Основные задачи механизации сельского хозяйства в условиях рыночной экономики.

Основные задачи механизации сельского хозяйства в условиях рыночной экономики.

Одним из главных условий быстрого роста производительности труда является ускорение темпов и повышение уровня оснащенности сельского хозяйства техникой. Расчеты показывают, что за счет механизации обеспечивается 50 % общего прироста производительности труда.

Механизация - это процесс замены ручного труда частичной, комплексной механизацией, автоматизированной системой машин. При частичной механизируются только отдельные процессы производства, при комплексной все процессы выполняются механическими средствами поточным способом, а при автоматизированной системе машин производство осуществляется с помощью автоматов под наблюдением человека.

Уровень механизации определяется как процентное отношение объема механизированных работ (О_м), выполненных машинами с механическими двигателями, к общему объему соответствующих работ (О_р):

При этом разнородные работы (пахота, посев, культивация) переводятся в соответствующий вид измерения в эталонные гектары.

Уровень механизации отдельных производственных процессов в животноводстве рассчитывают как отношение поголовья животных, обслуживаемых с помощью механизмов (П_м) к объему поголовья (П_о).

При внедрении новой техники применяют систему показателей эффективности ее использования.

Низкая надежность сельскохозяйственных машин и техническое их несовершенство приводят к большим потерям рабочего времени на обслуживание и ремонт техники. При этом снижается производительность труда и комплексность механизации трудовых процессов. Назрела необходимость внедрения в сельское хозяйство прогрессивной системы машин с высокой надежностью и хорошими технологическими параметрами.

 

Основные задачи:

Выбор ресурсосберегающих технологий возделывания с/х культур

Определение оптимального состава и режима работы МТА

Разработка научно- обоснованных технологий возделывания с/х культур и выполнение с/х работ

Определение ресурсосберегающих методов и средств технического обслуживания машинно-тракторного парка

 

 

2. Основные этапы развития дисциплины.

1 этап 1917-1935 гг. ­­– характеризуется разработкой вопросов рационального сочетания тракторной тяги (или живой) с существующими в то время с/х машинами и закономерностей работы таких агрегатов. Большой вклад в развитие внесли В.П.Горячкин, Б.А.Линтварев.

2 этап 1935-1960 гг. – характерен разработкой закономерности использования отдельных агрегатов и машин. Окончательно сформировалась наука ЭМТП. Заметный вклад внес Свирщевский Б.С.

3 этап 1960-1970 гг. – характерен разработкой принципов оптимального проектирования с/х производства и ЭМТП. Разработка и применение энергонасыщенных тракторов, разработка методов и средств технического диагностирования.

4 этап 1970-1980 гг. – отличается разработкой методов и средств управления эксплуатации машинно-тракторных агрегатов и машинно-тракторного парка, учитывающих вероятностный характер изменения условий работы

5 этап с 1980 года – характеризуется разработкой вопросов эксплуатации машинно-тракторного парка на основе правительственых программ, далее с использованием ЭВМ, программирование урожаев, оптимизация состава агрегата и т.д.

 

 

Факторы, влияющие на интенсивность механического износа.

Механический износ является результатом действия сил трения при скольженииоднойдетали по другой. При этомвидеизносапроисходитистирание (срезание) поверхностногослояметал­ла у совместноработающих деталей, которыепоэтомутеряютсвоигеометрическиеразмеры.

Механическийизносвозникает при работе таких распространен­ныхсопряжений деталей, каквал-подшипник, станина-стол, поршень-цилиндр и др. Он появляется и при трениикаченияповерхностей, так какэтому виду трениянеизбежносопутствует и трениесколь­жения, однако в подобныхслучаяхизносбываеточеньнеболь­шой.

Величина и характер износа деталей зависят от физико-механиче­скихсвойствверхнихслоевметалла, условийработысопрягаемыхповерхностей, давления, относительнойскоростиперемещения, ус­ловийсмазкитрущихсяповерхностей, степенишероховатостипо­следних и др.

