Централізована форма організації ремонтів.

При централізованій формі управління ремонтним господарством, всі види ремонтних робіт та виготовлення запасних частин проводяться на спеціалізованих ремонтних базах, спеціалізованих ремонтно-механічних заводах, центральних ремонтно-механічних майстернях, центральних БВО. При цьому спеціалізовані ремонтні бригади проводять як ремонти, так і міжремонтне обслуговування.

Переваги цієї форми:

- ефективне застосування передової технології та сучасних досягнень практики організації ремонтних робіт.

- повне і рівномірне завантаження ремонтних баз незалежно від погодних умов та періоду року.

- рівномірне розміщення ремонтних баз по найважливіших районах.

- нормальні умови по підвищенню кваліфікації робітників.

- підвищення спеціалізації та кооперування по виготовленню деталей вузлів, виконанню окремих технологічних операцій.

- підвищення ПП та зниження собівартості ремонтних та інших робіт.

- скорочення планових строків простою обладнання в ремонті.

Отже, централізована форма організації ремонтів дає можливість краще організовувати робочі місця, оснастити їх необхідним обладнанням, що забезпечить проведення ремонту на високому технічному рівні.

Але дана форма має два досить істотні недоліки. Це великі затрати часу та грошових коштів на доставку обладнання на ремонтну базу і назад, неможливість проведення ремонтів великогабаритного обладнання в закритих приміщеннях. Можна зробити висновок, що цю форму доцільно використовувати, коли ремонтні бази розміщенні відносно недалеко та коли підприємство має належний фонд запасного обладнання.

Децентралізована форма організації ремонтів

При цій формі всі види ремонтного обслуговування, включаючи і виготовлення необхідних запчастин, проводяться силами і технічними засобами власної ремонтної бази, тобто силами окремих цехів. З порівнянні з централізованою, дана форма має ряд недоліків: необхідність розміщення ремонтних засобів по окремих об'єктах, відсутність кваліфікованого керівництва та матеріально-технічного постачання, низький рівень спеціалізації ремонтних робітників, низький коефіцієнт використання верстатного парку та іншого ремонтного обладнання, зниження якості робіт. Ці недоліки звужують сферу використання даної форми організації ремонтів.

Найчастіше цю форму можна використати при значних віддалях між підприємством та ремонтними базами і тому така форма є найхарактернішою для геологорозвідувальних і бурових підприємств, що працюють в нових або віддалених районах.

Змішана форма організації ремонтів

При змішаній формі різні види ремонтного обслуговування виконуються по різному. Капітальні ремонти звичайно проводяться на спеціалізованих ремонтних базах, а технічне обслуговування і поточні ремонти безпосередньо в цехах.

Даній формі притаманні всі недоліки децентралізованої форми і тому використовується на крупних та середніх підприємствах, що мають міцну ремонтну базу. Крім того, її можна використовувати і в інших підприємствах як проміжний варіант при переході до централізованої форми організації ремонтів.

При всіх формах ремонтів в залежності від масштабів робіт, видів використовуваного обладнання та місцевих конкретних умов, ремонт обладнання може бути виконаний одним з наступних методів [23, 20].

Метод післяоглядового ремонту

Суть даного методу ремонту полягає в тому, що обладнання підлягає періодичним оглядам, на основі яких визначається термін і вид чергового ремонту. Періодичність оглядів встановлюється, виходячи з орієнтованих строків служби деталей і вузлів обладнання. В результаті оглядів складаються відомості дефектів, що включають детальні відомості про ступінь зносу вузлів, а також опис виявлених несправностей і перелік робіт по їх усуненню. Ці дані є основою для планування обсягів та термінів проведення ремонтних робіт. Строки між двома плановими оглядами є непостійними і встановлюються в залежності від складності обладнання, його технічного стану та річного графіку завантаження. Цей метод організації ремонту обладнання має ряд істотних недоліків, головні з них: неможливість планування ремонтів та завантаження ремонтних баз на тривалий період часу; суб'єктивність технічного стану машин, обладнання; індивідуальний підхід до організації ремонтів; труднощі в визначенні необхідної кількості робочої сили, матеріалів, інструментів, оснастки. Цей метод використовується дуже рідко. Найчастіше його можна зустріти при ремонті нестандартного спеціального, нового обладнання, яке до того ж використовується в індивідуальному порядку.

Метод періодичних ремонтів

Основні види ремонтних робіт при цьому методі проводяться в точній послідовності. Обсяг і порядок послідовності ремонтів визначається тривалістю служби змінних деталей та вузлів. За строками служби деталі та вузли кожної машини, кожного верстата, кожного виду обладнання класифікуються і групуються. В залежності від середнього періоду часу їх служби встановлюють термін та обсяг ремонтних робіт. При кожному черговому ремонті всі вузли і деталі, що підлягають ремонту уважно оглядають, зношені частини замінюють, а ті, що ще придатні до роботи, встановлюють знову. При цьому для організації ремонту особливе місце має своєчасне та якісне встановлення змінних та запасних частин. Головною перевагою даного ремонту обладнання є його економічність та можливість досить детального планування наступних видів ремонтів і їх фізичних обсягів. Цей метод найхарактерніший для універсального обладнання, що використовується широко у всіх підрозділах підприємства.

