Тема 4. Современные методы производства высокоиндексных масел

 

В последние годы наблюдается повышение требований к качеству смазочных масел. Существующий в ряде стран коммерческий минимум индекса вязкости для базовых моторных масел, равный 95, оказывается недостаточным и многие фирмы стараются поддерживать его на уровне 100-105. Все большее значение приобретают базовые масла с индексом вязкости 120 и выше, из которых готовят моторные масла с добавлением минимального количества присадок. Такие масла в некоторых странах составляют 35%общего потребления. Поскольку химический состав большинства парафинистых нефтей обеспечивает получение существующими методами масел с индексом вязкости не выше 100-105 (и только в отдельных случаях 110-115), возникают большие трудности по удовлетворению растущих требований к качеству смазочных масел.

В связи с этим для производства смазочных масел начинают применяться новые процессы, в частности, гидрогенизационные (гидроочистка, гидрокрекинг и др.). Гидрогенизационные процессы представляют интерес из-за простоты технологической схемы и ее гибкости. Исключение из схемы процессов физического разделения масляных дистиллятов позволяет устранять образование малоценных побочных продуктов таких, как экстракты высококипящих ароматических углеводородов.

Процесс гидроочистки масляных дистиллятов в мягких условиях уже завоевал прочное место в производстве масел. Сообщение о строительстве первой промышленной установки гидрокрекинга фирмой Pennzoil для превращения тяжелых масляных дистиллятов в высокоиндексные масла появились лишь в 1966 г.

В 1967 г. в США велись разработки уже восьми промышленных установок производительностью от 3 до 9 тыс. баррелей в сутки, а в 1968 г. было сообщение о пуске первой промышленной уста­новки в Европе (процесс Французского Института Нефти).

Улучшение качества базовых масел-компонентов при производстве их по классической технологии, базирующейся на экстракционных процессах, сопряжено с неизбежными потерями как в отборе целевых продуктов, так и в мощностях установок. Поэтому существенного увеличения выработки масел перспективного уровня качества в дос­таточных для удовлетворения возрастающих потребностей на­родного хозяйства количествах при имеющем место в отрасли дефиците мощностей по производству масел можно добиться только за счет ввода новых мощностей и реконструкции, действующих с обязательным и самым широким внедрением в схемы производства гидрокаталитических процессов.

Гидрокаталитические процессы играют все большую роль в современном производстве масел, что обусловлено преимуществами этих процессов перед экстракционными, так как позволяют целенаправленно изменять химическую структуру углеводородов и гетероциклических соединений и таким образом, формировать необходимый химический состав нефтяных фракций. К числу таких процессов в производстве масел относятся гидрокрекинг, гидрооблагораживание, гидроочистка и гидрокаталитическая депарафинизация.

Гидроочистка проводится в мягких условиях: температура 280-325⁰С, давление 3-4 МПа, объемная скорость подачи сырья 1,5-3 ч ^-1, кратность циркуляции водородсодержашего газа 250-600 нм³/м³ сырья. Процесс применяется главным образом для очистки от соединений серы, азота, кислорода, а также от смолистых и асфальтовых веществ. Катализаторы гидроочистки состоят из гидрирующих компонентов, нанесенных на окисный носитель. В качестве гидрирующих компонентов применяют элементы VI и VIII групп Периодической системы элементов Д. И. Менделеева в виде металлов, их окислов или сульфидов, а носителем чаще всего служит окись алюминия. Наиболее распространенные катализаторы состоят из окислов кобальта и молибдена на окиси алюминия (алюмокобальтмолибденовый) и окислов никеля и молибдена на окиси алюминия (алюмоникельмолибденовый).

Преобладающим вариантом процесса в промышленной практике является завершающая доочистка масел, прошедших селективную очистку и депарафинизацию – процесс гидродоочистки. Гидродоочистка применяется при выработке широкого ассортимента масел взамен доочистки отбеливающими глинами.