Наиболееразрушительноедействие на деталиоказываетабразив­ныйизнос, которыйнаблюдается в техслучаях, когдатрущиесяповерхностизагрязняютсямелкимиабразивными и металлическимичастицами. Обычнотакиечастицыпопадают на трущиесяповерх­ности при обработке на станке литых заготовок (деталей) илиявляют­ся результатом изнашивания самих поверхностей, попаданияпыли и др. Такиечастицыдлительноевремясохраняютсвоирежущиесвойства, образуютцарапины, задиры и, смешиваясь с грязью, вы­полняют роль абразивнойпасты, посредствомкоторойпроисходитин­тенсивноепритирание и изнашиваниесопрягаемыхповерхностей.

Износ деталей зависит и от других причин, в том числе и от ха­рактеравзаимодействиясопрягаемыхповерхностей. Взаимодействиеповерхностей деталей без относительногоперемещениявызываетсмятиеметалла, что характерно для шпоночных, шлицевых, резьбо­вых и других соединений.

Вовремяработымногиедетали машин (валы, зубьязубчатыхко­лес, шатуны, пружины, подшипники) подвергаютсядлительномудей­ствиюпеременныхнагрузок. Этидинамическиенагрузкигораздоопаснее для прочностидетали, чемнагрузкистатические. При дейст­виипеременныхнагрузокразрушение деталей происходит без замет­ныхостаточныхдеформаций (хрупкийизлом).

Механическийизносможетвызываться и плохим уходом за дета­лями оборудования. Наступлениеизносаускоряетсянарушениями в подаче смазки, опозданиями в производстверемонтов и недоброка­чественным ремонтом, сильнойперегрузкой машин.

Явлениеразрушенияматериала от действияпеременныхнагрузоквызываетсяусталостьюматериала.

Валы, пружины и другиедеталиразрушаются от усталости в поперечномсечении. При этомполучаетсяхарактерный вид излома с двумя зонами: зонойразвивавшихсятрещин и зоной, по которойпроизошелизлом.

Поверхностьпервойзоныгладкая, а поверхностьвторой — с ра­ковинами, а иногдазернистая. Такойизломговорит о том, чтопричиной поломки являетсяусталость.

Для предотвращенияразрушения от усталости важно правильно выбратьразмеры поперечного сечениявновьизготовляемойилире­монтируемойдетали и сделать деталь по возможности так, чтобыона не имеларезкихпереходов от одного размера к другому. При этомследуетпомнить, что грубо обработаннаяповерхность, наличие рисок и царапинмогут стать причинойвозникновениятрещинусталости.

Правильнаяэксплуатация, своевременный и доброкачественный ремонт, как правило, исключаютвозможностьаварий и значительноувеличиваютдолговечность машин.

Интенсивность механического износа зависит от:

от конструкции деталей и качества материала

условия работы (характер нагрузки, скорость относительного перемещения, удельное давление, температура)

качество и своевременность проведения ТО

 

Планово-предупредительная система технического обслуживания машин.

В с/х для определения периода нормальной эксплуатации и предупреждения аварийной ситуации принята ППСТОР.

Эта система представляет собой научно обоснованную систему мероприятий, обеспечивающих поддержание машин в исправном состоянии. Называется плановой поскольку предусмотренные мероприятия выполняются планово(после выработки определенного количества моточасов, расхода определенного количества топлива, выполнения определенного объема работ)

Называется предупредительной так как направлена на предупреждение неисправностей и отказов.

ППСТОР включает:

Приемка и обкатка

Техническое обслуживание

Диагностирование

ремонт машины

Периодические ТО

Хранение и транспортировка

Основные понятия:

Техническое обслуживание- комплекс работ по обеспечению исправности и работоспособности машины при ее использовании, транспортировке и хранении

Исправность – состояние объекта, удовлетворяющее требованиям технической документации

Работоспособность – состояние объекта, при котором его параметры отвечают требованиям ТД и обеспечивают нормальное функционирование машины.

Текущий ремонт – это комплекс операций по обеспечению работоспособности путем замены или восстановления отдельных деталей.

Капитальный ремонт (КР) – это комплекс операций по обеспечению исправности объекта путем замены или восстановления ресурса любых деталей, включая базовые.

Наработка – это продолжительность или объем работы объекта (измеряется в ч, мото-часах, га, км и т.д.). Отсчет ведется от начала эксплуатации или последнего ремонта.

