| методы расчета:
-по площади, занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов, материалов, и по коэффициенту плотности расстановки оборудования;
Fскл = fоб * kп,
где fоб – площадь занимаемая оборудованием,м2; Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаемый равным 2,5.
-по удельной площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава;
-по удельной площади складских помещений на 1 млн. км пробега подвижного состава:
Fскл = 10-6*Lг* Aи* fуд* Kпс*Kтс*Kв*Kуэ,
где Lг-среднегодовой пробег одного автомобиля, км; fуд- удельная площадь склада данного вида на 1 млн.км пробега, м2; Kпс*Kтс*Kв*Kуэ – коэффициенты учитывающие соответственно тип ПС, количество технологически совместимых единиц ПС, высоту помещения склада, категорию условий эксплуатации.
Для АТП рассчитывают склады смазочных материалов, шин, запасных частей, агрегатов, лакокрасочных материалов, и пр.
Запас смазочных материалов рассчитывают для автомобилей каждого типа и масел всех видов (для двигателей, трансмиссионных, специальных масел, пластичных смазочных материалов и др.). Расчет ведется по удельным нормам, устанавливающим расход масла на 100л израсходованного топлива:
Зм = 0,01 Qс*g*Дэ,
где Qс суточный расход топлива, л; g – норма расхода смазочных материалов на 100л израсходованного топлива; Дэ – продолжительность хранения запаса, сут;
Суточный расход топлива:
Qс = Qл +Qм,
где расходы топлива на линии и при внутригаражном маневрировании на технические надобности,л.(0,5% от расхода на линии).
Объем отработавших масел принимается равным 15% от расхода свежих масел.
Исходя из рассчитанных хранимых запасов смазочных материалов квждого вида, подбирают емкости (цистерны, баки и др.), определяют площадь, занимаемую ими, и по коэффициенту плотности расстановки оборудования рассчитывают площадь склада.
Хранимый запас агрегатов Загр зависит от их номенклатуры и определяется по формуле:
Загр = Аи*Кагр*Магр/100,
гдеКагр – число агрегатов на 100 автомобилей одной марки Магр – масса агрегата,кг.
Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запчастей, | |
Рисунок 12.1. Схемы расстановки автомобилей в закрытых помещениях для хранения
; 
,
, чел-ч
Число постов ТО-2 определяется по формуле::
где, h2 – коэффициент использования рабочего времени поста.
Число диагностических постов можно определить:
,
где Тдi- годовой объем диагностических работ, чел.-ч; Драб.г. – число дней работы зоны диагностирования в году; Тсм. –
,
где Nу – производительность механизированной моечной установки автомобилей на линии; Lа – габаритная длина автомобиля (автопоезда);
а – расстояние между автомобилями на постах линии. Принимается в зависимости от категории автомобиля по габаритам.
Ритм производства поточной линии ЕО
Число рабочих РЕО, занятых на постах ручной обработки зоны ЕО:
РЕО = 
где m – число линий ЕО; tЕО – трудоемкость работ ЕО, выполняемых вручную, чел.-ч.; tЕО- такт линии ЕО, мин;
5.2 Расчет числа постов ТР и ожидания.
Число постов текущего ремонта (ХТР) определяется по формуле:
ХТР = 
где 
годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел.-ч.; Рп – число рабочих на посту; Драб.г. – число рабочих дней в году для постов ТР; j-коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР; С – количество смен; hП – коэффициента использования рабочего времени поста.
При числе постов разборочно-сборочных работ ТР более пяти они специализируются по видам работ.
Число постов ожидания ТО и ТР принимается для поточных линий ТО – по одному на каждой линии, для индивидуальных постов ТО, Д-1, Д-2 и ТР – 20% от числа соответствующих постов.
Тема 6. Расчет количества необходимого технологического оборудования.
Количество основного оборудования определяется или по трудоемкости работ и фонду времени оборудования, или по степени использования оборудования и его производительности.
По трудоемкости работ число единиц основного оборудования равно:
Qоб.= Тоб./Фоб.
где Тоб. – годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел.ч.
Рисунок11.1 Агрегатный участок АТП на 500 автомобилей:
1 -слесарный верстак; 2 -слесарные тиски; 3 - универсальный прибор для проверки поршней с шатуном; 4 - станок для шлифования фасок клапанов; 5 - пресс с ручным приводом; 6 - настольно-сверлильный станок; 7 — стеллаж для деталей; 8 — стол для контроля и сортировки деталей; 9 — тельфер; 10 — универсальные центры для проверки валов; 11 — ларь для обтирочных материалов; 12 — шкаф для приборов; 13 — ванна для мойки мелких деталей; 14 — механизированная мойка крупных деталей; 15 — подвесная кран-балка; 16 — стенд для ремонта передних и задних мостов; 17 — стенд для ремонта редукторов задних мостов; 18 — стенд для ремонта коробок передач; 19 — вертикально-сверлильный станок; 20 — станок для заточки инструментов; 21 — гидравлический пресс; 22— проверочная плита; 23, 24 — стенды для ремонта двигателей; 25 — стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов.
Тема 12 Планировка зоны хранения (стоянки).
Планировочные решения зоны хранения автомобилей определяются типом стоянки, способом размещения автомобиле-мест хранения и геометрическими размерами стоянки.
Выбор типа стоянки (открытый или закрытый) для данных условий зависит от типа подвижного состава, вида перевозок, климатических условий и производится на основе анализа и технико-экономических расчетов разных способов хранения. Легковые автомобили и автобусы, как правило, обеспечивают стоянками закрытого типа. Грузовые автомобили в зависимости от климатических условий могут храниться как на открытых, так и закрытых или частично закрытых стоянках. Закрытые стоянки могут быть наземными и подземными,
Рисунок 10.6. Линия мойки и сушки легковых автомобилей:
I – пост уборки салона; II – бытовые помещения; III – компрессорная; IV – очистные сооружения; V – пост мойки двигателей; VI – поточная линия мойки автомобилей.
Тема 11. Технологическая планировка производственных участков.
Общие требования и положения. Разработка планировочных решений производственных участков производится в соответствии с технологией работ, требованиями научной организации труда, ОНТП и ВСН.
Однородный характер некоторых работ, выполняемых на производственных участках, например жестяницких и сварочных, предъявляет к ним одинаковые строительные, противопожарные и санитарно-гигиенические требования. Поэтому для исключения раздробленности здания на мелкие помещения целесообразно совмещение такого рода работ и, следовательно, участков в одном помещении. Кроме того, при небольшой производственной программе, когда площади помещений для выполнения отдельных видов работ составляют менее 10 м2, необходимо также совмещать однородные работы.
Укрупнение помещений при изменении программы тех или иных видов работ дает возможность некоторых изменений технологического процесса без существенной реконструкции здания.
В соответствии с ОНТП для выполнения отдельных видов работ ТР с учетомих противопожарной опасности и санитарных требований следует предусматривать отдельные помещения для следующих групп работ (или отдельных видов работ, входящих в группу):
а) агрегатных, слесарно-механических, электротехнических и радиоремонтных работ, работ по ремонту инструмента, ремонту и изготовлению технологического оборудования, приспособлений и производственного инвентаря;