В зависимости от режима глубина очистки от соединений серы может достигать 70%, глубина деазотирования - 40%. Ароматические углеводороды гидрируются не глубже чем на 30%, с учетом их относительно невысокого содержания в очищаемом масле групповой углеводородный состав масла в процессе доочистки изменяется незначительно. Реакции расщепления протекают в минимальной степени - выход очищенного масла составляет 95-99,5%. Продукты расщепления ухудшают испаряемость и температуру вспышки масла, поэтому для удаления их гидрогенизат подвергают стабилизации в отпарных колоннах. Помимо очистки от гетеросоединений и смолисто-асфальтовых веществ удаляются остатки селективных растворителей. Благодаря перечисленным превращениям значительно улучшаются такие характеристики масла, как цвет, стабильность цвета, коксуемость, запах, восприимчивость к присадкам, особенно антиокислительным, несколько повышается индекс вязкости. К недостаткам процесса следует отнести некоторое уменьшение вязкости и повышение температуры застывания масла. Степень уменьшения вязкости зависит от вязкости исходного масла; для более вязких масел сниже­ние вязкости больше; повышение температуры застывания обычно не превышает 1-2°С.

Свойства масел после гидроочистки меняются незначительно:

Снижение вязкости, % …................................... 0-2

Повышение ИВ, пунктов …............................... 0-2

Повышение температуры застывания, °С …... 0-2

Улучшение цвета, ед. ЦНТ…............................ 1-2

Степень обессеривания, % отн…...................... 30-40

Гидроочистка как единственная ступень очистки осуществляется при более жестком режиме, чем в случаях сочетания с селективной очисткой. При производстве индустриальных масел из легкого и среднего дистиллятов по схеме депарафинизация - гидроочистка последнюю проводят при температурах до 380- 400 °С и скорости подачи не выше 1—1,1 ч^-1, т. е. в условиях, заметно более жестких, чем в процессе гидродоочистки масел близкой вязкости. Очистка в таком режиме обеспечивает повышение индекса вязкости на 9-12 пунктов; температура застывания повышается на 2-6°С, что необходимо учитывать на стадии депарафинизации; глубина очистки от серосодержащих соединений достигает 80%.

Гидроочистка как основная ступень очистки может применяться и в других вариантах технологической схемы. Возможно, например, получение трансформаторных масел по схеме гидроочистка - депарафинизация - доочистка. При наличии сырья с достаточно низкой температурой застывания гидроочистка может являться единственным процессом в технологии производства базового масла из прямогонного дистиллята. Тем не менее сравнительно низкое давление в процессе гидроочистки не позволяет осуществить достаточно глубокое гидрирование тяжелых ароматических углеводородов, поэтому масла с высоким индексом вязкости получают совместным применением процессов селективной очистки и гидроочистки. Кроме того, в ряде случаев необходимо гидрировать легкие ароматические углеводороды, что процессом гидроочистки не обеспечивается. Указанные недостатки устраняются при осуществлении гидрирования под высоким давлением.

Гидрокаталитическая депарафинизация предназначена для снижения температуры застывания нефтяных дистиллятов. Процесс осуществляется путем селективной гидрогенизационной деструкции (гидрокрекинга) и гидроизомеризации высокозастывающих парафиновых углеводородов. Ароматические углеводороды в ходе процесса каким-либо изменениям не подвергаются. Процесс проводится при следующих условиях: температура 360-420°С, давление 4-8 МПа, объемная скорость подачи сырья 0,5-4 ч^-1.

Гидрокрекинг. Процесс жесткого гидрирования проводится при следующих условиях: температура 350-425⁰С, давление 10-25 МПа, объемная скорость подачи сырья 0,4-1,5ч^-1, кратность циркуляции ВСГ 800-2000 нм³/м³ сырья. Гидрокрекинг (за рубежом называемый также гидроочисткой) может заменять собой селективную очистку.

Основной причиной развития процесса гидрокрекинга в производстве масел за рубежом явился тот факт, что экстракционные методы не позволяют получать масла с высокими ИВ: маловязкие с ИВ выше 105-110 и вязкие с ИВ выше 95-100. В этом отношении возможности селективной очистки исчерпаны.