Ресурс – это наработка от начала эксплуатации (ремонта) до достижения предельного состояния, оговоренного технической документацией (см. i_max­, t_ПР).

Вид ТО или ремонта – это комплекс операций, повторяющихся с определенной периодичностью.

Периодичность ТО или ремонта – промежуток времени или наработка между двумя последовательными ТО или ремонтами.

Цикл ТО или ремонта – промежуток времени или наработка в течение которого выполняются все виды ТО или ремонта.

Системы технического обслуживания ремонта (ТОР) – это совокупность взаимоувязанных технических средств документации, технологий и исполнителей, обеспечивающих работоспособность (исправность техники).

ППСТОР применяются 3 основные стратегии:

По потребности – замена или регулировка выполняется по факту возникновения отказа

Регламентная – работы проводятся через определенный промежуток времени или выработку

По техническому состоянию – состояние определяется путем контроля или диагностирования

Пути развития системы ТОР:

Увеличение периодичности ТО

Сокращение количества обслуживаний или воздействий

Применение всесезонных смазочных материалов

Совершенствование нормативно-технической документации

Повышение квалификации исполнителей

 

Подготовка поля

Кинематические показатели агрегата и рабочего участка рассчитывают по методике [4].

При подготовке поля для опрыскивания необходимо устранить все препятствия, мешающие производительной работе агрегатов, обозначить вешками поворотные полосы для обозначения заезда агрегата на очередной гон, предполагаемые места заправки агрегатов раствором рабочей жидкости. При обработке посевов опрыскивателями способ движения агрегатов, как правило, челночный. На посевах зерновых колосовых культур агрегат движется по технологической колее, проложенной одновременно с посевом. При обработке пропашных культур трактор и опрыскиватель движется по междурядьям обрабатываемых растений.

Работа агрегата на загоне

Кинематические показатели агрегата при его работе на загоне рассчитывают по методике [4].

При обработке посевов пестицидами выдерживают заданную норму, следят за показаниями манометра, работают только на одной передаче трактора. Периодически контролируют расход рабочей жидкости делением фактически израсходованного объема на площадь обработанного участка. На краях загона устанавливают вешки для обозначения заезда агрегата на очередной гон или пользуются системой параллельного вождения агрегата. Это позволяет выдержать расстояние по ширине и равномерность на стыках смежных проходов.

Распылители периодически прочищают от засорения. Перед поворотом агрегата на следующий гон выключают подачу жидкости к распылителям. Не допускают огрехи, пропуски и повторные обработки посевов ядохимикатами.

Работа агрегата на загоне

Показатели использования агрегата рассчитывают по методике [4] и помешают в пояснительную записку. Далее излагают саму работу на графике.

Выводят агрегат на поворотную полосу. Выбирают скоростной режим, исходя из лучшей загрузки двигателя и с учетом допустимых по агротехническим требованиям скоростей движения.

Лемешные лущильные агрегаты на загоне регулируют в основном аналогично пахотным агрегатам. У полунавесных лущильников ППЛ-10-25 при неравномерном ходе рабочих органов регулируют глубину обработки передних и задних корпусов механизмом переднего и заднего опорных колес, а средних корпусов – полевым винтовым механизмом. Если задняя секция лущильника на плотных участках поля выглубляется, то сжимают пружину раскоса. При образовании колеи задним колесом лущильника уменьшают натяжение пружины.

У дисковых лущильников перемещением рамки по вертикали на понизителе добиваются равномерности глубины хода каждой дисковой батареи. Чтобы увеличить глубину обработки, раму дисковой батареи опускают, уменьшить – поднимают. Если этого недостаточно, то изменяют сжатие пружины нажимных штанг.

Для равномерности глубины хода батарей дисковых борон раму орудия устанавливают в горизонтальное положение: у прицепных борон – изменением положения прицепа по высоте, у навесных – изменением длины тягового механизма навески.

После регулировки отдельных секций на равномерность глубины хода уточняют общую глубину обработки изменением угла атаки. У дисковых лущильников

на уплотненных и засоренных почвах угол атаки должен быть 35°, на рыхлых и мало засоренных – 30°, при использовании лущильников в качестве борон – 15...20°, у дисковых борон на лущении стерни пропашных и технических культур – 12...21°, на разделке пласта – 12°. Следует помнить, что с увеличением угла атаки возрастает глубина обработки, а с увеличением скорости движения агрегата она уменьшается.

