Графики реализации кулинарной продукции

Для расчета технологического оборудования необходимо составить графики реализации кулинарной продукции на основе расчетного меню и с учетом сроков ее реализации.

Графики реализации блюд составляют отдельно по каждому виду реализации: через залы предприятия, через магазины кулинарии, отпуск обедов на дом и т.д.

При составлении графика от числа обедов на дом можно ориентироваться на следующие данные: 11-12 –10%, 12-13 –15%; 13-14 -30%; 14-15 -15%; 15-16 -5%; 16-17 -5%; 17-18 -15%; 18-19 -5%.

Принимая за 100% дневное количество блюд, отпускаемых на дом, находим количество блюд по каждому часу.

В магазины кулинарии продукция отпускается, как правило, 2-3 раза в течение дня. При трехразовом отпуске рекомендуется следующий график: к 8.00 -30%; 13.00 -30%; 17.00 -40% дневного количества изделий.

График реализации блюд в залах составляют на основании графиков загрузки залов, меню на расчетный день. Количество блюд, реализуемых за каждый час работы залов, определяют по формуле:

 

п₂ = п₁ • к

,

где п₂ – количество блюд за каждый час работы зала;

п₁ – количество блюд за расчетный период (день, завтрак, обед, ужин);

к – коэффициент пересчета за расчетный час, который определяют по формуле:

 

К = N₁ /Nр _,

где N₁ – количество посетителей за каждый час;

Nр – количество посетителей за расчетный период (день, завтрак, обед, ужин) чел.

 

Сумма коэффициентов пересчета за расчетное время работы зала должна быть равна I, а сумма блюд, реализуемых по часам работы зала, - количеству блюд, выпускаемых за расчетный период. Для супов и других некоторых блюд коэффициент пересчета рассчитывают только в период реализации этих блюд.

При составлении графиков реализации комплексных обедов коэффициент пересчета не рассчитывается, а учитывается только количество питающихся комплексами за час. На предприятиях, где изменяется ассортимент в течение дня (столовая, вечером кафе и т.п.) графики реализации блюд составляют отдельно для каждого ассортимента.

 

Расчет численности персонала

Численность производственных работников может быть определена: по нормам времени на единицу продукции, по нормам выработки на одного работающего, по укрепленным показателям.

Выбор метода зависит от характера продукции, вырабатываемой соответствующими цехами. Количество работников заготовочных цехов, специализированных цехов рассчитывают по нормам выработки в соответствии с производственной программой цеха по формулам:

N₁ = Σ П, N₁ = Σ G, Нв • λ Нв • λ

где N₁ – количество работников цеха на определенную операцию;

П,G – количество перерабатываемого сырья или вырабатываемых изделий, шт., кг;

λ - коэффициент учитывающий рост производительности труда (1, 14), учитывается только при механизации операций.

Нв – норма выработки на одного человека по расчетной операции, кг/час, шт./час. Норма выработки зависит от вида обработки продуктов (ручная, механическая).

Расчет численности мойщиков столовой, кухонной посуды, полуфабрикатной тары и цехового инвентаря производится по норме выработки по следующей формуле:

N₁ = П₁,

Нв

где П₁ – количество посуды, тары, инвентаря за день;

Нв – норма выработки на одного работающего (при ручной мойке 2000-2300 блюд для мойщиков кухонной посуды за 7-8 часовой рабочий день; 300 единиц тары за рабочий день, 1000-1170 блюд для мойщиков столовой посуды).

Для горячего и холодного цехов численность персонала определяют исходя из производственной программы и нормы времени на изготовление единицы продукции. Расчет может быть произведен по формуле:

N₁ = n • t,

3600 • T • λ

 

где n - количество блюд одного вида;

t - норма времени на приготовление единицы продукции, с;

Т – продолжительность рабочего дня (7-8 часовой рабочий день, час.);

λ –коэффициент, учитывающий рост производительности труда.

 

t = К • 100,

 

где К – коэффициент трудоемкости на определенный вид блюда;

100 – норма времени, необходимая для приготовления изделий, коэффициент трудоемкости которого равен 1.

По укрупненным показателям расчет количества персонала производится по следующим формулам:

 

N₁ = G • N₃, N₁ = n • N₃,

 

где G, n – количество продукции за день или смену; тыс штук

N₃ - норматив персонала на тыс., штук, тонну сырья, полуфабрикатов.

Среднесписочное количество работников определяют по формуле:

N₂ = N₁ • К₁,

 

где N₂ – среднесписочное количество работников;

К₁ – коэффициент, учитывающий выходные, праздничные дни;

N₁ – явочное количество работников, чел.

После расчета численности работников по явочному количеству работников составляют график выхода на работу. Графики могут быть линейными, ступенчатыми, бригадными, комбинированными. Графики должны быть составлены таким образом, чтобы обеспечить выполнение производственного задания.

Кроме производственных рабочих в проектах необходимо рассчитать работников торговой группы (раздатчики, официанты, кассиры и т.д.).

Количество персонала, работающего на раздаче, зависит от типа и количества раздач. В зависимости от конкретных условий работы предприятия функции раздатчиков могут выполнять повара, освободившиеся к началу реализации готовой продукции. Количество раздатчиков на предприятиях в часы максимальной загрузки зала определяют по формуле:

 

Nр = n ₂ • t,

3600

 

где Nр – количество раздатчиков в час максимальной нагрузки раздачи (зала);

n₂ – количество блюд, реализуемых за 1 час максимальной нагрузки раздачи (зала), по графику реализации блюд;

t – время, затрачиваемое на отпуск одной порции, с.