В ходе гидрокрекинга коренным образом изменяется химический состав получаемых масел: резко повышается содержание нафтено-парафиновых углеводородов и столь же резко снижается содержание ароматических углеводородов, в первую очередь полициклических (таблица 7). Нафтено-парафиновые углеводороды становятся основными компонентами масел гидрокрекинга.

Гидрокрекинг позволяет вырабатывать высокоиндексные масла из различного, в том числе низкоиндексного сырья (таблица 8).

Поэтому рядом фирм построены маслоблоки, включающие процессы гидрокрекинга, вакуумной перегонки, каталитической и сольвентной депарафинизации. Так, маслоблок фирмы Chevron (США) в г.Ричмонде, штат Калифорния, предназначен для переработки низкоиндексных дистиллятных фракций из аляскинских нефтей, имеющих после депарафинизации ИВ на уровне 18-32 пунктов. На нем вырабатываются базовые масла-компоненты с ИВ 100-102 и вязкостью при 100 ⁰С 3,9 -10,9 мм²/с. Эти масла содержат 98-99,4% нафтено-парафиновых углеводородов.

 

Таблица 7 - Гидрокрекинг вакуумного газойля кувейтской нефти

 

Показатели	Сырье	Гидрогенизат
Содержание, %: Углеводородов нафтено-парафиновых
моноароматических		12,5
полиароматических		4,5
Смолистых соединений		Отс.
Серы	2,8	0,005
Азота	0,1	0,001
ИВ после депарафинизации

 

Таблица 8 - Выход целевого продукта при получении масел с ИВ 100 из вакуумных дистиллятов путем гидрокрекинга и селективной очистки

 

Тип сырья	ИВ сырья после депа-рафинизации	Выход, %
рафината селек­тивной очистки	гидрогенизата
Парафиновое			81,5
Смешанное
Ароматическое
Нафтено-ароматическое

 

Однако наряду с достоинствами технология производства масел гидрокрекингом имеет ряд недостатков: высокая стоимость катализатора, высокое давление и большой расход водорода на циркуляцию, что ведет к повышению стоимости получаемых масел; низкую вязкость получаемых масел. Базовые масла гидрокрекинга более склонны к образованию осадков и потемнению, лако- и нагарообразованию, чем масла селективной очистки. Несмотря на высокую приемистость к присадкам масел гидрокрекинга, при получении из них товарных масел может потребоваться больший расход присадок, особенно антиокислительных, чем требуется для масел селективной очистки. Основной причиной такого явления следует считать недо­статочное содержание в маслах гидрокрекинга ароматических углеводородов – менее 15-17%, являющихся естественными ингибиторами окисления. Поэтому в чистом виде масла гидрокрекинга применяются редко и используются в основном в качестве высокоиндексного компонента в смеси с маслами селективной очистки, что позволяет добиваться оптимального соотношения в базовом масле нафтено-парафиновых и ароматических углеводородов.

В связи с изложенным оптимальная технологическая схема маслоблока должна включать две технологические цепочки производства базовых масел: гидрокрекинг (нафтено-парафиновые маловязкие масла) и селективную очистку (ароматизированные высоковязкие масла). Такая схема отличается повышенной технологической гибкостью за счет возможного регулирования в широких пределах химического состава базовых масел путем смешения масел - компонентов различной природы.

Гидрооблагораживание. Процесс осуществляется в более мягких, чем гидрокрекинг, условиях: температура 360-400°С, давление 4-5 МПа, объемная скорость подачи сырья 0,7-1,5 ч^-1, кратность циркуляции ВСГ 750-1000 нм³/м³ сырья. Процесс улучшает химический состав сырья, как и селективная очистка, но не заменяет ее, поэтому применяется в сочетании с ней (проводят гидрооблагораживание сырья селективной очистки или рафината). Практическое преимущество процесса в том, что для его осуществления не требуется высокого давления и на процесс гидрооблагораживания после реконструкции могут быть переведены типовые установки гидроочистки дизельных топлив.

