифтом.

Для расчета количества запасных частей по каждому узлу необходимо назначить модели замен. Вид модели выбирается на основе анализа значений удельной стоимости замены S _уд и коэффициента стоимости узла Е. Высокие значения S _уд делают необходимым продление межремонтного периода для максимального использования ресурса узла, а малые значения коэффициента стоимости показывают тяжесть последствий аварийного отказа.

Анализ значений этих параметров позволяет дать следующие рекомендации:

- для 1-го узла – регламентированная модель, т.е. без переноса планового срока ремонта при аварийном отказе, так как S _уд имеет малое значение относительно других узлов и Е < 0,3;

- для 2-го узла – регламентированная модель;

- для 3-го узла – базовая модель, т.е. узел работает до отказа, так как последствия аварийного не тяжелые, а S _уд относительно велико;

- для 4-го узла – индивидуальная модель, т.е. с переносом планового срока ремонта при замене узла по аварийному отказу (самое большое значение S _уд);

- для 5-го узла – базовая модель.

Плановое число ремонтов

,                                    (6.2)

где N – число машин на участке;

Т _сл– срок службы участка;

Т _р – межремонтный период.

Узел 1 

 число запасных узлов z ₁ = 1,34 × 63 = 84.

узел 2   

 число запасных узлов z ₂ = 1,34 × 19 = 25.

узел 3  

 число запасных узлов z ₃ = 1,34 × 40 = 53.

узел 4

 число запасных узлов z ₄ = 1,34 × 42 = 56.

узел 5

 число запасных узлов z ₅ = 1,34 × 44 = 59.

Для построения графика ремонтов вначале строим временную ось и откладываем на ней общий срок эксплуатации оборудования Т _сл = 12900 ч. В качестве срока замены узла принимаем значение Т _опт, если вероятность достижения оптимальной наработки w превышает 0,9, и значение Т _ср, если это значение меньше 0,9.

Откладываем на осях каждого узла эти значения (рис. 6.3). Из графика видно, что замена узлов 3, 4 и 5 может быть проведена в одну ремонтную смену, так как наибольшая разница в сроках замен невелика (для 3-го и 5-го узлов), т.е. не более 12 % от срока замены 5-го узла.

Назначаем срок замены этих трех узлов на 153-е сутки (2750/18 = 153), так как при этом максимально используется ресурс самого дорогого из заменяемых узлов (4-го), а возможный аварийный отказ 3-го или 5-го узлов не повлечет за собой серьезных последствий.

Далее от этого срока откладываем сроки замен 3-го, 4-го и 5-го узлов снова (рис.6.3). Теперь на рис.6.3 видно, что стали близкими замены всех пяти узлов. На этот срок назначаем капитальный ремонт машины, так как он близок к середине срока службы участка и суммарная трудоемкость ремонта максимальная.

 

 

Рис.6.3. Сроки первых ремонтов и их группировка:

1-5 – номера узлов

 

Таким же образом продолжаем построение графика ремонтов до достижения Т _сл, принимая за начало отсчета сроков замен всех узлов срок проведения капитального ремонта (рис. 6.4). После этого переводим сроки ремонтов из часового измерения в суточное, так как на шахтах принято назначать три смены добычными, а четвертую – ремонтной. При этом получается рабочий период по 18 ч каждые сутки.

 

На окончательном графике (рис. 6.5) откладываем сроки замен и назначаем виды ремонтов. Считаем, что для замены узла 1 достаточно профессиональной подготовки ремонтного персонала участка. Для замены узлов 4 и 5 можно было бы привлечь специалистов энергомеханической службы шахты (т.е. назначить Т ₁), но стоимость замены узла 3 в этот же срок позволяет повысить статус ремонта до Т ₂ (с привлечением специалистов местных ремонтных предприятий).

 

 

 

6.3. Оценка и повышение технологической надежности
горно-проходческого оборудования

Каждая технология, определяя различные способы работы оборудования (параллельные, последовательные, комбинированные), различные методы организации работы (непрерывные или с технологическими перерывами) влияет на скорость проходки, время простоя машин и механизмов и другие параметры, обусловливающие производительность комплекса.

При проходке забоя необходимо так организовать технологический процесс, чтобы улучшить или даже оптимизировать его надежностные показатели с целью ускорения проходки, повышения эксплуатационной производительности машин и оборудования. Применение целых комплексов функционально связанных механизмов с различными эксплуатационными режимами требует эффективного сочетания механизмов, рационального построения технологических цепочек и циклов, характеризуемых количеством и последовательностью выполнения производственных операций.

 

Расчет коэффициента простоя

 

В качестве показателя технологической надежности принимается коэффициент простоя К _п, равный отношению времени простоя t _прмашины к ее наработке t _раб за большой период эксплуатации при выбранной технологической схеме:

_.                                           (6.3)

Коэффициент простоя связан с коэффициентом готовности соотношением

.                                  (6.4)

К времени простоя t _пр следует относить только время аварийных и профилактических ремонтов (не считая времени простоя по организационно-техническим причинам и простоев, предусмотренных технологией производства работ), полагая, что в результате каждого ремонта механизм полностью восстанавливает свою работоспособность.

Для оценки технологической надежности и разработки рекомендаций по ее повышению проводятся хронометражные наблюдения за работой горно-проходческого комплекса в ряде выбранных забоев. Форма журнала хронометражных наблюдений приведена в приложении Б.