Розділ 1 загальна Характеристика

ЗМІСТ

ВСТУП............................................................................................... 7

РОЗДІЛ 1 ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА

ПІДПРИЄМСТВА.............................................................................. 9

1.1 Характеристика діяльності підприємства.................................... 9

1.2 Техніко-технологічна характеристика виробництва та виконуваних робіт 10

1.3 Організаційно-виробнича структура підприємства................ 12

1.4 Характеристика стану охорони праці та навколишнього середовища Богородчанського ЛВУМГ....................................................... 18

РОЗДІЛ 2 НАУКОВО-МЕТОДИЧНІ ОСНОВИ ОРГАНІЗАЦІЇ РЕМОНТНОГО

ОБСЛУГОВУВАННЯ ВИРОБНИЦТВА..................................... 38

2.1 Економічна суть ремонту та його місце в відтворенні

основних засобів................................................................................ 38

2.2 Система ремонтів....................................................................... 43

2.3 Показники для оцінки рівня організації виробництва та ефективності ремонтного обслуговування на

підприємстві...................................................................................... 55

2.4 Класифікація, відбір та методика кількісної оцінки чинників, що впливають на ефективність ремонтного обслуговування............................... 62

2.5 Методи аналізу показників ремонтного обслуговування....... 66

РОЗДІЛ З ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА ТА АНАЛІЗ

ОРГАНІЗАЦІЇ РЕМОНТНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ НА БОГОРОДЧАНСЬКОМУ ЛВУМГ

1.5 Загальний аналіз основних техніко-економічних

показників та оцінка діяльності підприємства............................... 76

1.6 Аналіз обсягів та структури ремонтних робіт в УМГ

«Прикарпаттрансгаз»...................................................................... 80

1.7 Аналіз ефективності ремонтного обслуговування

обладнання на Богородчанському ЛВУМГ.................................... 92

1.8 Аналіз рівня організації ремонтного обслуговування........... 95

1.9 Кореляційно-регресійний аналіз ефективності

ремонтного обслуговування........................................................... 99

1.10 Класифікація та оцінка можливих резервів підвищення ефективності ремонтного обслуговування виробництва на підприємстві. 102

РОЗДІЛ 4 ЗАХОДИ З ПІДВИЩЕННЯ ЕФЕКТИВНОСТІ РЕМОНТНОГО ОБСЛУГОВАВУННЯ

БОГОРОДЧАНСЬКОГО ЛВУМГ.............................................. 105

2.6 Обґрунтування проектних рішень і визначення їх

економічної ефективності............................................................... 105

2.7 Вплив запропонованих заходів на основні ТЕП

діяльності Богородчанського ЛВУМГ.......................................... 112

ВИСНОВКИ.................................................................................. 115

ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ НА ДЖЕРЕЛА,.,................................. 121

ДОДАТКИ...................................................................................... 124

БІБЛІОГРАФІЧНА ДОВІДКА

РОЗДІЛ 2

НАУКОВО-МЕТОДИЧНІ ОСНОВИ ОРГАНІЗАЦІЇ РЕМОНТНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ ВИРОБНИЦТВА

2.1 Економічна суть ремонту та його місце в відтворенні основних засобів

Устаткування компресорних станцій (КС) підлягає постійному зношуванню. Таке зношування може бути механічним, корозійним, ерозійним та термічним.

При механічному зношуванні поверхні деталей руйнуються в результаті тертя (знос шийок валів, підшипників, штоків, поршнів, ущільнюючих поверхонь засувок та ін.)

При корозійному зношуванні поверхні руйнуються під дією хімічно агресивних нафтопродуктів або газів, які містять сірку, сірководень).

Корозія устаткування буває місцевою, рівномірно розподіленою по всій поверхні, інтеркристалітною (руйнування металу розповсюджується по границях його кристалів) і селективною (руйнується один, із структурних складників металу).

Ерозійне зношування викликає дію абразивних частинок механічних домішок, що знаходяться в перекачуваному середовищі. Ударяючись об робочі поверхні деталей, рухаючись з великою швидкістю, абразивні частинки руйнують їх.

Термічне зношування - це руйнування детальний устаткування внаслідок дії високих температур. До термічного зношування схильні деталі газомотокомпресорів, газових турбін та котлів.

Для компресорних станцій характерні усі види зношування, тому для підтримки ГПА у робочому стані необхідний чіткий план профілактичних заходів та ремонтів.

Термін служби лінійної частини 50 років. Тому для неї проводяться =профілактичні роботи через значні терміни, а ремонти по потребах в результаті різних надзвичайних подій (повені, землетруси і ін.).

В процесі виробничого використання окремі частини засобів праці (машин, верстатів, механізмів) зношуються і поступово втрачають свою здатність виконувати відповідні функції. Відновлення їх працездатності та експлуатаційних властивостей досягається шляхом ремонту, організація якого повинна бути пов'язана з раціональною експлуатацією і доглядом за обладнанням. Основу для цього на промислових підприємствах складає система технічного обслуговування та ремонту основних фондів.