У гидрофицированных лущильников глубину обработки можно увеличить поднятием колес с помощью гидравлики трактора (поставить рычаг распределителя в положение "опускание"), а у негидрофицированных лущильников и борон – добавлением балластного груза в ящики.

Окончив регулировку, уточняют скоростной режим движения. Во время работы следят за прямолинейностью

движения агрегата.

Лемешный лущильник выглубляют после прохождения последним корпусом контрольной борозды, а заглубляют,

когда передний корпус подходит к ней. Поворачивают агрегат

после полного подъема рабочих органов, а обрабатывают поворотные полосы по схемам, рекомендованным для пахотных агрегатов.

Дисковые орудия в конце гона переводят в транспортное положение, а включают в работу, когда передние рабочие органы подходят к контрольной линии.

Способ обработки поворотных полос зависит от ее ширины. При четном числе проходов агрегата после предпоследнего

рабочего прохода обрабатывают одну поворотную полосу,

затем делают последний рабочий проход и обрабатывают вторую. При ширине поворотных полос, равной нечетному количеству проходов агрегата, переезжают на вторую поворотную полосу по захвату, обработанному при первом проходе.

При диагональном и диагонально-перекрестном способах движения повороты на обработке каймы проводят на

пониженных скоростях, без включения рабочих органов.

Для переезда с одного участка на другой орудия переводят в транспортное положение. При переезде по узким дорогам или на большие расстояния их переводят в положение дальнего транспорта, в остальных случаях – в положение ближнего транспорта.

Подготовка поля

Кинематические параметры агрегата и рабочего участка рассчитывают по методике [4].

Бороновальные агрегаты должны двигаться поперек пахоты или под углом к ней, при предпосевном бороновании поперек или под углом к предполагаемому направлению посева, боронование перекрестных посевов – под острым углом к направлению рядков (по диагонали).

Способы движения бороновальных агрегатов выбирают с учетом постоянных показателей поля (размера, конфигурации и т.д.) и требуемого количества следов обработки.

Односледное боронование лучше вести челночным или диагональным способом, учитывая, что первым нужно

бороновать участки с длиной гона 500 м и более. При меньшей длине гона допускается круговой способ. При подготовке поля для работы агрегата челночным способом линию первого прохода провешивают на расстоянии

половины ширины захвата агрегата от края поля.

Двухследное боронование выполняют диагонально- -перекрестным способом. Линию первого прохода провешивают не по диагонали, а с отклонением влево на 0,7 ширины захвата агрегата.

Большие поля прямоугольной формы до начала боронования разбивают на квадраты и по диагонали каждого расставляют вешки. Первый про проход делают по диагонали всех квадратов, а последующие – параллельно первому, перекрывая предыдущий проход на 10 см.

Обработку заканчивают проходом агрегата по границам квадрата.

Для работы тракторов с навесными боронами отбивают поворотные полосы, ширина которых должна быть равной двум рабочим захватам агрегата.

Работа агрегата на загоне

Показатели использования агрегата при работе на загоне рассчитывают по методике [4].

Агрегат выводят на линию первого прохода и на рабочем ходу проверяют правильность расстановки звеньев борон. Обнаружив значительные перекрытия и разрывы, переставляют хомуты на брусе сцепки, звенья, идущие с перекосом, регулируют изменением длины цепей штельваг. У навесных агрегатов изменяют высоту расположения бруса навески.

Уточняют скоростной режим движения агрегата на загоне.

Во время боронования агрегаты очищают на одних и

тех же местах по длине гона. Наволоки убирают с поля в конце рабочей смены. По окончанию боронования всего поля обрабатывают поворотные полосы.

Показатели Требования и допуски

Отклонение средней фактической глубины обработки от заданной не более ±1 см Сорняки должны быть подрезаны лапами: стрельчатыми полностью

Рыхлящими не менее 95 % Высота гребней и глубина борозд не более 4 см Выворачивание нижних слоев почв не допускается

Перекрытие смежных проходов 10...15 см Огрехи и необработанные полосы не допускаются

В системе отвальной обработки почвы культивируют вместе с боронованием зубовыми боронами, которые выравнивают поверхность поля, улучшают крошение почвы и вычесывают сорняки.

