Определение последовательности переходов

 

Отдельная технологическая операция проектируется на основе принятого технологического маршрута, схемы базирования и закрепления детали на операции, сведений о точности и шероховатости поверхностей до и после обработки на данной операции, припусков на обработку, такта выпуска или размера партии деталей (в зависимости от типа производства). При уточнении содержания операции окончательно устанавливается, какие поверхности заготовки будут обрабатываться на данной операции.

При разработке последовательности и содержания переходов необходимо стремиться к сокращению времени обработки за счет рационального выбора средств технологического оснащения, числа переходов, совмещения основного и вспомогательного времени.

По числу устанавливаемых для обработки заготовок схемы операций делятся на одно- и многоместные, а по числу инструментов на одно и много инструментальные. Последовательная или параллельная работа инструментов при обработке поверхностей заготовки, а также последовательное или параллельное расположение заготовок относительно режущих инструментов определяют схемы операций.

Могут быть операции с последовательным, параллельным и последовательно-параллельным выполнением переходов.

От числа устанавливаемых заготовок для одновременной обработки зависит длительность их установки и съема. В отличие от многоместных одноместные схемы обработки исключают совмещение времени на установку и снятие заготовки. При последовательные схемах нельзя совместить переходы в процессе обработки, а при параллельных и последовательно-параллельных имеется такая возможность. Основное время, которое принимается в расчете, равно времени наиболее длительного перехода или их сумме.

Для количественной оценки схем построения операций служат: коэффициент совмещения основного времени

, где - основное неперекрываемое время; - сумма элементов переходов операции; коэффициент совмещения оперативного времени , где, . – вспомогательное неперекрываемое время; - сумма всех элементов операции.

При определении количества и последовательности технологических переходов используются таблицы среднеэкономических достижимых точностей обработки (см. табл. 1.10..,1.14).

В случае необходимости, для отдельных поверхностей численные величины погрешностей могут определяться расчетами точности [2, 3, 4] и подетальных технологических цепей.

Некоторые примеры подетальных технологических цепей приведены на рис. 1.7.

На рис. 1.7 показаны технологические размерные цепи для различных случаев базирования вала при обработке лысок или шпоночных канавок. Как известно, шпоночные канавки рекомендуется обрабатывать до шлифования цилиндрической поверхности, чтобы не вызвать коробления (поводки) вала. В соответствии с этими рекомендациями для обработки вала (рис. 1.7, а) используется следующий технологический маршрут: 1) центрование; 2) точение до Æ70,5_-0,1; 3) обработка лыски в размер; 4) шлифование вала в размер Æ70,5_-0,06 (при этом лыска должна получиться в размер 8^+0,3).

На рис. 1.7, б представлена размерная цепь при фрезеровании лыски методом пробных рабочих ходов и промеров, вал установлен в центрах, следовательно, технологической базой является верхняя образующая вала.

 

Рис. 1.7. Влияние схем базирования на технологические размерные цепи

 

Размерную цепь рассчитываем методом «максимум — минимум».

В данном случае , ,

, , , ;

, , , ;

, , ,

Номинальное значение размера х и его отклонения определяются из следующих уравнений:

, 8=r+x-R,

 

 

 

 

 

 

Проверка в соответствии с уравнением показывает, что размерная цепь решена правильно:

, ,

На рис. 1.7,в приведена размерная цепь при работе на предварительно настроенном станке. Так как при этом технологической базой является верхняя образующая, то и размерная цепь будет аналогичной, вышеприведенной, следовательно, и для этого варианта операции

На рис. 1.7, д показаны базирование и размерная цепь при установке вала «в угол». Базами являются две образующие вала.

Решение размерной цепи выполним с использованием ранее приведенных уравнений:

,

 

откуда

,

,

, ,

 

При установке вала в центрах (рис 1.7, г) и работе на настроенном станке количество звеньев в размерной цепи сокращается (за счет применения принципа постоянства баз):

, , ,

, , ,

,

,

, ,

При установке вала на призму (рис 1.7, е) технологической базой будут являться две образующие вала, касающиеся боковых сторон призмы. При расчете размерной цепи на величину погрешности базирования влияет угол a призмы.