Процесс гидрооблагораживания в нашей стране внедрен в ПО «Куйбышевнефтеоргсинтез» (гидрооблагораживание дистиллятного рафината фенольной очистки) и ПО «Омскнефтеоргсинтез» (гидрооблагораживание вязкого дистиллята перед фенольной очисткой). Наилучшие результаты достигнуты в Омске при гидрооблагораживании дистиллята на катализаторе ГС-168шу, в результате которого ИВ дистиллята (после депарафинизации) повышается на 20 пунктов, что позволяет на 10-15% увеличить отбор рафината селективной очистки при заметном улучшении качества масла. Фактически при гидрооблагораживании повышается содержание высокоиндексных (нафтено-парафиновых и моноароматических) углеводородов. Глубина гидрооблагораживания, характеризуемая снижением показателя преломления гидрогенизата по сравнению с показателем преломления сырья, влияет на основные показатели процесса последующей фенольной очистки.

Наряду с достоинствами процесс гидрооблагораживания имеет ряд недостатков. При гидрооблагораживании высокоароматизированного сырья существенного снижения содержания ароматических углеводородов в маслах не наблюдается, т.е. в ряде случаев оно остается выше оптимального. Чем глубже гидрооблагораживание и, следовательно, чем значительнее повышение содержания высокоиндексных углеводородов в сырье, тем выше, как правило, и степень расщепления сырья. При работе на катализаторе ГС-168шу выход стабильного гидрогенизата составляет 85-87%. Наряду с желательными реакциями идут и нежелательные, в первую очередь гидродеалкилирование: разрыв связей углерод-углерод в боковых цепях.

Гидродеалкилирование ароматических углеводородов представляет собой последовательный, в несколько стадий, процесс отрыва боковых цепей с постепенным их укорачиванием вплоть до метильных или этильных групп. Этому процессу способствует низкое давление водорода, полного подавления реакций гидродеалкилирования можно добиться путем повышения давления до 30 МПа, т.е. только в условиях жесткого гидрокрекинга.

В результате гидродеалкилирования происходит утяжеле­ние группы полициклических ароматических углеводородов. Так, если в исходном вязком дистилляте ПО «Омскнефтеоргсинтез» показатель преломления наиболее тяжелых ароматических угле­водородов находился на уровне 1,5900 -1,5970, то в гидрогенизате он возрастал до 1,6200-1,6240. Поскольку в процессе фенольной очистки дистиллятного сырья полного удаления полициклических ароматических углеводородов не достигается, в гидрооблагороженных маслах содержится 5-7% ароматических углеводородов более тяжелых, чем в маслах из обычного сырья (при сопоставимых ИВ из того или иного сырья). Поэтому даже при наличии гидрооблагораживания получение базовых масел-компонентов перспективного уровня качества не исклю­чает необходимости углубления селективной очистки, хотя эта глубина будет несколько ниже, чем при очистке негидрооблагороженного сырья.

В принципе процесс гидрооблагораживания является наиболее эффективным решением при техническом перевооружении действующих маслоблоков с целью повышения качества вырабатываемых масел.

В заключение необходимо подчеркнуть, что внедрение гидрооблагораживания не исключает необходимости совершенствования экстракционных процессов, в первую очередь при производстве остаточного компонента. Такая необходимость обусловлена тем, что с ростом вязкости и молекулярной массы углеводородов замедляются и затрудняются реакции гидрирования и для их интенсификации необходимо ужесточение условий гидрирования. Углеводороды остаточного сырья в условиях гидрооблагораживания гидрируются весьма незначительно и для гидрокаталитической переработки такого сырья необходим режим гидрокрекинга.

Все же следует отметить, что около 90%мирового производства масел до настоящего времени приходится на масла селективной очистки и других методов физического выделения масляных углеводородов.

Поэтому так называемая «глубокая» очистка по крайней мере ближайшие 10 лет будет, очевидно, занимать ведущее место в общем объеме производства высокоиндексных базовых масел с ИВ 105-115, не говоря уже о маслах с ИВ-95 (По даннымэкономические преимущества гидрокрекинга возрастают по мере повышения индекса вязкости продукта, начиная с 105).