После окончания культивации обрабатывают поворотные полосы в поперечном направлении, не оставляя огрехов и необработанных участков.

Комплектование и подготовка агрегата к работе

Режим работы агрегата рассчитывают по методике [4].

Культиваторные агрегаты комплектуют в зависимости от почвенных условий, размеров и рельефа полей и их конфигурации. Для обработки больших массивов применяют широкозахватные агрегаты с мощными тракторами, а на мелких участках – тракторы класса 1,4 в агрегате с одним культиватором.

На обработке тяжелых, уплотненных почв и стерневых фонов, а также переувлажненных почв применяют тяжелые культиваторы КПЭ-3,8, КСУ-6 и др.

Рациональный состав культиваторных агрегатов с учетом тягового усилия трактора при оптимальных режимах работы приведен в таблице 8.1.

Таблица 8.1 – Состав культиваторных агрегатов

 

Трактор	Культиватор (количество культиваторов + борон)	Ширина захвата, м
К-5280	КШУ-18 КБМ-14,4	14,4
К-3180	КШУ-12 КБМ-10,8	10,8
МТЗ-1221	КБМ-8	8,0
МТЗ всех модификаций	КБМ-4,2	4,2

 

Культиваторы, как правило, оборудуют специальными приспособлениями.

При культивации склоновых полей с длиной гона до 300 м и крутизной склона до 6° лучше использовать тракторы класса 1,4.

Подготовка агрегата к работе

Культиватор устанавливают на регулировочную площадку. Проверяют комплектность, правильность сборки, техническое состояние, исправность и прямолинейность стоек рабочих органов, положение лезвий стрельчатых лап в горизонтальной плоскости, состояние пружин.

Допустимые отклонения по отдельным показателям качества подготовки культиватора не должны превышать, мм:

Осевое перемещение колес - 0,5 Смещение носка лапы от оси симметрии - 5 Толщина режущих кромок лап: - долотообразных - 1

 

- стрельчатых - 0,5 Выступание головок болтов крепления лап не допускается Зазор между лапой и регулировочной площадкой:

- в носке	- 1
- в пятке	- 5
Отклонение носков каждого ряда от прямой линии	- 15.

Устанавливают культиватор на заданную глубину обработки на регулировочной площадке. Подкладывают под колеса деревянные бруски толщиной на 3...5 см меньше требуемой глубины культивации. Прицеп культиватора ставят на подставку, чтобы среднее отверстие косынки сницы было на уровне прицепной скобы сцепки. Устанавливают лапы так, чтобы они всей режущей кромкой прилегали к поверхности площадки.

Перед выездом в поле к каждому культиватору присоединяют регулировочные приспособления: каток, пружинные бороны, шлейфы.

Подготовка поля

Кинематические показатели агрегата и рабочего участка рассчитывают по методике [4].

Поле перед культивацией осматривают и освобождают от посторонних предметов. Выбирают направление и способ движения, отбивают поворотные полосы, разбивают на загоны, провешивают линию первого прохода агрегата.

Направление движения агрегатов согласовывают с направлением основной обработки или предшествующей культивации, а также направлением посева. Первую культивацию проводят поперек направления пахоты или

под углом к ней; повторную – поперек направления предшествующей обработки. Направление предпосевной культивации не должно совпадать с направлением посева. Поля с пологими склонами (до 5°) обрабатывают поперек их.

Способ движения культиваторных агрегатов выбирают с учетом состава агрегата, конфигурации и размеров поля, а также требуемого направления движения. Наиболее рациональный способ движения – челночный. Можно

применять диагонально-угловой и "перекрытием".

Челночный способ самый простой и распространенный, применим для маневренных агрегатов. Ширину поворотных полос рассчитывают по методике.

Диагонально-угловой способ рекомендуется при направлении движения агрегата под углом к боковым границам поля. Ширина поворотных полос при этом способе соответствует ширине поворотных полос при челночном движении с петлевым поворотом.

Способ движения "перекрытием" применяется на коротких гонах, когда исключен выезд за пределы поля и при работе с широкозахватными агрегатами. Ширина поворотных полос при этом способе соответствует ширине поворотных полос при челночном способе движения с беспетлевым поворотом.

