Проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании на пто

Осмотр автосцепного устройства начинается с проверки поглощающего аппарата и деталей, передающих нагрузку на раму.

Поглощающий аппарат считается исправным, если в его деталях отсутствуют изломы, трещины, сквозные протертости, аппарат плотно прилегает к задним упорам и, через упорную плиту, к передним.

Тяговый хомут, упорная плита, передний и задний упоры не должны иметь трещин, изломов. Не допускается ослабление заклепок, крепящих упоры к хребтовой балке. Клин тягового хомута должен быть закреплен только типовым способом. Признаками излома клина тягового хомута являются:

- изгиб болтов, поддерживающих клин;

- металлическая пыль на хомуте;

- при ударе молотком снизу по клину слышится двойной звук.

Поддерживающая планка не должна иметь трещин. Болты планки крепят гайками, контргайками и шплинтами. Ослабление крепления планки не допускается.

При осмотре сцепленных автосцепок в первую очередь обращается внимание на их взаимное расположение. При разнице продольных осей по вертикали более допустимых сцепление не допускается.

Осмотр автосцепок включает в себя внешний осмотр и проверку механизма сцепления. При проверке действия механизма сцепления особое внимание обращается на положение замка и валика подъемника. Замок должен находится в нижнем положении (сигнальный отросток не виден).

Действие предохранителя от саморасцепа проверяется специальным ломиком плоского сечения. Для этого клинообразный конец ломика вставляется между плоскостью замка и ударной стенкой зева смежной автосцепки и используется как рычаг для введения замка внутрь кармана.

При этом возможны три положения:

1. Замок неподвижен или имеет ход до 7 мм – верхнее плечо предохранителя соскочило с полочки корпуса автосцепки.

2. Замок имеет ход от 7 до 20 мм – предохранитель исправен.

3. Замок имеет ход более 20 мм – имеется излом.

В натянутом состоянии сцепленных автосцепок исправность нижнего и верхнего плеча предохранителя и полочки корпуса автосцепки определяется поворотом валика подъемника в сторону концевой балки до начала ухода замка в карман автосцепки с последующим возвращением его в исходное положение под действием противовеса.

Исправность замкодержателя проверяется нажатием ломика на лапу при введении его сверху между автосцепками. Если лапа уходит внутрь кармана автосцепки и после вывода ломика возвращается к ударной поверхности малого зуба, то в этом случае замкодержатель исправен.

Детали центрирующего прибора также не должны иметь трещин и изломов.

Цепь расцепного привода должна иметь достаточный запас для компенсации боковых отклонений автосцепки и сжатия поглощающего аппарата. При необходимости проверки длины цепи необходимо расцепной рычаг положить на полочку фиксирующего кронштейна.

Длина цепи считается нормальной, если при таком положении рычага замок полностью уведен внутрь кармана корпуса и не выступает за пределы ударной стенки зева.

В автосцепках концевых вагонов и отдельностоящих вагонов дополнительно проверяется:

1. Визуально – наличие трещин в углах большого и малого зубьев корпуса автосцепки, в углах кармана для замка и замкодержателя.

2. Шаблоном №873 – износ поверхностей зацепления корпуса и действие механизма автосцепки.

 

Порядок проверки автосцепки шаблоном №873.

1. Поверка уширения зева.

2. Износ малого зуба.

3. Износ ударной стенки зева.

4. Износ замка.

5. Действие предохранителя от саморасцепа.

6. Действие механизма на удержание замка.

7. Разница по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок.

 

 

Наружный осмотр

При наружном осмотре проверяют:

1. Действие механизма автосцепки.

2. Износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева, состояние рабочей поверхности замка.

3. Состояние корпуса автосцепки, тягового хомута и других деталей автосцепного устройства.

4. Состояние расцепного привода и крепление валика подъемника автосцепки.

5. Крепление клина тягового хомута.

6. Прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольника.

7. Зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке.

8. Зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки.

9. Высоту продольной оси автосцепки пассажирских вагонов от головок рельсов.

10. Положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали.

В случае выявления неисправностей, а также при ТО-3 механизм автосцепки разбирают, карман корпуса осматривают, неисправные детали заменяют.

Не разрешается выпускать подвижной состав в эксплуатацию после наружного осмотра при наличии хотя бы одной из следующих неисправностей:

1. Автосцепка не отвечает требованиям проверки шаблоном 940р.

2. Детали автосцепного устройства с трещинами.

3. Разница между высотами автосцепок по обоим концам вагона более 25 мм.

4. Провисание автосцепки более 10 мм.

5. Высота оси автосцепки пассажирских вагонов от головок рельсов более 1080 мм и менее 1010 мм.

6. Цепь расцепного привода длиной более или менее допустимой, цепь с незаваренными звеньями или надрывами в них.

7. Зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки менее 25 мм.

8. Зазор между хвостовиком и верхней кромкой окна в концевой балке менее 20 мм.

9. Замок автосцепки, отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм; лапа замкодержателя отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм.

10. Валик подъемника заедает при вращении или закреплен нетиповым способом.

11. Толщина перемычки хвостовика автосцепки менее 48 мм.

12. Поглощающий аппарат не прилегает плотно через упорную плиту к передним упорам, а также к задним упорам.

13. Упорные угольники, передние и задние упоры с ослабленными заклепками.

14. Планка, поддерживающая тяговый хомут, толщиной менее 14 мм.

15. Нетиповое крепление клина тягового хомута.

 

Полный осмотр

При полном осмотре детали и узлы автосцепного устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния и направляют в контрольный пункт автосцепки (КПА) для проверки и ремонта.

Детали автосцепного устройства, снятые с подвижного состава и подлежащие проверке и ремонту, должны быть очищены от грязи. После очистки тяговый хомут, корпус поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4, маятниковые подвески, клин тягового хомута, корпус автосцепки подвергаются дефектоскопированию. Стяжной болт поглощающего аппарата подвергается дефектоскопированию после ремонта сваркой. Все детали автосцепного устройства проверяются при помощи специальных шаблонов. При выявлении повреждений и износов детали автосцепного устройства ремонтируются.