Здесь уместно вернуться к вопросу о нефтях, поскольку если в нефти нет высокоиндексных масляных фракций, то никакая «глубокая» очистка не даст желаемых результатов.

Для оценки процессов очистки различного сырья правильнее сравнивать отборы масел с заданным индексом вязкости от потенциала их в сырье. Четкость и полнота выделения высокоиндексных масляных углеводородов в равной степени относится и к извлечению ценных масляных углеводородов из масляного сырья, и к получению высокоиндексных масел из гидрогенизатов гидрокрекинга.

Таким образом, независимо от развития гидрокрекинга в производстве масел, особое внимание должно уделяться процессам физического выделения ценных масляных углеводородов.

Вопросы совершенствования селективной очистки масел здесь подробно не рассматриваются, поскольку они достаточно полно отражены в литературе. Однако для производства высокоиндексных масел, особенно в отношении максимальной полноты их извлечения, необходимо отметить следующие вопросы.

Во-первых, тенденцию ступенчатого разделения, все шире применяемую в промышленных процессах вакуумной перегонки, деасфальтизации, селективной очистки и депарафинизации, что позволяет более четко и с минимальными потерями извлекать высокоиндексные масла.

Во-вторых, создание и разработку новых процессов и способов физического выделения высокоиндексных фракций масел.

И, в-третьих, сочетание и комбинирование различных способов и методов физического разделения и способов направленного формирования структуры масляных углеводородов.

Разумеется, во всех случаях имеется в виду, что для производства высокоиндексных масел организованы соответствующий выбор и сортировка сырья.

Необходимо отметить, что цвету базовых масел, как показателю степени удаления асфальто-смолистых веществ, и стабильности цвета во времени уделяется в производстве высокоиндексных базовых масел повышенное внимание.

Для улучшения цвета масел широко применяют процесс гидроочистки, используемый в промышленном масштабе на ряде отечественных заводов как завершающий процесс технологической схемы производства. Гидроочистку целесообразно проводить перед депарафинизацией масла, или даже перед селективной очисткой.

Проблема рациональной подготовки к очистке при переработке высокопотенциальных масляных нефтей тесно связана с улучшением испаряемости базовых масел для производства смазочных масел различного назначения (моторных, компрессорных, для ТКРВД и других, предназначаемых для тяжелых и форсированных условий работы).

Компаундирование (смешение) масел. Товарные масла, как правило, получают смешением (компаундированием) базовых дистиллятных масел друг с другом или с остаточными компонентами. Высококачественные товарные масла приготовляют с обязательным введением присадок, чаще всего композиций присадок разного функционального действия. Суммарное содержание присадок в маслах составляет обычно 3-8 %, а в некоторых маслах доходит до 15-17 %. Смешение-один из важных процессов заключительной стадии производства товарных нефтепродуктов, включающий в себя разработку и использование наиболее эффективных технологических схем и систем управления, расчеты оптимальных рецептур смесей с учетом показателей свойств товарных масел и т.п.

В зависимости от требований к качеству товарных массе, наличия необходимых компонентов, объема резервуарных парков и других технических возможностей производства применяют разные методы смешения: периодическое частичное смешение в трубопроводе и непрерывное смешение в трубопроводе. Периодическое смешение относится к числу старых методов и заключается в последовательной закачке базовых масел в резервуар и циркуляции смеси насосом до получения однородного по составу и свойствам продукта. При достижении необходимой вязкости масла в резервуар закачивают присадки, смесь прокачивают через подогреватель в течение 6-8 часов. Периодический способ смешения имеет низкую производительность и трудоемок. Его обычно используют на заводах, выпускающих ограниченный ассортимент товарных масел. При частичном смешении в трубопровод одновременно вводят все компоненты товарных масел в необходимых соотношениях. Состав и свойства масел окончательно корректируют, добавляя необходимые количества компонентов. Такой метод смешения используют для приготовления масел, состоящих из небольшого числа компонентов довольно постоянного качества.