Суть ремонту полягає в заміні зношених деталей і вузлів на нові і повній зовнішній і внутрішній очистці обладнання з метою забезпечення справного стану обладнання, надійної і економічної його експлуатації при оптимальних трудових і матеріальних затратах.

Підвищення якості продукції ремонтних підприємств повинно досягатися шляхом:

- вдосконалення технологічних процесів;

- підвищення кваліфікації працівників;

- впровадження передових методів контролю якості.

З метою підвищення якості відновлення і виготовлення деталей на ремонтних підприємствах повинні широко застосовуватися типові технологічні процеси, а для особливо складних деталей, що випускаються у великих кількостях - маршрутна технологія. Великий позитивний вплив на збільшення строків служби капітально відремонтованих агрегатів здійснює централізоване виготовлення і постачання ремонтним заводам особливо відповідальних змінних деталей високої якості.

Для підвищення якості ремонту важливо також:

- застосовувати матеріали, що забезпечать міцність і зносостійкість деталей, а особливо тих, які зазнають великого динамічного навантаження, температурної і знакозмінної деформації;

- впровадження в ремонтне виробництво контрольно-вимірювальних приладів, інструментів і пристроїв, які забезпечують точність обробки і складання важливих деталей і вузлів;

- необхідно впроваджувати в ремонтне виробництво нові методи поверхневого зміцнення металів;

- уточнювати в ТУ на капітальний ремонт допустиме спрацювання деталей;

- вдосконалювати технологічні принципи експлуатаційних ремонтів агрегатів вибором оптимальної стратегії профілактичних ремонтів.

Важливе значення для підвищення надійності обладнання має збільшення строків служби його деталей.

Важливим резервом підвищення надійності агрегатів є також покращення їх ремонтопридатності. Конструкція кожного агрегату повинна допускати швидкий і якісний ремонт. Конструкція і технологія виготовлення ГПА повинні бути строго пов'язані з технологією ремонту в процесі їх експлуатації. Велике значення має забезпечення зручного доступу до вузлів, які замінюються, а також легкість заміни (зняття, встановлення і кріплення) агрегатів і вузлів.

Велике значення для підвищення надійності ГПА має також якість їх виготовлення.

Надійність окремих деталей (елементів) ГПА суттєво залежить від:

- ступеню чистоти матеріалів, що використовуються;

- технологічних процесів;

- методів технології зміцнення, які при виготовленні і ремонті багатьох деталей ГПА тепер ефективно використовуються і дозволяють в 5-10 разів підвищити їх стійкість.

Це є: хромування, металізація, наплавлення твердих сплавів на швидкозношувані поверхні, а також плазмове напилення і наплавлення різними надтвердими матеріалами, такими як карбіди і бориди; нанесення на поверхні тертя дуже тонкого шару карбіду титану, вольфраму та інших елементів. Надійність деталей істотно залежить і від:

- кваліфікації їх безпосередніх виконавців;

- строгого контролю на кожному підприємстві якості матеріалів і комплектуючих виробів, які поступають з інших підприємств;

- високих вимог до чистоти виробничих приміщень, при виготовленні точних вимірювальних приладів, електроніки;

- терміну їх гарантії, тобто періоду протягом якого завод-виробник гарантує або забезпечує виконання поставлених до нього вимог, при умові дотримання споживачем правил експлуатації, зберігання і транспортування. Надійність роботи ГПА дуже великою мірою залежить від умов їх експлуатації: - відсутності помпажних режимів;

- зменшення кількості пусків і зупинок; - механічної дії і умов навколишнього середовища; - своєчасності проведення ремонтів. При високих температурних навантаженнях навіть високоякісні елементи обладнання можуть стати ненадійними і вийти з ладу.

Надійність ГПА і систем багато в чому залежить також від:

- ретельного обслуговування;

- своєчасного обслуговування;

- кваліфікації обслуговуючого персоналу; якості мастильних та інших експлуатаційних матеріалів. Недотримання вимог експлуатації, невідповідність навантажень і погане обслуговування можуть спричинити відмову системи.

Метод періодичних ремонтів

Основні види ремонтних робіт при цьому методі проводяться в точній послідовності. Обсяг і порядок послідовності ремонтів визначається тривалістю служби змінних деталей та вузлів. За строками служби деталі та вузли кожної машини, кожного верстата, кожного виду обладнання класифікуються і групуються. В залежності від середнього періоду часу їх служби встановлюють термін та обсяг ремонтних робіт. При кожному черговому ремонті всі вузли і деталі, що підлягають ремонту уважно оглядають, зношені частини замінюють, а ті, що ще придатні до роботи, встановлюють знову. При цьому для організації ремонту особливе місце має своєчасне та якісне встановлення змінних та запасних частин. Головною перевагою даного ремонту обладнання є його економічність та можливість досить детального планування наступних видів ремонтів і їх фізичних обсягів. Цей метод найхарактерніший для універсального обладнання, що використовується широко у всіх підрозділах підприємства.