При челночном способе движения линию первого прохода провешивают на расстоянии половины ширины захвата агрегата. Если ширина поворотных полос равна нечетному количеству проходов, то линию намечают на расстоянии полуторной ширины захвата.

Работа агрегата на загоне

Показатели использования агрегата рассчитывают по методике [4].

Выводят агрегат на поворотную полосу. Выбирают скоростной режим по оптимальной загрузке двигателя.

Первый проход делают по вешкам и внимательно следят за его прямолинейностью. На первых проходах проверяют качество работы и, если есть необходимость, окончательно регулируют глубину обработки.

Если глубина не соответствует заданной, то механизмом

регулировки поднимают или опускают рабочие органы до нормальной глубины. Если они плохо заглубляются в почву, то у прицепного культиватора переставляют прицепную серьгу на верхнее отверстие понизителя сницы, а у навесного укорачивают центральную тягу механизма навески. Если дно на обработанном участке получается гребнистым, то серьгу переставляют на нижнее отверстие сницы или удлиняют центральную тягу. Если при рабочем ходе агрегата почва сгруживается впереди борон, то поднимают переднюю часть их против цепи подвеса поперечного бруса, к которому крепятся бороны.

Очищают, по мере необходимости, лапы и стойки от сорняков. Поворачивают агрегат на рабочей передаче, используя, в случае необходимости, пониженный скоростной режим движения.

Показатели Требования и допуски

Допустимые отклонения:

глубины заделки семян и удобрений ± 15 %

норма высева семян ± 5 %

норма внесения удобрений ± 10 %

Допустимая неравномерность высева отдельными высевающими аппаратами:

семян зерновых 3 %

семян зернобобовых 4 %

гранулированных удобрений 10 % Отклонение ширины стыковых междурядий:

у смежных сеялок ±2 см

у смежных проходов ±5 см

Огрехи и незасеянные поворотные полосы - не допускаются.

При посеве на склонах крутизной свыше 6° допускается отклонение стыковых междурядий у смежных сеялок агрегата до ±5 см, у смежных проходов агрегатов – до ±10 см. Во избежание огрехов смежные проходы, широкозахватных агрегатов должны перекрываться на 15 см, или использовать системы параллельного вождения.

Агротехнически допустимые рабочие скорости при посеве зерновыми сеялками СЗ-5,4 – до 3,3 м/с (12 км/ч), сеялками-культиваторами – до 2,2 м/с (8 км/ч).

Засеянное поле выравнивают шлейфом и при необходимости прикатывают кольчато-шпоровым катком.

Поле, обработанное по противоэрозионной системе, после посева должно иметь гребнистую ветроустойчивую поверхность с расположением гребней поперек или по горизонталям склона. На поверхности почвы должно сохраняться не менее 60 % пожнивных остатков от количества их до посева.

Поворотные полосы засевают перед началом посева.

Комплектование и подготовка агрегата к работе

Расчет состава и режима работы агрегата выполняется по методике [4].

Класс трактора и количество сеялок в агрегате выбирают в соответствии с размерами и конфигурацией поля.

На склонах более 6 ° независимо от размеров поля и длины гона, а также на небольших участках не правильной конфигурации используют односеялочный агрегат только с тракторами класса 1,4.

Таблица 10.1 – Состав посевных агрегатов

 

Трактор	Сеялка
МТЗ-920	СЗ-5,4
МТЗ-82.1	СЗТ-5,4
МТЗ-1221	СС-6, Грейд-плейнз
К-3180	Citan; ПК-8,6; СС-6; Рапид
К-5280	Рапид; ПК-10; Хорш; Конкорд
К-744Р1	Рапид; ПК-12; Хорш; Конкорд
К-744Р2	Рапид; ПК-12; Хорш; Конкорд
К-744Р3	Рапид; ПК-12;Хорш; Конкорд

Рациональный состав посевных агрегатов с учетом тягового усилия трактора при оптимальных режимах работы приведен в таблице 10.1 Тракторы агрегатируют с гидро- фицированными сеялками CЗ-5,4, Рапид, СС-6, Citan, Грейд- плейнз и посевными комплексами: ПК-8,5; ПК-10; ПКУ-12; Хорш; Конкорд.