Значительно эффективнее и экономичнее схема непрерывного смешения компонентов масел и присадок в трубопроводах с использованием автоматизированных станций смешения. В этом случае все компоненты подают в трубопровод в точно заданных соотношениях, и в любой момент в смесительном коллекторе получают товарное масло требуемого качества. При этом обязательно используют автоматические анализаторы качества на потоках, на технологических трубопроводах устанавливают фильтры, газоотделители, измерители расхода и исполнительные устройства в соответствии с технологическими требованиями и заданными физико-химическими показателями товарных масел. «Узким местом» при смешении является дозирование присадок, имеющее ряд особенностей по сравнению с введением основных базовых компонентов: малые расходы, высокая вязкость, токсичность, возможность кристаллизации и т.п. Все это предьявляет особые требования к технологическим схемам подачи присадок и выбору оборудования.

Автоматическое смешение компонентов масел в трубопроводе обеспечивает непрерывность процесса компаундирования и позволяет снизить температуру, время приготовления масел за счет исключения циркуляции, повысить точность дозировки компонентов, сократить расход дорогостоящих компонентов и присадок. Эксплуатация автоматических станций смешения дает значительный экономический эффект, складывающийся из увеличения точности смешения и экономики дорогостоящих компонентов (60-70 %), ускорения оборачиваемости резервуаров (15-20 %), экономики электроэнергии. Капитальные затраты окупаются за 1-2 года.

Пропускная способность станций смешения при поступлении компонентов с технологических установок значительно ниже, чем при смешении компонентов, поступающих из резервуаров. Для стабилизации расходов и качественных показателей компонентов, поступающих на смешение, между установками и узлом смешения часто вводят промежуточные резервуары небольшой емкости для хранения избытка компонентов (или возмещения их недостатка).

На многих заводах применяют станции смешения, представляющие собой комбинацию рассмотренных выше схем, т.е. сочетающие периодическое и непрерывное смешение масляных компонентов и присадок. Широко распространена схема смешения по базовому компоненту, т.е. один или два основных компонента, принятые за базовые и составляющие основную часть товарного масла, подают непосредственно с технологических установок, а другие компоненты – из резервуаров. При такой схеме увеличивается гибкость узла смешения, значительно сокращается резервуарный парк и упрощается нахождение оптимальных смесей.

Поскольку при производстве смазочных масел перспективного уровня качества, в том числе и моторных масел, все большее значение имеет оптимизация химического состава базовых масел, процесс их компаундирования становится полноправным технологическим процессом наряду с процессами очистки.

Применяемая в отрасли технология смешения, а также отсутствие на маслоблоках дифференцированных по составу масел-компонентов не позволяют варьировать состав базовых масел в сколько-нибудь широких пределах. Разработанная и применяемая на некоторых маслоблоках автоматическая система смешения масел в потоке улучшает технологию смешения скорее в количественном, чем в качественном отношении.

В связи с этим представляет интерес изучение зарубежного опыта, например, такой ведущей в области производства смазочных масел фирмы, как Shell. Выпуская около 2 млн.т. масел в год, фирма эксплуатирует 12 маслоблоков и 70 блоков смешения товарных масел. Блоки смешения не привязаны к конкретным маслоблокам, что, с одной стороны, максимально приближает их к потребителю, а с другой – дает возможность более широкого выбора компонентов для смешения.

Представляет интерес и разработанная фирмой Shell технология смешения, отличающаяся высокой точностью и надежностью. Управление процессом с помощью сети компьютеров с применением линейного программирования позволяет изготавливать чрезвычайно широкий ассортимент смазочных материалов. Так, введенный в Великобритании блок смешения фирмы Shell может производить 700 наименований смазочных материалов и 300 компонентов для смазочных композиций.

 

Контрольные вопросы

1. Какие известны современные гидрогенизационные процессы, используемые в технологии получения масел?

2. Назначение процесса гидроочистки масел.