З Метод планово-попереджувальних ремонтів

Даний метод на відміну від двох попередніх базується на обов'язковому періодичному плановому оновленні обладнання шляхом заміни частини деталей та вузлів незалежно від їх технічного стану. Головне в цьому методі його профілактичний характер, що дозволяє значно продовжити строки служби обладнання; зберегти високу якість його роботи, а також прискорити затрати на планові ремонти. В основі даного методу лежить проведення різних видів ремонтного обслуговування через точні, заздалегідь визначенні періоди часу на протязі ремонтного циклу. Під ремонтним циклом розуміють період часу між двома капітальними ремонтами (для діючого обладнання) або період часу від ремонту введення в експлуатацію обладнання до першого капремонту (для нового обладнання). Ремонтний цикл ділиться на міжремонтні періоди, тривалість яких визначається строком служби змінних деталей. Тривалість циклу та міжремонтних періодів визначається системою ТОіПР.

На підприємствах нафто-газової промисловості застосовується система планово-попереджувальних ремонтів (ПНР).

Система ПНР вирішує завдання періодичного планомірного відновлення працездатності агрегатів по мірі їх зношення, що попереджає аварійний вихід обладнання з ладу та забезпечує його нормальну роботу до наступної планової зупинки на ремонт. Друге, досить важливе завдання, яке вирішується системою ППР, полягає в раціональній організації ремонтних робіт, в скороченні ремонтних простоїв, в найбільш точному визначенні обсягів необхідних ремонтних робіт до початку їх здійснення і зниженні затрат на ремонтне обслуговування.

Надійність роботи обладнання, яка досягається при застосуванні системи Ш1Р - це властивість об'єкта (в даному випадку обладнання) зберігати в часі у встановлених межах значення усіх параметрів, які характеризують здатність об'єкта виконувати необхідні функції в заданих режимах та умовах застосування, технічного обслуговування, зберігання і транспортування.

Основними принципами організації планово-попереджувального ремонту газового обладнання є:

- попередня планово-організаційна і матеріально-технічна підготовка до ремонту;

- впровадження прогресивної організації і технології ремонтних робіт;

- заміна в процесі ремонту цілих вузлів обладнання попередньо зібраними комплектами (повузловий ремонт прискорює процес, так як у цьому випадку немає необхідності розбирати вузли і ремонтувати окремі дефектні деталі);

- відокремлення ремонтів основного і допоміжного обладнання. При відокремленому ремонті основного і допоміжного обладнання комплект допоміжного обладнання ремонтується до зупинки основного агрегату. Це дає можливість значно скоротити простій основних агрегатів в ремонті (що є найбільш важливо при постійному відпуску електроенергії) і знизити потребу в ремонтному персоналі.

Планово-попереджувальні ремонти підрозділяються на наступні два види: капітальний і поточний ремонти в залежності від джерел фінансування, обсягу і трудомісткості, ремонти відносяться до затрат на виробництво, а джерелом фінансування. В систему ППР входить, крім цих вище перелічених видів ремонтів, також міжремонтне обслуговування обладнання (технічне обслуговування), технічний нагляд, а також профілактичні випробування обладнання. Технічне обслуговування (ТО) здійснюється під час експлуатації обладнання. Воно заключається в зовнішньому огляді обладнання і усуненні дрібних недоліків, виявлених при огляді: протікання труб і т.д.

Період часу між двома сусідніми ремонтами будь-якого агрегату називається міжремонтним періодом агрегату, а період між закінченням наступного капітального ремонту того ж агрегату - ремонтним циклом цього агрегату.

Із перерахованих методів останній є найпрогресивнішим і характеризується такими позитивними рисами: система профілактичних заходів дає можливість уникнути непланових зупинок; з'являється можливість точного планування ремонтів та завантаження ремонтних баз на весь плановий період; точного визначення потреби в робочій силі, матеріалах, інструменті; забезпечується високий рівень спеціалізації ремонтних бригад та використання прогресивних способів ремонту обладнання; підвищується загальна ефективність ремонту за рахунок зростання ПП, повного використання ремонтного обладнання, раціонального використання матеріальних ресурсів.

Метод планово-попереджувальних ремонтів найкращий для обладнання, що працює при сталому режимі. Також використовують при ремонтах обладнання, від безперебійної роботи яких залежить безперервність технологічних процесів та безпека людей.

Найчастіше зустрічаються різні комбінації всіх трьох видів.

В залежності від кількості однотипного обладнання та технічної оснащеності ремонтних баз, використовують різні способи ремонту обладнання [23, 323].

ЗМІСТ

ВСТУП............................................................................................... 7

РОЗДІЛ 1 ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА

ПІДПРИЄМСТВА.............................................................................. 9

1.1 Характеристика діяльності підприємства.................................... 9

1.2 Техніко-технологічна характеристика виробництва та виконуваних робіт 10

1.3 Організаційно-виробнича структура підприємства................ 12

1.4 Характеристика стану охорони праці та навколишнього середовища Богородчанського ЛВУМГ....................................................... 18