З Метод планово-попереджувальних ремонтів

Даний метод на відміну від двох попередніх базується на обов'язковому періодичному плановому оновленні обладнання шляхом заміни частини деталей та вузлів незалежно від їх технічного стану. Головне в цьому методі його профілактичний характер, що дозволяє значно продовжити строки служби обладнання; зберегти високу якість його роботи, а також прискорити затрати на планові ремонти. В основі даного методу лежить проведення різних видів ремонтного обслуговування через точні, заздалегідь визначенні періоди часу на протязі ремонтного циклу. Під ремонтним циклом розуміють період часу між двома капітальними ремонтами (для діючого обладнання) або період часу від ремонту введення в експлуатацію обладнання до першого капремонту (для нового обладнання). Ремонтний цикл ділиться на міжремонтні періоди, тривалість яких визначається строком служби змінних деталей. Тривалість циклу та міжремонтних періодів визначається системою ТОіПР.

На підприємствах нафто-газової промисловості застосовується система планово-попереджувальних ремонтів (ПНР).

Система ПНР вирішує завдання періодичного планомірного відновлення працездатності агрегатів по мірі їх зношення, що попереджає аварійний вихід обладнання з ладу та забезпечує його нормальну роботу до наступної планової зупинки на ремонт. Друге, досить важливе завдання, яке вирішується системою ППР, полягає в раціональній організації ремонтних робіт, в скороченні ремонтних простоїв, в найбільш точному визначенні обсягів необхідних ремонтних робіт до початку їх здійснення і зниженні затрат на ремонтне обслуговування.

Надійність роботи обладнання, яка досягається при застосуванні системи Ш1Р - це властивість об'єкта (в даному випадку обладнання) зберігати в часі у встановлених межах значення усіх параметрів, які характеризують здатність об'єкта виконувати необхідні функції в заданих режимах та умовах застосування, технічного обслуговування, зберігання і транспортування.

Основними принципами організації планово-попереджувального ремонту газового обладнання є:

- попередня планово-організаційна і матеріально-технічна підготовка до ремонту;

- впровадження прогресивної організації і технології ремонтних робіт;

- заміна в процесі ремонту цілих вузлів обладнання попередньо зібраними комплектами (повузловий ремонт прискорює процес, так як у цьому випадку немає необхідності розбирати вузли і ремонтувати окремі дефектні деталі);

- відокремлення ремонтів основного і допоміжного обладнання. При відокремленому ремонті основного і допоміжного обладнання комплект допоміжного обладнання ремонтується до зупинки основного агрегату. Це дає можливість значно скоротити простій основних агрегатів в ремонті (що є найбільш важливо при постійному відпуску електроенергії) і знизити потребу в ремонтному персоналі.

Планово-попереджувальні ремонти підрозділяються на наступні два види: капітальний і поточний ремонти в залежності від джерел фінансування, обсягу і трудомісткості, ремонти відносяться до затрат на виробництво, а джерелом фінансування. В систему ППР входить, крім цих вище перелічених видів ремонтів, також міжремонтне обслуговування обладнання (технічне обслуговування), технічний нагляд, а також профілактичні випробування обладнання. Технічне обслуговування (ТО) здійснюється під час експлуатації обладнання. Воно заключається в зовнішньому огляді обладнання і усуненні дрібних недоліків, виявлених при огляді: протікання труб і т.д.

Період часу між двома сусідніми ремонтами будь-якого агрегату називається міжремонтним періодом агрегату, а період між закінченням наступного капітального ремонту того ж агрегату - ремонтним циклом цього агрегату.

Із перерахованих методів останній є найпрогресивнішим і характеризується такими позитивними рисами: система профілактичних заходів дає можливість уникнути непланових зупинок; з'являється можливість точного планування ремонтів та завантаження ремонтних баз на весь плановий період; точного визначення потреби в робочій силі, матеріалах, інструменті; забезпечується високий рівень спеціалізації ремонтних бригад та використання прогресивних способів ремонту обладнання; підвищується загальна ефективність ремонту за рахунок зростання ПП, повного використання ремонтного обладнання, раціонального використання матеріальних ресурсів.

Метод планово-попереджувальних ремонтів найкращий для обладнання, що працює при сталому режимі. Також використовують при ремонтах обладнання, від безперебійної роботи яких залежить безперервність технологічних процесів та безпека людей.

Найчастіше зустрічаються різні комбінації всіх трьох видів.

В залежності від кількості однотипного обладнання та технічної оснащеності ремонтних баз, використовують різні способи ремонту обладнання [23, 323].