Подготовка агрегата к работе

Сеялку ставят на регулировочную площадку. Проверяют комплектность, точность установки рабочих органов, правильность сборки и техническое состояние высевающих аппаратов, сошников, семяпроводов и механизмов передач. Обращают внимание на состояние прицепного устройства, поручней, затяжку болтовых соединений и крепление защитных устройств. Зубья звездочек и шестерен передаточных механизмов смазывать не рекомендуется.

Допустимые отклонения по отдельным показателям качества подготовки сеялки не должны превышать, мм:

Отклонение вылета рабочей длины

катушки высевающего аппарата ± 1 Повреждение ребер катушек высевающих

аппаратов - не допускается

Передний зазор между лезвиями дисковых сошников - 1,5

Отклонение сошников по ширине междурядий - 5

Осевой люфт колес на подшипниках качения - 0,5.

 

Регулируют сеялк	на норму высева семян	и
удобрений. Устанавливают	регулятор нормы высева	в

крайнее нулевое положение, при этом торец катушки должен

быть заподлицо с розеткой внутри каждого высевающего аппарата. Затем устанавливают вылет рабочей части катушки и передаточное отношение на норму высева. По остальным культурам вылет рабочей части катушки и передаточное отношение на норму высева ориентировочно определяют по номограмме.

Зазор между клапаном и нижним ребром муфты высевающего аппарата должен быть 1...2 мм при высеве семян зерновых культур, для крупных семян зернобобовых культур зазор увеличивают поворотом рычагов до 8...10 мм. Стремятся, чтобы норма высева обеспечивалась минимально возможным передаточным отношением и максимальным вылетом рабочей части катушек высевающих аппаратов.

Семенной ящик заполняют семенами, а под дисковые сошники подкладывают брезент или под семяпроводы подвязывают мешочки. Приводное колесо проворачивают 2...3 раза, чтобы коробочки высевающих аппаратов заполнились семенами; высыпавшиеся при этом семена собирают и высыпают обратно в семенной ящик.

Приводное колесо прокручивают 30 оборотов со скоростью, примерно соответствующей скорости движения при посеве (например, при 2,7 м/с – 10 км/ч частота вращения должна быть 46 мин^-1).

Высеянные семена собирают и взвешивают с точностью до 1 грамма. Полученную массу сравнивают с расчетной, определенной по формуле:

С = (Н · Вр · К · пх):(10⁴·2),

где С – расчетная масса семян при заданной норме высева Н;

пх – количество оборотов ходового колеса (обычно принимают 30);

Вр – рабочая ширина захвата сеялки, м,

К – длина обода, м (для СЗ-5,4 K = 3,67 м).

Аналогичным образом регулируют туковысевающие аппараты на норму высева удобрений. Если масса высеянных семян или удобрений не соответствует расчетной, то регуляторами высева изменяют длину рабочей части катушек высевающих аппаратов. Операцию повторяют до совпадения результатов.

 

Рисунок 10.1 – Номограмма для определения норм высева (СЗ-5,4)

После установки одной половины сеялки на норму высева надежно закрепляют рычаг регулятора и по положению катушек устанавливают вторую половину сеялки.

При заезде на поле делают пробный высев. По его результатам корректируют глубину заделки и норму высева.

Величину рабочей части катушек замеряют и контролируют во время работы специальным шаблоном.

Составление агрегата. Сеялки СЗ-5,4 присоединяют эшелонированным способом, а СЗТ-5,4 – шеренговым. В эшелонированном агрегате машины присоединяют в два ряда к сцепке: первый ряд – непосредственно к брусу сцепки, второй – к удлинителям. Шеренговое расположение машин позволяет соблюдать лучшую стабильность стыкового междурядья между смежными машинами, уменьшить длину выезда и повысить маневренность агрегата. Растяжки сцепки крепят в точках присоединения сеялок и регулируют так, чтобы при их натяжении все брусья сцепки составляли одну прямую линию.

Присоединяют сеялки к сцепке или трактору, подбирая необходимое отверстие на прицепе сеялки так, чтобы в рабочем положении дно семенного ящика было горизонтально.

