Расчёт режимов резания на токарную операцию аналитическим методом

Токарно-винторезная

Переход 1. Подрезать торец на длину 134мм.

Выбираем режущий инструмент.

Резец проходной отогнутый <φ=45°. Сечение державки 16х25. Геометрические параметры < = 45^{°, < , <} , , материал режущей части твердый сплав Т14К8.

[6, с.119, табл.4]

2. Назначаем режимы резания

2.1 Определяем глубину резания t (мм)

t=h, (мм)

где h – припуск на обработку

t=1 (мм)

2.2 Назначаем подачу и корректируем по паспорту станка S (мм/об)

S = 0.5-0.9 (мм/об) [6, с.266, табл.11]

По паспорту станка Sст = 0,5 (мм/об)

2.3 Назначаем период стойкости инструмента Т(мин)

Т = 60 (мин) [6,с.268, табл.13]

2.4 Определяем допускаемую скорость резания V (м/мин) , (м/мин) [6,с.265] (4)

где , - поправочные коэффициенты;

x, y, м – показатели степени;

Т – период стойкости; t – глубина резания; S – подача станка.

= 350 (м/мин) [6, с.269, табл.17]

x = 0.15 [6, с.269, табл.17]

y = 0.35 [6, с.269, табл.17]

м = 0.20 [6, с.269, табл.17] (м/мин) [6,с.267]

где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента

[6, с.261, табл.1] (5)

= 1,11

[6, с.262, табл.2]

[6, с.263, табл.5]

[6, с.263, табл.6]

(м/мин)

(м/мин)

2.5 Определяем частоту вращения и корректируем по паспорту станка

(мин^-1)

(6)

где – V - допускаемая скорость резания; - число пи равное 3,14;

D – диаметр обрабатываемой заготовки.

(мин^-1)

По паспорту станка принимаем nст = 800 (мин^-1)

2.6 Определяем действительную скорость резания (мин^-1)

, (7)

где – - число пи равное 3.14; D – диаметр обрабатываемой заготовки;

- частота вращения по паспорту станка

(мин^-1)

2.7 Определяем главную составляющую силы резания (Н)

[6, с.271] (8)

где , - поправочные коэффициенты; x, y, n – показатели степени;

где t – глубина резания;

S – подача станка;

V д – действительная скорость резания.

Сp= 300 [6, с.273, табл.22]

x=1 [6, с.273, табл.22]

y=0,75 [6, с.273, табл.22]

n=0. 15 [6, с.273, табл.22]

[6, с.271] (9)

где - коэффициенты, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала;

, , , - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента.

[6, с.264, табл.9] (10)

[6, с.275, табл.23]

[6, с.275, табл.23]

[6, с.275, табл.23]

[6, с.275, табл.23]

(Н)

2.8 Определяем мощность затрачиваемую на резание (кВт)

[6, с.271] (11)

где – действительная скорость резания

(кВт)

2.9 Определяем достаточность мощности привода станка (кВт)

(12)

где - мощность двигателя по паспортным данным кВт;

- КПД станка

(кВт)

N<Nшп - обработка на заданных режимах возможна

3. Определяем основное технологическое время (мин)

(13)

где l – длина обрабатываемой поверхности

l =27.5 мм;

- величина врезания

= ; = = 1.2 мм. (14)

- величина подвода и перебега

=1 мм;

- частота вращения шпинделя по паспорту;

- подача по паспорту.

(мин)

 

 

Расчёт режимов резания на вертикально-сверлильную операцию аналитическим методом

Вертикально сверлильная

Переход 1. Сверлить сквозное отверстие диаметром 6.7мм, глубиной 12мм.

Выбираем режущий инструмент.

Сверло спиральное <2φ=120° Р6М5.

[6, с.137, табл.40]

2. Назначаем режимы резания

2.1 Определяем глубину резания t (мм)

t=D/2, (мм) (15)

где h – припуск на обработку

t=3.35 (мм)

2.2 Назначаем подачу и корректируем по паспорту станка S (мм/об)

S = 0.15-0.20 (мм/об) [6, с.277, табл.25]

По паспорту станка Sст = 0,5 (мм/об)

2.3 Проверяем выбранную подачу по осевой силе (Н)

[6, с.271] (16)

где , - поправочные коэффициенты; x, y, n – показатели степени;

где t – глубина резания;

S – подача станка;

V д – действительная скорость резания.

Сp = 68 [6, с.281, табл.32]

q = 1 [6, с.281, табл.32]

y = 0.7 [6, с.281, табл.32]

[6, с.280]

где - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала;

[6, с.264, табл.9]

(Н)

2.4 Назначаем период стойкости инструмента Т(мин)

Т = 25 (мин) [6,с.277, табл.13]

2.5 Определяем допускаемую скорость резания V (м/мин)

, (м/мин) [6,с.276] (17)

где , - поправочные коэффициенты;

x, y, м – показатели степени;

Т – период стойкости; t – глубина резания; S – подача станка.

= 7 (м/мин) [6, с.278, табл.28]

q = 0.4 [6, с.278, табл.28]

y = 0.7 [6, с.278, табл.28]

м = 0.2 [6, с.269, табл.17] (м/мин) [6,с.276]

где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента

[6, с.261, табл.1] (18)

= 0.92

[6, с.263, табл.6]

[6, с.280, табл.31]

(м/мин)

(м/мин)

2.6 Определяем частоту вращения и корректируем по паспорту станка

(мин^-1)

(19)

где – V - допускаемая скорость резания; - число пи равное 3,14;

D – диаметр обрабатываемой заготовки.

(мин^-1)

По паспорту станка принимаем nст = 1000 (мин^-1)

2.7 Определяем действительную скорость резания (мин^-1)

(20)

где – - число пи равное 3.14; D – диаметр обрабатываемой заготовки;

- частота вращения по паспорту станка

(мин^-1)

2.8 Определяем крутящий момент (Н)

[6, с.277] (21)

где , - поправочные коэффициенты; q, y – показатели степени;

S – подача станка;

Сm = 0.345 [6, с.281, табл.32]

y=0,8 [6, с.281, табл.32]

q=2 [6, с.281, табл.32]

[6, с.280]

где - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала;

(Н)

2.8 Определяем мощность затрачиваемую на резание (кВт)

[6, с.271] (21)

где – действительная скорость резания

(кВт)

2.9 Определяем достаточность мощности привода станка (кВт)

(22)

где - мощность двигателя по паспортным данным кВт;

- КПД станка

(кВт)

N<Nшп - обработка на заданных режимах возможна

3. Определяем основное технологическое время (мин)

(23)

где l – длина обрабатываемой поверхности

l =27.5 мм;

- величина врезания

; == 2 мм. (24)

- величина подвода и перебега

=5 мм;

- частота вращения шпинделя по паспорту;

- подача по паспорту.

(мин)

Таблица 5 – Сводная таблица режимов резания