Количество официантов принимают по следующим нормам: один официант обслуживает 12 мест в зале ресторана высшего класса и 14 мест в зале ресторана первого класса, в зале кафе – 16 мест.

При бригадном методе обслуживания количество мест в расчете на одного официанта может быть увеличено на 10%.

 

Расчет и подбор механического оборудования

Определяющими факторами при подборе механического оборудования является количество продукта, перерабатываемого за день (при односменной работе предприятия) или за максимальную смену и производительность машины. По производственной программе определяем технологические линии обработки продуктов и операции, которые можно механизировать.

Количество продукта, перерабатываемого на каждой стадии технологического процесса, определяют с учетом действующих норм потерь и отходов при холодной и тепловой обработках.

Требуемую производительность машины определяют по количеству продуктов или предметов (для посудомоечных машин).

Расчет производят по формулам:

Qтр.= С, Qтр. = n,

tу tу

где Qтр. – требуемая производительность, г/ч с;

n, С – количество изделий или количество сырья, шт., кг;

tу – условное время работы машины определяют по формуле:

 

tу = Т • nу,

 

где Т – время работы цеха или продолжительность работы смены, час;

nу – условный коэффициент работы для машины (0,3-0,5)

Машины для мойки столовой посуды и приборов подбираются в соответствии с количеством посуды и приборов, подвергающихся мойке в час максимальной загрузки зала. Это количество определяют по формуле:

n₁ = N₁• 1.3 •П₂,

 

где n₁ – количество посуды в час максимальной загрузки зала, шт;

N₁ – количество посетителей за расчетный час, чел.;

П₂ – количество тарелок на одного посетителя, шт.;

1.3 – коэффициент, учитывающий количество чайной посуды и приборов.

Требуемую производительность определяют по формуле:

 

Qтр. = n₁

 

На основании произведенного расчета по действующим справочникам и каталогам подбирают оборудование с производительностью, близкой к расчетной, а затем рассчитывают эффективность использования выбранной машины. Время работы машины для универсального привода определяют, как сумму времени отдельных сменных механизмов. Расчет производят по формулам:

t_ф = G, η = t_{ф ,}

Q T

 

где t_ф – фактическое время работы машины, час.;

G – количество перерабатываемого сырья, кг., шт.;

Q – производительность принятой машины, кг/час.;

η - фактический коэффициент использования машины.

 

Если фактический коэффициент использования больше или меньше условного коэффициента, то принимается машина другой производительности или две машины.

При подборе механического оборудования следует иметь в виду, что технологический процесс производства некоторых полуфабрикатов предполагает повторную, а иногда многократную машинную обработку одной и той же партии продукта. Так при приготовлении котлетной массы или слоеного теста. Поэтому при расчете требуемой производительности мясорубки формула может иметь следующий вид:

 

Qтр. = C₁ + C₂,

tу

 

где C₁ – масса сырья без наполнителя, кг;

C₂ – масса сырья с наполнителем, кг.

 

В тестораскаточной машине масса продукта складывается из массы теста и жира.

Фактическое время работы мясорубки определяют по формуле:

 

t_ф = C ₁ + C₂,

Q (0.85+0.8) Q

 

Фактическое время работы тестораскаточной машины определяют по формуле:

t_ф = Gт + п/Ст + Сж/,

Q

 

где Ст, Сж – масса теста и жира, кг.

п – количество повторяемых технологических процессов;

Q – производительность принятой машины кг/час.

Тестомесильную и взбивальную машины подбирают по количеству теста и отделочных полуфабрикатов, а также по производительности. Необходимо при этом учитывать увеличение объема теста и отделочных полуфабрикатов при брожении, взбивании и количество замесов, коэффициент заполнения емкости (дежи или бачка). Для различных видов теста он колеблется в пределах от 0,5 до 0,65; для отделочных полуфабрикатов - 0,65-0,85. Часовую производительность машины определяют отдельно для каждого вида теста или отделочного полуфабриката по формуле:

 

Qтр. = Vg • ρ • 60,

t

 

где Vg – рабочая емкость дежи, бачка, дм³;

ρ - плотность теста, отделочных полуфабрикатов, кг/дм³;

t – продолжительность одного замеса, мин.

Время работы машины, необходимое для приготовления каждого вида теста (отделочного полуфабриката), определяют по формулам:

t_ф = П₃• t₁, П₃ = V_{т /}Vg

 

где П₃ – количество замесов,

t₁ – продолжительность одного замеса;

Vт – объем теста или отделочного полуфабриката, дм³.

Vт = Ст / ρ,

где Ст – масса теста или отделочного полуфабриката, кг.

 

Индустриальная технология производства продукции предусматривает установку в специализированных цехах поточные линии обработки продуктов. Технологический расчет поточных линий предусматривает определение производительности в зависимости от количества перерабатываемой продукции. Чтобы установка линии была экономически целесообразной, коэффициент ее использования должен быть в пределах 0,75-0,85. Возможно применение высокопроизводительного оборудования с более низким коэффициентом использования времени, поскольку при этом экономятся трудовые ресурсы.