Установление вылета маркера. Односеялочный агрегат оборудуют следоуказателями, агрегат из двух и трех сеялок – левым и правым маркерами, а широкозахватные агрегаты – маркерами и следоуказателями. При работе со следоуказателями отвесы грузов должны идти по следу колеса сеялки, оставленному предыдущим проходом.

Вылет маркера левого М Л или правого М П, то есть расстояние от крайнего сошника до метчика маркера, определяют по формуле:

М Л = (Ba + C) /2 + m; М П = (Ba – C)/2 + m,

где Ва – ширина захвата агрегата, м;

С – расстояние между гусеницами или серединами

передних колес трактора, м;

m – ширина стыкового междурядья, м.

Подготовка поля

Кинематические показатели агрегата и рабочего участка определяют по методике.

Выбирают направление и способ движения посевных агрегатов, отбивают поворотные полосы, размечают поля на загоны, провешивают линию первого прохода агрегата.

Направление посева – поперек направления вспашки и последней предпосевной обработки почвы или под углом к ним; в зонах, подверженных ветровой эрозии, так же поперек направления господствующих ветров; на склонах – под острым углом к преобладающему направлению склона или поперек него.

В зависимости от состава агрегата, размеров и конфигурации на посеве применяют способы движения: челночный, гоновый (аналогичный вспашке "всвал" и "вразвал"), перекрытием, продольно-поперечный, диагонально--перекрестный.

Челночный – при работе одно- или двухсеялочных агрегатов на полях с длиной гона более 200 м, на больших участках треугольной формы.

Гоновый – при работе многосеялочных агрегатов на полях прямоугольной и треугольной формы больших размеров.

Перекрытием – на полях квадратной формы при очень коротких гонах (до 150...200 м), где невозможно повернуть агрегат за пределами поля, а также на очень узких (до 60...80 м) участках. Этот способ требует наименьшей поворотной полосы.

Продольно-поперечный и диагонально-перекрестный (в соответствии с требованиями агротехники) – при работе одно- или двухсеялочных агрегатов на больших полях четырехугольной формы.

При челночном способе движения посевных агрегатов подготовка поля сводится к отбивке с двух сторон поля поворотных полос и к провешиванию линии первого прохода агрегата. Поворотные полосы отбивают так: от поперечных

границ поля в двух-трех местах отмеряют расстояние, равное ширине поворотной полосы, устанавливают вешки и отмечают внутренние границы поворотных полос пропашкой тракторным плугом.

Ширина поворотных полос должна быть рассчитана ширине поворотной полосы, устанавливают вешки и отмечают внутренние границы поворотных полос пропашкой тракторным плугом.

Ширина поворотных полос должна быть рассчитан

При посеве диагонально-перекрестным способом поворотные полосы отбивают от всех сторон поля, а линию первого прохода отмечают по диагонали поля. Поля вытянутой прямоугольной формы разбивают на равные участки с соотношением сторон от 1:1,0 до 1:1,5. Линию первого прохода отбивают по диагонали всех участков.

При групповой работе агрегатов площадь поля должна быть не меньше суммарной дневной выработки всех агрегатов, а для одного агрегата равна его дневной выработке.

Поля больших размеров неправильной конфигурации, ограниченные прямыми отрезками, разбивают на более мелкие участки прямоугольной или квадратной формы и засевают их при движении агрегатов челночным способом или перекрытием.

Техника разметки поля заключается в расстановке вешек и колышков, указывающих границу загона, поворотных полос и линию первого прохода на загоне. Если применять групповой метод работы агрегатов, то поле размечают так, чтобы количество линий первого прохода было равно количеству работающих агрегатов.

Определяют место заправки агрегата семенами и удобрениями, которое зависит от длины гона, нормы высева и емкости семенных ящиков сеялок с учетом того, что до очередной заправки в ящике должен быть запас семян не менее 10 % от первоначального объема.

Ориентировочно расстояние между заправочными пунктами L (м) определяют по формуле:

L = (ρ·V ·104) / (BP·H),

где V – емкость ящика, м3;

Н – норма высева, кг/га;

Вр – рабочая ширина захвата, м;

ρ – плотность семян, кг/м3.

Сеялки, как правило, запр