3. Назначение гидрокаталитической депарафинизации.

4. Достоинства и недостатки процесса гидрокрекинга.

5. Достоинства и недостатки процесса гидрооблагораживания.

6. Когда целесообразно проведение «глубокой очистки» масляного сырья?

7. Процесс компаундирования масел и его развитие.

 

Литература

1. Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа, «Гилем», 2002, стр.160-168

2. Лашхи В.Л., Виппер А.Б., Ермолов Ф.Н. и др Противоизносные свойства моторных масел и методы их оценки. М., ЦНИИТЭнефтехим, 1977. 61с.

3. Гуреев А.А., Фукс И.Г., Лашхи В.Л., Химмотология. М.: Химия, 1986, 368 с.

4. Топлива, смазочные материалы, технические жидкости. Ассортимент и применение. Под ред. В.М. Школьникова М.: Техинформ, 1999, 596с.

5. Вознесенская Е.В. и др. Влияние свойств некоторых парафиновых нефтей на выход и качество масел. В об. Нефтяные масла и присадки к ним, труды ВНИИНП, вып. XII, 1970,с.28

6. Кореляков Л.В., Чернужуков Н.И., Школьников В.М. Химия и технология топлив и масел, 1972.

 

Самостоятельная работа студента с преподавателем заключается в выполнении курсового проекта. Содержание курсового проекта следующее:

Введение. Актуальность масляного производства в Казахстане и за рубежом.

1 Литературно-патентный поиск по тематике заданного процесса, включающий химико-технологические основы процесса, применяемые растворители, активаторы процесса, основное оборудование, новшества по реконструкции установок и повышению эффективности процесса и т.д.

2 Технологическая часть

2.1 Физико-химические характеристики сырья (нефти или смеси нефтей)

2.2 Составление поточной схемы переработки нефти или смеси нефтей

2.3 Составление материальных балансов установок и сводного баланса, входящих в поточную схему переработки нефти или смеси нефтей

2.4 Описание технологической схемы установки

2.5 Технологический расчет основного аппарата установки

Заключение

Список использованных источников

Графическая часть: поточная схема переработки нефти или смеси нефтей; технологическая схема установки; основной аппарат установки

Задание на курсовой проект студенту выдается индивиду­ально и выполняет её студент в соответствии с положением о курсовом проектировании.

 

Темы курсовых проектов

1. Проект установки гидрокрекинга вакуумных дистиллятов с целью получения высококачественных масел. Технологический расчет реактора гидрокрекинга.

2. Проект установки селективной очистки масляных дистиллятов фурфуролом. Расчет фурфурольной колонны.

3. Проект установки селективной очистки остаточной масляной фракции фенолом. Технологический расчет фенольной колонны.

4. Проект установки селективной очистки масляных дистиллятов N-метилпирролидоном. Расчет экстракционной колонны.

5. Проект установки деасфальтизации гудрона жидким пропаном. Технологический расчет испарителя пропана.

6. Проект установки депарафинизации масляных фракций с целью улучшения вязкостно-температурных свойств масел. Расчет кристаллизатора.

7. Проект установки обезмасливания гача и петролатума с целью получения парафинов и церезинов. Расчет кристаллизатора.

8. Проект установки гидроочистки масляных фракций. Технологический расчет ректора гидроочистки.

9. Проект установки адсорбционной очистки масел. Технологический расчет адсорбера.

10. Проект совмещенной установки депарафинизации и обезмасливания. Расчет основного аппарата.

 

Методические рекомендации

1. Черножуков Н.И. Технология переработки нефти и газа. Часть III М., Химия,1982.

2. Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа. Учебное пособие для вузов. Уфа, Гилем, 2002, 672 с.

3. Журнал «Химическая технология топлив и масел» все выпуски с 1980 г.

4. Журнал «Нефтепереработка и нефтехимия» все выпуски с 1980 г.

 

САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ (СРС)

 

Самостоятельная работа студента по данной дисциплине заключается в изучении технологических схем установок масляного производства.